加工中心加工工件的安装、对刀与换刀
FANUC 系统操作面板功能键及 开关地使用方法
加工中心FANUC 系统操作面板功能键及开关的使用方法2010年01月21日星期四03:29第一课加工中心FANUC 系统操作面板功能键及开关的使用方法一、FANUC 系统操作面板功能键的含义三、开关的使用方法：设定自动运行方式 .：设定程序编辑方式 .：设定MDI方式: 设定DNC 运行方式 .: 单程序段运行方式 .: 可选程序段跳过运行方式, 跳过程序段开头带有/ 的程序 .: 程序停止 .: 手动示教( 手轮示教) 方式 .: 程序重启 .: 机床机械锁住 .: 空运行方式 .: 循环停止 .( 自动操作停止).: 循环启动 .( 自动操作开始).: 程序停 .( 进给保持).: 返回参考点方式 .:手动进给方式 .: 手轮进给方式 .: 手轮进给倍率: 手动进给轴选择 .: 快速进给 .: 移动方向选择 .: 主轴, 正转, 停止, 反转 .: 进给倍率 .:主轴转速倍率: 紧急停止: 程序保护开关六、小结：加工中心慨况及面板操作七、作业：操作面板，熟练面板各个功能键第二课加工中心加工工件的安装、对刀与换刀加工中心加工定位基准的选择：1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。
（2）所加工精度。
2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准加工中心夹具的确定：1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形似的工件的装夹。
加工中心对刀与刀具补偿操作教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。
一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。
具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。
浅谈加工中心零件的对刀
浅谈加工中心零件的对刀[摘要] 随着现代生产技术的不段提高，加工技术要求也愈来愈高，加工精度也随之提高。
对零件的对刀也提出了新的要求。
掌握各类对刀方式对咱们提高加工效率、提高零件的精度有着重要帮忙。
[关键词] 夹具加工中心对刀一、对刀的基本轴所有零件加工的对刀都有x轴，y轴，z轴。
它们构造了零件加工的中心。
是零件的加工的必要条件。
在加工中心中，x轴确定零件加工的水平方向，y轴确定零件加工的在水平面垂直于水平方向，z轴是竖直方向。
x与y构成一个平面用g17表示，x与z构成一个平面用g18表示，y与z构成一个平面用g19表示。
当然还有些先进的机床它们还有绕各自轴旋转的轴。
它们都是一些四轴，五轴联动，甚至六轴联动。
在这我们重点研究三轴联动。
还有些需要夹具进行辅助来对刀。
对于加工要求高的零件）二、夹具所谓夹具是指：使夹具相对于机床、相对于机床上的刀具、相对于机床刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。
1.夹具相对于机床、相对于机床的切削成型运动间的位置正确性，即夹具在机床中的安装问题。
2.夹具的对刀，即夹具定位系统相对于刀具的预定位置正确性。
3.夹具的转位分度及其分度位置的准确对定。
三、机床夹具的作用机床夹具之所以能够在生产中得到广泛应用，与它在生产中所起的重要作用密不可分。
机床夹具的主要作用可以归纳为以下几方面：1.保证工件的加工精度夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的装夹结果几近一致，各工件间的加工条件差异性大为减小。
所以，采用夹具可以在保证工件加工精度的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。
2.提高劳动生产率依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件逐个找正调整的装夹过程。
大大缩短了工件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的工件，效果就更家明显。
3.扩大机床工艺范围使用专用夹具可以改变机床的用途，扩大机床的使用范围，实现一机多能。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀
( 2 ) 尺寸标注方法分析 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同 一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，
又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
( 3 ) 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析
的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，
一般来说，编程原点的确定原则为： ( l ) 将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免 基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算。如图5-33 所示零件，批量 生产，编程原点选在左端面上。 ( 2 ) 容易找正对刀，对刀误差小。如图5-33 ，若单件生产，G92 建立工 件坐标系，选零件的右端面为编程原点，可通过试切直接确定编程原点在z 向的位置，不用测量，找正对刀比较容易，对刀误差小。
的坐标值就是指刀位点的坐标值；自动编程时程序输出的
坐标值就是刀位点在每一有序位置的坐标数据，刀具轨迹 就是由一系列有序的刀位点的位置点和连接这些位置点的 直线（直线插补）或圆弧（圆弧插补）组成的。
( 2 ) 起刀点它是刀具相对零件运动的起点，即零件
加工程度开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序 运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。
编程原点安装后的位置采用其他方法对刀确定。
5.3 数控车削加工工艺制定
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。 工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率 和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般 的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的制
定好零件的数控车削加工工艺。其主要内容有：分析
