精益生产系统培训
精益生产培训心得体会
精益生产培训心得体会导读：本文精益生产培训心得体会，仅供参考，如果觉得很不错，欢迎点评和分享。
精益生产培训心得体会（一）经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。
作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。
相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。
5S要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。
精益生产培训资料(好)
幻灯片1Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。
随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器幻灯片2Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化●Shorter lead time and on time delivery●快速并准时交货●Grow the mix，special configurations●需求品种增加，特殊定制●Maintain / improve quality and reduce price●不断改进质量及降低销售价格●Total life cycle of product becoming shorter and shorter ●产品的生命周期越来越短●No boundary，business globalize village●无国界，业务“地球村”●幻灯片3Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化幻灯片4Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：1。
精益生产系统培训课件04-拉动原则
4. 看板卡片在车间按照不同的零件种类 挂在装满的箱子上
看板零件的堆放空间
5. 托盘/小车满载着箱子和看板卡被运到 下一道工序
Legende
Material KANBAN-Karte
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训-拉动原则
13 / 17 页
看板的游戏规则
遵守看板规则是发挥看板系统功能的前提。
Baut ei l :
fertiges Gelenk 030.160.007.515
Produktionsort:
Bereich:
Endmont age
Z I E L:
Lager or t :
Fertigw .-Lager
Pr odukt i onsmi t t el :
Hochrainer 107337
YT-ZRPS Organisation
低库存 – 高灵活性
ZRPS 深入培训-拉动原则
5 / 17 页
生产是自我调控的
之前:
不同的领域 控制流程
之后:
生产自我调控
PPS 生产品种计划
数量计划
PPS 程序计划
数量计划
生产链中只有最后一道工序 是被计划和控制的.
时间 和操作步骤计划 在物理层次上的细节控制
9 / 17 页
看板* 作为 信息载体
*日文: Karte卡片
联系超级市场及工人的信息载体 看板 看板几种可能的表现形式，例如:
看板箱 看板箱空了之后又回到上一道工序装满
看板卡 看板卡在看板箱被取出第一个零件后被送回
电子看板 例如扫描器在看板箱被取走后，信息被传递到前一道工序。
…
YT-ZRPS Organisation
精益生产培训TPM
精益生产培训TPM概述精益生产，全称为精益生产管理，是一种基于实践的、持续改进的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量、减少浪费。
它结合了精益生产和卓越制造的理念和工具，采用系统化、综合性的方法，通过改进生产流程、提高设备效率、优化原材料利用率等手段，从而实现生产线的优化和整体效能的提升。
TPM，即全面生产管理(Total Productive Maintenance)，是精益生产领域的一个关键概念和工具。
它强调通过系统化的设备维护和保养，提高设备可靠性和稳定性，减少停机时间，提高生产效率。
TPM包括预防性维护、设备维护、设备管理和设备改善等方面的内容，它通过全员参与、团队合作和持续改进的方式，实现生产设备的最大化利用率和生产线的优化。
精益生产培训TPM的目标精益生产培训TPM旨在通过培养员工的精益思维和技能，提升生产线的效率、质量和可靠性。
具体目标包括：1.培养员工的精益生产意识：使员工了解精益生产的核心理念和原则，培养他们对浪费的敏感性和改进的意识。
2.提高员工的技能和能力：通过培训和学习，提高员工在设备维护、设备管理和设备改善等方面的技能和能力，让他们能够主动参与到生产线的优化中。
3.优化生产流程：通过培训和实践，帮助员工识别和消除生产过程中的浪费和瓶颈，优化生产流程，提高生产效率。
4.改进设备可靠性和稳定性：通过培训和实践，帮助员工了解设备维护和保养的重要性，掌握设备故障分析和预防措施，提高设备可靠性和稳定性。
5.培养团队合作和沟通能力：通过培训和团队活动，培养员工的团队合作和沟通能力，使他们能够有效地与他人合作，推动改进的实施。
培训内容和方法精益生产培训TPM的内容包括但不限于以下几个方面：1.精益生产理念和原则：通过讲座和案例分析，介绍精益生产的核心理念和原则，让员工理解精益生产的价值和意义。
2.浪费识别和改进：通过实践活动，帮助员工识别生产过程中的各种浪费，如等待、过程瑕疵、运输、过度加工等，提出改进措施。
精益生产管理培训资料
KINSNA
精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
KINSNA
精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种
KINSNA
为何要实施精益生产
3.增加现金的周转 -原材料 -在制品 -成品
KINSNA
为何要实施精益生产
4.增加库存周转率 -测定库存轮流频率的财务数据 -对现有资金周转有直接影响 -对制造交货期有影响 库存周转率=销售标准成本/平均现有库存 原来周转率=35000/9000=3.8 精益生产后周转率=35000/3000=11.6
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广 丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的 文化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协 作的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一 个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意 识的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。 目前全球众多的发达国家都在采用精益生产 和六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能 力,满足顾客的要求.