零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的 加工顺序和刀具的进线路线以及刀具、夹具和切削用 时的选择等。
加工中心对刀方法
加工中心对刀方法
加工中心对刀是指在加工中心进行工件加工前，将刀具正确安装在机床上，并进行对刀调整的过程。
正确的对刀方法能够确保工件加工的精度和质量。
下面介绍一种常见的对刀方法：
1. 准备工作：首先将需要进行加工的工件固定在工作台上，并确保工作台和刀具夹持部位清洁。
2. 选择刀具：根据加工任务和工件要求选择合适的刀具。
3. 安装刀具：将选定的刀具安装在主轴上，并紧固好。
4. 调整主轴：开机前，首先调整主轴的轴向定位。
通过使用示教仪或使用机床上的轴向定位功能，使得刀具准确地与工件表面相切。
5. 刀具测量：使用刀具测量仪或其他测量工具，确定刀具的几何尺寸和刀尖半径等参数。
6. 刀具补偿：根据刀具测量结果，根据刀具半径和长度等参数进行补偿调整。
可以使用机床系统上的刀具补偿功能进行调整。
7. 对刀检测：将刀具轴向移动到工件表面，在不碰触工件的情况下，进行刀具
与工件的相对位置和距离检测。
可以使用示教仪或机床上的检测功能进行检测。
8. 调整刀具：根据对刀检测结果，通过调整刀具的位置和角度，使其与工件表面的相对位置和距离满足要求。
9. 完成对刀：完成上述步骤后，再次进行对刀检测和调整，直至满足加工要求为止。
10. 加工确认：对整个刀具和工件的安装和调试进行确认，确保工件加工的准确性和稳定性。
以上是常见的加工中心对刀方法，操作时需要根据具体机床的设备和操作手册进行操作，并注意安全措施。
FANUC 系列操作面板各按键
FANUC 系列操作面板各按键：RESET（复位键）：按下此键，复位CNC系统。
包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和中途退出输入、输出过程等。
CURSOR（光标移动键）：移动光标至编辑处PAGE（页面转换键）：显示器画面向前变换页面，显示器画面向后变换页面。
地址和数字键：按下这些键，输入字母、数字和其它字符POS（位置显示键）：在CRT上显示机床现在的位置。
PRGRM（程序键）：在编辑方式，编辑和显示内存中的程序。
在MDI方式，输入和显示MDI数据。
在自动方式，指令值显示。
MENU OFFSET（偏置值设定和显示）。
DGNOS PARAM（自诊断参数键）。
参数设定和显示，诊断数据显示OPR ALARM（报警号显示键）：报警号显示及软件操作面板的设定和显示AUX GRAPH（图形显示键）：图形显示功能INPUT（输入键）：用于参数或偏置值的输入；启动I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入。
OUTPT START（输出启动键）。
ALTER（修改键）：修改存储器中程序的字符或符号。
INSRT（插入键）：在光标后插入字符或符号。
CAN（取消键）：取消已键入缓冲器的字符或符号。
DELET（删除键）：删除存储器中程序的字符或符号。
A 坐标字绕X轴旋转。
B 坐标字绕Y轴旋转。
C 坐标字绕Z轴旋转。
D 补偿号刀具半径补偿指令。
E 第二进给功能。
F 进给速度进给速度的指令。
G 准备功能指令动作方式。
H 补偿号补偿号的指定。
I 坐标字圆弧中心X轴向坐标。
J 坐标字圆弧中心Y轴向坐标。
K 坐标字圆弧中心Z轴向坐标。
L 重复次数固定循环及子程序的重复次数。
M 辅助功能机床开关指令。
N 顺序号顺序段序序号。
O 顺序号顺序号、子程序顺序号的指定。
P 暂停或程序中某功能的开始使用的程序号。
Q 固定循环终止段号或固定循环中的定距。
R 坐标字固定循环中的定距离或圆弧半径的指定。
S 主轴功能主轴转速指令。
T 刀具功能刀具编号指令。
数控加工中对刀点和换刀点的确定
所谓的对刀点就是刀具在数控机床上对零件进行切削时，相对于工件运动的起始位置，又称为程序起点或是起刀点。
而换刀点则是佰刀架转位换刀时所处的位置。
在进行数控加工编程时，必须选择正确的对刀点和换刀点，否则加工就无法正常进行，得到的零件质量也没有保证。
选择对刀点的原则:对刀点是加工程序开始执行的位置，数控加工在选择对刀点的时候，必须遵循以下原则：首先是要便于用数字处理和简化程序编制；其次是便于在机床上进行找正，在加工过程中也要方便检查；最后还要求引起的加工误差尽可能小。
另外需要了解的是，对刀点既可以选在工件上，也可以选在工件外面，如夹具或机床上等。
但是“对刀点”的确定必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。
一般情况下，为了提高零件的加工精度，数控加工通常将对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，比如以孔定位的工件，可以将孔的中心选为对刀点。
然后，以这个孔来对刀具的位置进行找正，使对刀点与刀位点，即指车刀、镗刀的刀尖，钻头的钻尖，立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心等重合。
加工厂普遍采用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动主轴，使刀位点与对刀点一致。
一致性越高，对刀精度也就越高。
坐标值的标注方法:当零件安装好以后，工件坐标系与数控机床坐标系就具备了确定的尺寸关系。
在工件坐标系中，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值为对刀点在机床坐标系中的坐标值（X0，Y0）。
如果是按照绝对值编程，不管对刀点与工件原点是否重合，其坐标值均为（X2，Y2）；如果是按照增量值编程，当对刀点与工件原点重合时，第一个程序段的坐标值是（X2，Y2），不重合时，则为（X1十X2，Y1+Y2）。
由于对刀点既是数控加工程序的起点，也是程序的终点，所以在零件批量加工中，必须重视对刀点的重复精度。
这个精度是否可靠，可以通过对刀点相距机床原点的坐标值（X0，Y0）来进行校核。
选择换刀点的原则:加工过程中需要换刀时，应规定正确的换刀点，使佰刀架在合适的位置完成转位换刀。
详述数控铣床的对刀流程
详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。
2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。
3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。
4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。
5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。
6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。
加工中心对刀全解-非常好的整理
数控加工中的对刀原理工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。
确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。
在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。
对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。
其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 而对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。
一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。
在数控立式铣加工中心加工操作中, 对刀的方法比较多,本文介绍常用的几种机内对刀操作方法。
对刀方法及其特点立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。
在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是数控机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。
寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。
采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。
常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。
CNC(法兰克)对刀方法图示
前言：因为CNC自己是高速旋转机械，把持疏忽会造成很年夜的危险，所以希望把持人员严格依照要求作业，不成马虎.在每件产物第一件生成出来后，必需通过品检合格后，才可以继续生产，然后将法式依照零件编号保管好.一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必需三坐标机械归零.2、刀盘换刀① Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI 环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.依照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具.二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程分歧，需要双方向对中，请工艺卡注明）1、换刀为分中棒刀位（经常使用为1号刀位），给予转速①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.2、X方向寻找中点①通过手摇把持，分中棒碰到零件X方向的一边.②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）.③通过手摇把持，分中棒碰到零件相对另一边.④在POS相对坐标环境下，记录下X轴以后数值，通过手摇至以后数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在以后位置输入“X+一半以后数值”，按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“丈量”，找到以后X为0点时的绝对机械坐标处.3、Y方向寻找中点①通过手摇把持，分中棒碰到零件Y方向的一边.②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）.③通过手摇把持，分中棒碰到零件相对另一边.④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴以后数值，通过手摇至以后数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在以后位置输入“Y+一半以后数值”，按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“丈量”，找到以后Y为0点时的绝对机械坐标处.三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀把持）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做防止对刀时伤害工件概况）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）.③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“丈量”，找到以后Z为0点时的绝对机械坐标处.④在赔偿环境下，在对应刀号的形状赔偿D下输入“-10”，在外径赔偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“”）.⑤依照前一把刀具把持方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下以后Z值，在赔偿环境下，在对应刀号的形状赔偿H下输入“以后值-10”（如以后数值为5，则输入5-10=-5；如果以后值为-8，则输入-8-10=-18），在外径赔偿处，输入一半刀具数值.2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GO G90 G54 G43 H（以后刀号） Z10.；”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色启动按钮.⑥手摇工件至刀具处，验证对刀是否准确.四、在对刀结束后，将三坐标机械归零，所有进给速率调至最低后，将旋钮打至外部传输后，按下绿色按钮，等候电脑传输法式，胜利后观察机器把持，有问题立即停止，没发现问题，则恢复要求进给和转速正常工作.附图手摇把持手动编程机械回零资料传输三坐标机械回零亮灯状态刀具号启动按钮停止按钮赔偿和坐标系设置POS位置显示PROG法式环境法式确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面赔偿修改界面坐标设定界面。
加工中心刀具的装卸及对刀过程
加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑④卸刀则反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错）1．把刀具全部取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一般选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方法2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值结束指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。