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨
国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对
竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
生产车间精益培训计划方案
一、方案背景为了提高生产车间的生产效率、降低成本、减少浪费，增强企业的市场竞争力，特制定本精益培训计划方案。
通过系统培训，使车间员工掌握精益生产的基本理念、方法与工具，从而推动车间精益生产的实施。
二、培训目标1. 提高员工对精益生产的认知，使员工了解精益生产的核心理念和重要性。
2. 培养员工掌握精益生产的基本方法，如5S、价值流图分析、持续改进等。
3. 提升员工在车间实际工作中的操作技能，提高生产效率和质量。
4. 增强团队协作能力，提高车间整体管理水平。
三、培训对象1. 生产车间全体员工。
2. 管理层及技术人员。
四、培训内容1. 精益生产概述- 精益生产的起源、发展及特点- 精益生产的核心理念：以人为本、持续改进、消除浪费- 精益生产的意义和作用2. 精益生产工具与方法- 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）- value stream mapping（价值流图分析）- 持续改进（Kaizen）- 拉动生产系统（JIT）- 平稳化生产（Heijunka）3. 精益生产在实际工作中的应用- 车间布局优化- 生产流程优化- 设备维护与保养- 员工培训与激励4. 精益生产案例分享- 国内外优秀企业精益生产案例- 企业内部成功实施精益生产的案例五、培训方式1. 理论讲解：邀请精益生产专家进行授课，使员工对精益生产有全面了解。
2. 案例分析：通过实际案例，让员工学会运用精益生产工具与方法解决实际问题。
3. 实地参观：组织员工参观精益生产优秀企业，直观感受精益生产的魅力。
4. 实操演练：设置模拟车间，让员工在实际操作中掌握精益生产技能。
5. 小组讨论：分组讨论，激发员工思维，共同解决实际问题。
六、培训时间与周期1. 培训时间：分为两个阶段，第一阶段为理论培训，第二阶段为实操培训。
2. 培训周期：第一阶段为2周，第二阶段为4周。
七、培训效果评估1. 培训结束后，对员工进行考核，检验培训效果。
2. 对培训过程中存在的问题进行总结，及时调整培训方案。
CL精益生产培训上
111.7
12.1
自动化（组装）
1.7
1.2
3.1
项目
地区
观念比较
构筑精益企业之屋
以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始
Life Cycle Cost In Different System
不同系统中的成本
精益生产系统之产品生命周期成本
大规模生产模式下的产品生命周期成本
Lean Manufacturing And Automation精益生产与自动化
投资
直接员工
自动化程度
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
Focused on total elimination of wasteOngoing efforts to improve Quality, Productivity, and ResponsivenessRecognition of employee abilities消除浪费不断改进员工参与
2
生产管理的任务
Safety 安全、士气
Quality 质量
Delivery 交货
Cost 成本
SQDC
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线 停线的责任领班：生产力改进；成本降低主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全，经理：目标方针，资源配备，系统优化
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产培训心得体会(精选9篇)
精益生产培训心得体会（精选9篇）精益生产培训心得体会篇1一、全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
“品质是做出来的，不是检验出来的。
”这句话也是我们经常讲的，与其后面堵住，不如前面控制。
所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。
任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。
二、标准化与工作创新厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。
如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
”经验转化成理论，理论转化成教材。
教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。
专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。
三、尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。
出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。
让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。
也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。
在碰到问题的时精益生产培训心得体会篇2经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
精益生产系统培训课件05-节拍原则
Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipisicing elit.