数控车床对刀点与换刀点的确定：
第二章 数控加工的工艺分析
2.2.6、对刀点与换刀点的确定： 、对刀点与换刀点的确定： 1.对刀点的确定 对刀点的确定 在使用对刀点确定加工原点时， 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行 对刀” “对刀”。 所谓对刀是指使“刀位点” 对刀点” 所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”重 合的操作。 合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同 刀具装在机床上后， 的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀 具的基本位置。 刀位点” 具的基本位置。“刀位点”是指刀具的定位基准 如下图所示， 点。如下图所示，圆柱铣刀的刀位点是刀具中心 线与刀具底面的交点； 线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头 的球心点或球头顶点； 的球心点或球头顶点；车刀的刀位点是刀尖或刀 尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。 尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。
第二章 数控加工的工艺分析
(a)
(b)
(a) 数控铣床坐标系； (b) 铣削加工零件
第二章 数控加工的工艺分析
第二章 数控加工的工艺分析
2.换刀点的确定 换刀点的确定 换刀点是为加工中心、 换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀 进行加工的机床而设置的， 进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工 过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床， 过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床， 也应确定相应的换刀位置。 也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零 刀具或夹具， 件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件 的轮廓之外，并留有一定的安全量。 的轮廓之外，并留有一定的安全量。 2.2.7 刀具走刀路线的确定 走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动 轨迹，它不但包括了工步的内容， 轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步 顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。 顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走 刀路线时应注意以下几点： 刀路线时应注意以下几点：
简述加工中心对刀操作步骤
简述加工中心对刀操作步骤加工中心对刀操作步骤：一、概述加工中心对刀操作是指在加工中心上安装刀具并精确调整其位置，以确保刀具能够准确切削工件。
正确的对刀操作对于保证加工质量和工作效率至关重要。
二、准备工作1. 确保加工中心和刀具都处于关闭状态，并断开电源。
2. 准备好所需的刀具和测量工具，如刀具夹持器、刀具测量仪、测微计等。
三、安装刀具1. 根据加工需求选择合适的刀具，并确保刀具的质量和尺寸符合要求。
2. 使用刀具夹持器将刀具固定在加工中心的刀库中，注意要确保固定牢固且刀具不能晃动。
四、调整刀具位置1. 打开加工中心，并进入刀具调整模式。
2. 使用刀具测量仪或测微计测量刀具的长度和半径，并记录下来。
3. 根据加工程序要求，将刀具放置在加工中心的加工区域内，并使用手动控制面板将刀具移动到合适的位置。
4. 使用测微计或刀具测量仪再次测量刀具的长度和半径，并与之前记录的数值进行比对，调整刀具的位置直到达到精确要求。
5. 针对不同的加工程序，重复以上步骤，确保每个刀具的位置都调整正确。
五、校验刀具位置1. 使用加工中心自带的校验功能，对已调整好位置的刀具进行校验。
2. 依次选择每个刀具，并使用加工中心进行自动校验，确保刀具的位置和校验结果一致。
六、保存参数1. 根据调整好的刀具位置，将参数保存到加工中心的控制系统中。
2. 确保保存的参数与实际调整的刀具位置相匹配，防止误操作导致加工错误。
七、测试切削1. 完成刀具位置的调整后，进行一次切削测试。
2. 选择合适的工件进行试切，观察切削效果和加工质量。
3. 如有需要，根据测试结果进行微调，以达到更好的切削效果和加工质量。
八、清理和整理1. 完成对刀操作后，关闭加工中心并断开电源。
2. 清理刀具和加工区域，确保刀具和工件表面干净无杂质。
3. 整理好使用的工具和测量仪器，放置在指定的位置，方便下次使用。
对刀操作是加工中心上的一项重要工作，它直接关系到加工质量和工作效率。
学习情境二数控刀具的选择-项目二加工中心刀具的选用
加工中心的结构
4、伺服系统 将CNC装置发出的位置和速度指令转化为机床运动部件的运 动。它的性能直接决定机床的加工精度、表面质量和效率。 5、自动换刀装置 ￭刀库、机械手和驱动机构等部件。 ￭各种加工中心在换刀过程、选刀方式、刀库结构、机械手 类型等方面各不相同，但均须在数控装置及可编程序控制器 控制下，由电机和液压或气动机构驱动刀库和机械手实现刀 具的选择与交换。
加工工艺分析
常用刀具的直径选择
进给路线的确定
1、常用刀具的直径
（1）面铣刀
直径主要根据工件宽度（比切宽大20-50%）
根据主轴直径选取 D=1.5d。（d为主轴直径）
最佳铣削位置
1、常用刀具的直径
（2）立铣刀
R＜（0.8～0.9）ρ
H＜（1/3～1/4）R
1、常用刀具的直径
（3）键槽铣刀
两步法铣削键槽
链式刀库
盘式刀库
伞式刀库
斗笠式刀库
悬链式刀库
二、典型换刀装置的结构
1、典型数控车床：
1、典型数控车床换刀装置结构：
2 、 典 型 数 控 加 工 中 心 换 刀 装 置 结 构 ：
三、加工中心换刀装置的故障检修
自动换刀装置
三、刀具交换装置 刀具交换装置作用：实现刀库与机床主轴之间传 递和装卸刀具。 特点：自动换刀装置应当具备换刀时间短且换刀 可靠、刀具重复定位精度高、占地面积小、安全可靠 等特性。 分类：机械手换刀、无机械手换刀
标准麻花钻切削部分的組成:
后刀面 副切削刃
4
槽刃
2Φ
前刀面
β
主切削刃 棱邊
前刀面 : 即螺旋槽表面. 后刀面 : 在工作部分前端,即钻削时与孔底相对的表面. 副后刀面: 即棱边,主要起导向作用.