Productionssystem
精益生产系统
深入培训 节拍原则
ZRPS房子 节拍原则是指以顾客节拍为导向
§低成本
顾客满意度
通过避免浪费 §高质量
§最短供货时间
流畅原则 T节akt拍pri原n则zip 拉动原则 零缺陷原则
• 对工厂的直接影响:
顾客紧急 需求
Ø 计划数量
• 可计划的采购数量
• 人员投入固定 • 交货时间直观清晰
低于产能
平滑生产
• 问题很快能被发现
Zeit
计划规范
• 顾客节拍改变的时候必须考虑到几点
因素
规范
员工
合格, 培训, 任务分配, 安全生产
物流 机器设备 加工
运输路径， 装载量的安排, 多次操作, 运输周期
产量
超产能 +
实际产量
时间推后/ 非循环型的生产
(B)
低于产能
被要求的 产量
(A)
时间
平整化顾客需求做到平稳生产
• 分阶段设计生产
• 解决方法:
长时间内的连续产量变化
•
在长时间内保持稳定的日生产 量.
产量
• 小的需求变化通过成品库存和
灵活的工作时间平衡.
超出产能
• 剧烈的需求波动由销售及时通 + 知生产计划做调整适应
出勤
正常休息 个人时间 可用工作时间
粗略工作时间
15 分钟
中饭休息
15 分钟
私人时间
净工作时间 7.5 小时 = 450 分钟
按每班时间
精益生产体系培训——价值流
六、价值流图的述一个操作工位 > 周期时间、价值时间、无价值实践、运转时间 、转换、报废 表示 > 顾客– 下道工序的区／自然工作组 > 供应商 –上道工序的区／自然工作组 计算前置时间 为区／自然工作组提供实施持续改进机会的判别基准 其他……
2020/8/9 Sunday
精益生产体系培训——价值流
目录
第一部分：价值流图简介
第二部分：现状图绘制
第三部分：未来图绘制
第一部分：价值流图简介
一、概念
价值流：是当前产品通过其基本生产过程及供料过程所要求的全部活动（包括有附加价值和无附加价值的活动）。
价值流分析：是一个使用共通语言（文字及符号）对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。
数据指标含义：
第一部分：价值流图简介
六、价值流图的层级
有效工作时间（ Available Time ）：减去中断、开会和清理时间之后可利用的时间FTT：一次合格率OEE：整体设备效率加工周期（作业时间、制造周期）Working Time （W/T） ：一件完成到下一件完成的时间（不含因工作量不均衡而造成的等待时间）Over Time O/T：每班加班时间VA：有价值时间:在一个W/T内的有价值时间 NVA：无价值时间:含因工作量不均衡而造成的等待时间 班次（shift）：组织执行是几班制
价值流图是一个基本工具
第一部分：价值流图简介
一、概念
实施改善计划的基础
实施精益制造的蓝图
显示信息流、工艺流、材料流的联系
是一个量化的工具
可借助衡量指数来了解制造过程绩效及改善目标
价值流图是一个基本工具
第一部分：价值流图简介
一、概念
二、改善类型：
课程 培训大纲5—01 精益准时化生产JIT.docx
精益准时化生产JIT课程背景:精益生产系统，20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司，并在80年代得以发展完善。
它被世界500强企业纷纷引进实施。
随着微利时代的来临,精益生产系统已经成为企业赢取市场的关键策略。
课程由全面系统的理念实操经验分享，加上模拟训练，使学员不仅可以掌握生产管理中的前沿思维和技术并且通过实施这一现代最具有效率和竞争力的生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，废品减少60%，与工作有关的伤害减少50% 之目标课程目标:1.认识精益生产的核心观念2.运用价值流分析法缩短生产时间；3.了解整体运行效率和快速设置技巧；4.掌握连续流生产的方法；5.熟悉质量改善工具6.建立看板拉动和均衡生产系统；7.改进供应链，实施JIT；8.掌握实施策略和指标跟踪体系。
参加对象:精益团队，以及生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量等部门的经理、主管和班组长、工程师等课程大纲:第一章：精益生产概论1、何谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产追求的目标4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例第二章：认识浪费与效率1、三种经营思想2、增值——工作的目标3、企业常见的七种浪费4、管理的实质5、假效率与真效率6、个别效率与整体效率7、可动率与运转率8、库存是万恶的源泉第三章：JIT技术——流线化生产第一节：流线化生产线1、流线化生产的意义2、流线生产与批量生产的区别3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立5、设备布置的三不政策6、有弹性的生产线布置7、流线生产的布置要点8、一笔画的工厂布置第二节：流线化设备设计与调整1、易被差遣原则2、裸体原则3、流动原则4、能屈能伸原则5、弹性原则6、窄面原则7、三不原则8、成长带原则第四章：JIT技术——安定化生产第一节：人员安定化管理1、标准作业2、产距时间3、作业顺序4、标准在制品5、非标准作业处理6、少人化7、多工序操作8、多能工实施要点9、作业动作“三不”政策10、动作改善的20个原则第二节：设备安定化管理0、数字化管理1、设备服务于生产2、设备的有效运转率管理3、设备管理的误区4、设备故障管理5、向零故障挑战6、减少空转7、全面生产维护8、自主保全。
精益生产培训
精益生产的发展历史
• 在上世纪60、70年代，丰田生产体系在日本获得了突出的成就，并且 日本汽车和电子产品在美国的出口，证明了这个体系的成功。在70年
代后期，美国商业管理者和生产顾问开始引进这个体系。 • 由于“丰田生产体系”这个词明显指向一家公司，大家开始思考一个更
• 举例 – 一个操作员来到一个工作台，发现他必须等待，因为他人正在用设备生 产。 – 一批产品来到一个处理中心，发现能做本项工作的操作员不在或没有时 间。 – 设备某部分产生故障，但操作员必须等待，直到维修人员到来修理。
7大浪费——搬运
• 定义：所有不是直接为了进行立即生产的物料移动（物料 移动后，没有使物料立即进入生产加工状态---译者注）
• 论述： – 当一个产品被运送到另一个地方而不是下一个工序时 或者运送到下一工序但没有紧挨着本工序时，搬运浪 费就产生了。搬运浪费可以产生在两个工作区域之 间，也可以在一个工作台（Work Station）布局不合理 的工作区里。 – 治愈本问题的药方是把足够的资源合理安置，便于即 时进行下一步。当资源是一个问题的时候，合理的布 局至少可以把浪费最小化。
7大浪费——动作
• 原因： – 低效的设备、办公室和厂地规划 – 缺乏目视管理（打印出来的排期、生产计划等等） – 糟糕的流程文件（关于流程的各种操作文件---译者 注） – 糟糕的工作区域条理性
• 举例： – 操作员在正式开始工作之前，为了拿到需要的工具， 去工具区很多次 – 操作员从一个工作台到另一个距离很远的工作台花费 了大量的时间
中的损坏，及损坏所需求的修理和报废
7大浪费——等待时间
• 定义：一个员工不能进行下一个任务时产生的空闲时间 • 论述：
精益生产培训试题答案
精益生产培训试题答案精益生产是一种旨在最大化生产效率和质量的生产管理哲学，它通过消除浪费、优化流程和持续改进来实现目标。
以下是一份精益生产培训的试题答案，用以检验参与者对精益生产理念和实践的理解与掌握。
一、选择题1. 精益生产的核心目标是什么？A. 增加库存B. 减少成本C. 提高生产速度D. 增加产品多样性答案：B. 减少成本2. 下列哪项不是精益生产中的七大浪费之一？A. 过度生产B. 等待时间C. 过程中的运动D. 产品缺陷答案：D. 产品缺陷3. 5S方法中的“整顿”指的是什么？A. 保持工作区域的清洁B. 有序地存放工具和物品C. 标准化作业流程D. 持续改进答案：B. 有序地存放工具和物品4. 哪个工具是用来识别流程中的非增值活动？A. 价值流图B. 控制图C. 鱼骨图D. 帕累托图答案：A. 价值流图5. 持续改进在日语中被称为什么？A. 5SB. 看板C. 改善D. 精益答案：C. 改善二、填空题1. 精益生产强调的是________的价值，即以最少的资源投入创造出最大的客户价值。
答案：价值2. 在精益生产中，________是一种拉动式生产控制系统，它确保只有在需要时才生产产品。