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心常见对刀方法对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。
把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。
二、对刀点、换刀点的确定(1)对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。
一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。
三、数控铣床的常用对刀方法对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。
另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。
数控加工中心对刀方法
数控加工中心对刀方法数控加工中心对刀方法是指在数控加工中心进行换刀、校对和调整刀具的操作方法。
对刀是数控加工的关键步骤，其准确度和稳定性直接影响加工质量和效率。
下面将详细介绍数控加工中心对刀方法。
首先，进行换刀操作。
换刀是指将刀具从刀库中取出，并安装到刀座上。
换刀时，需要确保使用的刀具与加工程序中的刀具尺寸一致。
换刀的具体步骤如下：1. 打开数控加工中心的刀座和刀库门，将刀库旋转至需要的刀具位置。
2. 使用正确的工具将刀具从刀库中取出，注意避免刀具碰撞和损坏。
3. 将取出的刀具安装到刀座上，并使用扳手进行紧固，确保刀具安装牢固。
完成刀具更换后，需要进行校对和调整刀具，以保证刀具的准确定位和刀尖的正确定位。
校对刀具的方法主要有两种：机械校对和光电校对。
机械校对是利用刀具的机械结构进行调整的方法。
具体步骤如下：1. 使用滑动卡尺或游标卡尺测量刀具的长度。
2. 将刀具与工艺图纸上的参考数值进行比较，如果长度有偏差，则需要进行调整。
3. 根据实际需要进行刀具的延长或缩短，并使用扳手或扭力扳手进行调整。
4. 重复上述步骤，直到刀具的长度与参考数值一致。
光电校对是利用光电传感器进行调整的方法。
具体步骤如下：1. 将刀具安装到刀座上，固定牢固，并确保刀尖处于合适的位置。
2. 启动数控加工中心的光电测量装置，将传感器对准刀尖位置。
3. 调整传感器位置，直到指示器显示的数值与参考数值一致。
4. 再次检查刀尖位置是否准确，并进行必要的微调。
完成刀具校对后，可以进行刀具的调整，以保证刀具的刀尖正确定位。
刀具调整的方法主要有两种：机械调整和软件调整。
机械调整是通过调整刀具的机械结构来实现刀尖正确定位的方法。
具体步骤如下：1. 使用扳手或扭力扳手调整刀座的位置，使刀尖与工艺图纸上的参考位置一致。
2. 使用千分尺或百分尺来测量刀具的位置，确保刀尖的位置精确。
软件调整是通过数控系统的参数来实现刀尖正确定位的方法。
具体步骤如下：1. 进入数控加工中心的数控系统，并登录操作界面。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
加工中心加工工件的安装、对刀与换刀
加工中心加工定位基准的选择：
1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可*。
（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。
（3）保证加工精度。
2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。
加工中心夹具的确定：
1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。
2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。
3．加工中心夹具的选用原则：
（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；
（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；
（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；
（4）采用成组工艺时应使用成组夹具；
4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。
加工中心加工的对刀与换刀
对刀：
对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）。
换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。
在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。
对刀点与换刀点的确定：
对刀点：
对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。
对刀点最好能与工件坐标点重合。
换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。
换刀点应在换刀时工
件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。
对刀方法：
水平方向对刀（x、y坐标）：
(1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心；
(2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边
(3) 采用碰刀或试切方式对刀。
Z向对刀（z坐标）：
（1）机上对刀：采用z向设定器对刀。
（2）机外刀具预调机上对刀。
机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。
(4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题。