答案：看板3. _________是一种工作场所组织方法，旨在通过保持工作区域的清洁和有序来提高效率和安全性。
答案：5S4. _________是一种质量管理工具，用于追踪过程中的变异和趋势。
答案：控制图5. 精益生产中的“拉动系统”与“_________”相对，后者是一种推动式生产控制系统。
答案：推动系统三、简答题1. 描述精益生产中的“五个为什么”分析法，并给出一个实际应用的例子。
答：五个为什么分析法是一种问题解决工具，通过连续问五个“为什么”来追溯问题的根源。
例如，如果一个机器频繁故障，首先问“为什么机器停了？”，然后对每个答案再问“为什么？”，直到找到根本原因。
这种方法有助于防止问题再次发生，并促进持续改进。
精益生产管理培训内容
精益生产管理培训内容精益生产管理是一种全面的系统管理思想，它着重于以客户为中心，持续改进，满足客户需求，实现企业价值最大化的目标。
随着近期企业在生产经营中对精益生产管理的实施，为了使精益生产管理的目的得以实现，企业应重视对员工的精益生产管理方面的培训，提高企业的整体绩效。
因此，精益生产管理培训的内容及培训方式也变得尤为重要。
首先，精益生产管理的培训包括对员工精益生产思想的引导。
在这方面，培训涉及常见的精益生产管理理论，如以客户为中心，持续改进、质量控制、廉价生产、流程管理、错误预防等。
其次，企业还要针对具体情况，提供针对性的培训，如如何提高企业的产品质量、降低生产成本、节省人力、物力等。
此外，精益生产管理培训还应使员工了解客户需求，提高企业与客户间的合作沟通能力，制定更合理更高效的服务流程。
在精益生产管理培训的实施方面，企业应采用多种方式，将精益生产管理理念贯穿整个培训过程，使学习者能够更好地掌握精益管理思想。
具体可采取多媒体和实践教学相结合的方法，将精益生产管理理论和实际操作相结合起来，使学习者更加深入地理解和掌握精益管理思想。
此外，加强员工的学习能力，提高综合能力，可以通过开展有趣而有价值的游戏和模拟训练，来实践和磨练学习者解决问题的能力。
最后，精益生产管理培训还应对学习效果进行测试，有针对性的对学习情况进行分析，及时提出调整，确保培训的质量和效果，以满足企业的业务发展需求。
综上所述，精益生产管理的培训内容覆盖了精益理论的学习，以及结合实际操作的模拟训练和游戏，及针对性的客户需求训练。
另外，企业还应通过培训来加强员工解决问题和提高综合能力的能力，不断提高企业整体绩效。
通过精准有效的精益生产管理培训，企业有望拥有更加精进的管理水平，打造出更加卓越的企业文化。
《精益生产系统》课件
01
全面生产维护（TPM）是一种以提高设备综合效率为目标的生 产维护方式。
02
TPM强调全员参与和预防性维护，通过定期检查、保养和维修
设备，确保设备的稳定运行和减少故障停机时间。
TPM有助于提高企业的生产效率和品质率。
价值流图析技术
价值流图析技术是一种用于分析和改进产品从原材料到最终顾客全过程中 所需的所有活动和资源的工具。
详细描述
该电子制造企业采用了精益生产系统，通过 模块化设计和生产方式，实现了小批量、多 品种的生产。这种方式使得企业能够快速响 应市场需求，并且降低了库存成本和浪费。 同时，该企业还注重客户需求和反馈，不断 优化产品设计和功能，提高了客户满意度。
某机械制造企业的精益生产实践
总结词
该企业通过精益生产系统，提高了生产效率、降低了能耗并实现了可持续发展。
快速换模技术
快速换模技术是精益生产中的一种减少停机时间和提高设备利用率的方 法。
通过优化换模流程、减少换模时间、采用标准化和简单化的换模操作， 企业可以快速转换生产设备和生产线，满足多品种、小批量的生产需求
。
快速换模技术有助于提高企业的灵活性和竞争力，降低生产成本和库存 压力。
全面生产维护（TPM）
详细描述
该机械制造企业引入了精益生产系统，对生产流程进行了全面优化。通过采用先进的工 艺和技术，提高了生产效率并降低了能耗。同时，该企业还注重环保和可持续发展，对 生产过程中产生的废弃物进行了有效处理和再利用。这种方式不仅提高了企业的经济效
益，还有利于环境保护和社会责任。
某物流企业的精益生产实践
要点一
02
精益生产系统的关键要素
Chapter
价值流分析
价值流定义
精益生产系统
精益生产系统一、什么是精益生产系统精益生产系统（Lean Manufacturing System）是一种优化生产流程、减少浪费、提高效率的管理理念和方法论。
其核心思想是以客户需求为导向，不断优化价值流程，消除各种浪费，提高质量和生产效率，最终实现持续改善和提高生产绩效的目标。
二、精益生产系统的原则1.价值：以顾客需求为导向，确定产品或服务的价值，也即是顾客愿意为之付出的价格。
2.价值流：分析整个价值流程，识别价值流中的各种活动和步骤，找出非价值增加的环节并消除。
3.流程：优化生产过程，实现精益流程，减少等待时间和库存，提高生产效率。
4.拉动：实行“按需生产”，根据顾客需求拉动生产，避免过剩生产。
5.追求完美：不断改进，追求生产流程优化的最高标准，实现零浪费。
三、精益生产系统关键工具1. 5S整理法5S是一个由日语单字的首字母组成的五个步骤：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素设（Shitsuke）。
通过5S整理法，可以消除生产现场中的杂物、冗余物，最大限度地提高工作效率。
2. Kaizen（改善）Kaizen是持续改进的思想，强调不断改善生产流程和生产质量，使之逐渐变得完善和更高效。
员工参与和提出改善意见是Kaizen的重要内容。
3. JIT（Just-In-Time）生产JIT生产是精益生产系统的核心之一，即按需生产，减少库存和等待时间，提高货物周转率，降低生产成本。
四、精益生产系统的优势1.降低成本：通过消除浪费、提高效率，精益生产系统可以显著降低生产成本。
2.提高质量：优化生产过程和流程，减少不良品率，提高产品质量。
3.增加生产效率：去除生产过程中的瓶颈和浪费，提高生产效率。
4.提高员工参与度：鼓励员工参与改进，增强员工归属感和积极性。
五、精益生产系统的应用案例1.丰田生产系统：丰田生产系统是精益生产系统的典范，以其高效的生产效率和优质的产品而闻名。
精益生产培训心得体会（精选5篇）
精益生产培训心得体会（精选5篇）精益生产培训心得体会（精选5篇）某些事情让我们心里有了一些心得后，通常就可以写一篇心得体会将其记下来，这样能够让人头脑更加清醒，目标更加明确。
那么心得体会该怎么写？想必这让大家都很苦恼吧，以下是小编整理的精益生产培训心得体会（精选5篇），仅供参考，希望能够帮助到大家。
精益生产培训心得体会1在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。
通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题;2、“急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一些适应时间，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行;3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的;4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
(96页精品)精益生产系统培训课件
ZRPS 深入培训 – 介绍
8 / 17
通过ZRPS实现的新的思维方式
在流程时间上, ZRPS的视角与传统思维相反 传统思维
高库存 =
高供货准备能力
ZRPS
流程时间短 =
高反应能力
高顾客指向度
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
高顾客指向度
9 / 17
通过“准时供货JIT实现以顾客为导向 'Just In Time' (JIT)
14 / 17
ZRPS房子只有整体到位才能发挥效力
通过 ZRPS…
…我们使顾客满意…
J IT
…通过流程的调整… …在稳定的基础上
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
15 / 17
改善的含义
Kaizen改善的意思是 ‘持续改进'
KAI = Veränderung改
ZEN = Gut (zum Besseren)更好
供应商开发 & 最佳成本采购
减少原材料费用, 提高供给保证
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
2 / 17
What is ZRPS?
ZRPS is…
…生产型企业的指导原则 …针对公司所有职能部门的系统，不仅仅专注于生产
YT-ZRPS Organisation
ZRPS 深入培训 – 介绍
ZR Productionssystem
精益生产系统
深入培训 介绍
主动
主动的目标
重新获取和保证持续竞争力
建立避免浪费的过程及优化增值和支持过程
精益生产管理培训内容
精益生产管理培训内容
精益生产管理（LeanProductionManagement）是一种全面的物流系统改善和生产管理方法，旨在通过精益原则来改善企业的内部生产管理过程。
精益生产管理追求的是从源头开始的完美流程，其目的是通过提高效率、消除浪费和不必要的步骤，为企业创造最大值。
这些原则适用于企业的生产流程、供应链管理、销售和市场营销管理、物流和仓储管理以及项目管理等方面。
一般来说，精益生产管理培训的目的是让参与者熟悉精益的原则、工具和技术，从而协助他们在企业中推行精益管理并实施其中的相关改善措施。
培训课程的内容可以根据学员的需求、企业的实际情况和精益计划而定，但通常包括以下几方面：
第一，概述精益原则及其实施的基本过程，例如7大原则、精益原则的简介、精益改善流程等。
第二，介绍精益管理工具，如5S、SWOT分析、kaizen、PDCA等。
第三，学习如何进行精益改善项目，并获得基本的设计能力，进行一些数据分析，实施精益改善计划。
第四，关注精益生产管理的绩效、持续改善和培训。
第五，介绍如何更有效地利用资源，如机器、人员、物料、过程和空间。
第六，介绍如何利用精益改善流程将更高效率的生产过程带入企业。
第七，学习如何利用精益原则建立优秀的管理制度，提高企业管理水平。
第八，总结精益生产管理技术的实际应用，提供有效的决策指导。
最后，可以进行案例研究和讨论，结合实际进行与培训有关的实践活动，以加强针对问题的解决能力。
综上所述，精益生产管理培训旨在帮助学员掌握精益原则、方法与工具，以便他们在实际工作中更好地把握精益原则、提高生产效率、提高服务品质，实现企业持续发展目标。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6S
a. 整理(Sort): 去掉不需要的东西 b. 整顿(Set in order): 需要品定点定位放置 c. 清扫(Shine): 创造一个安全、舒适的工作环境 d. 清洁(Standardize): 创造标准的作业程序 e. 素养(Sustain): 自我约束 f. 安全(Safety): 遵守SOE准则
➢ 一种以客户为导向，后拉式派工生产系统
何谓浪费
➢ 工厂内部存在的浪費有
不良品 搬运
动作
不必要之加工
认知断层
等待
制造过早/过剩
库存
为何推行精益生产（1）
A. 高品质 B. 低成本 C. 缩短生产周期 D. 提高生产弹性 E. 互信与尊重
为何要推行精益生产（2）
1. 减少WIP（在制品库存）﹔ 2. 缩短MLT(生产前置时间)﹐目前工厂内讲的MLT是指从裁断开
3. Cycle Time(CT)周期时间﹕一人或一组人在某道工序平均完成一件 产品所花的时间,假如在整个流程中每个作业的周期时间等於TAKT TIME(间隔时间)的话，则生产线不平衡损失为零。
4. Work-in-process(WIP)在制品库存：在制程中拥有附加价值的 原料或半成品的数量。
5. Right First Time(RFT)首次品质通过率﹕产品经过一道或一连串 作业程序后不再需要额外加工手续的比率
精益生产的背景(5)-丰田精实屋意义
1. 稳定：一致且可以预期的生产 2. 安全：无公伤事故，一切以安全为重 3. 平准：平衡的、平准的以及依序的生产 4. 标准化作业：大家同意的现有最佳制造或组装的运作模式 5. 改善：持续的进步 6. 稳定：一致且可以预期的生产 7. 刚好即时：在适当的时间收到正确数量的正确的产品 8. 自动化：人字旁的自动化，意指「有大脑的机器」。 当故障或不良产
生时，机器会自动停止
精益生产背景（6）
➢ 鞋业界又以adidas与Nike开始要求生产工厂推行精益生产
➢ Adidas命名为：Lean ➢ Nike命名（Lean Production)就是消除工厂内部一切不必要的浪费， 以愈少的资源投入而获取更多的利益产出的生产模式。
精益生产衡量指标（2）
1. TAKT TIME(TT)生产时间间隔时间﹕能满足客户需求的每双制造速度 2. Build Customer Schedule(BCS)依客户生产实际达成率﹕满足客
户需求的交货准确率﹐生产线中是指依计划达成率。 3. Value Adding(VA)附加价值﹕任何能转换原料成为顾客愿意花钱支
➢ 一个创造包含更多有价值动作的生产流程 之系统 ➢ 一个更能充分运用人力资源的系统 ➢ 一个能持续改善的系统
精益生产衡量指标（1）
1. Manufacture Lead Time(MLT)生产前置时间：由原物料转换成 最终产品所需的时间，以小时/分钟计算。
2. Process Time(PT)加工时间：制程中一特定流程所花费的时间 (完成一个作业程序所需花的时间)，它包括机器作业时（MT)﹐人工 作业时间(HT)与重合时间(OT).
使我们不断生产出更好与之更便宜的产品;标准是必需的，但除非它意 指提升标准化的水准，不然标准化就是句空话！
精益生产的背景(4)-丰田精实屋
目标: 高品质、低成本、最短生产周期
即时 连续流 节拍时间 拉式系统
人字旁的自动化 对不正常状况 给予停机与警示
区分人的工作 现机器的工作
平准化 标准化作业 改善 稳定与安全
精益生产系统
主讲：
主要内容
1. 精益生产的背景 2. 何谓精益生产 3. 为何要推行精益生产 4. 推行精益生产要达到的标准 5. 精益生产衡量指标 6. 推行精益生产之相关工具 7. 推行精益生产技法之阶段
精益生产的背景(1)
福特生产系统
精益生产的背景(2)
➢ 1920年代福特Ford Rouge Complex是拥有全球最佳生产技术的标竿
视觉控制（1）
➢ 视觉控制 1 : 运用工具或图表让现场每一个员工都能清楚地了解整个 生产情形。
➢ Eg. 三色牌看板 --挂在现场每一条生产线上并显示每小时的品质﹑产量 及在制品库存。
品质
产量
在制品库存 绿色：达到或超过目标产能 黄色：略低于目标能；
红色 ﹕大大低于目标产能,需 采取紧急措施﹔
始至成型完成的总时间﹔ 3. 提高生产效率﹔ 4. 在正确时间点上制造出正确产品﹔ 5. 由原来的『推式』改成『拉式』系统﹔ 6. 供应商即时送达和首次来货品质的重要性提升﹔ 7. 对员工授权并从变革成长﹔ 8. 适应市场需求的变化趋势﹐提高企业自身的应变能力。
推行精益生产要达到的标准
A. 连续不断的物流 – 不会因为没有价值的步骤而中断 B. 低库存 – 降低被冻结的资金并减少空间的使用 C. 被授权的员工 – 员工参与决策与进行改善 D. 频繁地补充所需 – 小批量 E. 有弹性的设备 – 适当的机器规模与能符合每日需求的快速转换技术 F. 对问题快速反应 – 系统化解决问题的方法 G. 精实系统是:
➢ 这些技术包含了及时运输和生产
➢ 这些方法被复制到福特在欧洲的其他工厂，稍后，也被用到日本的丰 田车市作为模范。
精益生产的背景(3)-福特的生产哲学
A. 消除浪费：关键在於节省劳动力，以期得到更多的效用和创造更多的价 值。」
B. 运用边连续流的生产模式：主、副流程的同步化 C. 力行品质来自於源头：零不良生产;消除成型线最 后面的品检需求 D. 标准化＆持续改善：我们视“取之於公众，用之於公众”为己任，并促
付的活动或作业称称之附加价值，像是高周波、 排版印刷等。 4. Non -value-adding(非附加价值): 任何花费时间和资源但却不增加
产品的价值的作业或活动，例如搬运、等待。 5. Productivity 生产力﹕每人每小时生产双数﹐它可以真实反映生产效
率之高低
推行精益生产相关工具
A. 6S B. 视觉控制 C. Takt Time D. 小组平衡 E. 错误防范 F. 标准作业 G. 看板 H. 一双流 I. 改善 J. 小组管理