辊缝报警常见故障处理

一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （铸机辊列辊缝设计意义）
设计程序: 根据下列因素优化轧辊计 算 鼓肚应变与变形 不对中应变 凝固计算 等级和速度范围
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （铸机辊列辊缝设计意义）
2、必要性——二冷辊列是铸机的脊梁 (颈椎——足辊区、腰椎——矫直区？） 1）结晶器出口铸坯坯壳薄、钢水静压力大； 2）坯壳冷凝收缩，发生尺度变化； 3）坯壳高温蠕变，发生形变
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （辊间距/ 辊缝设计的依据）
例： 钢的线收缩—结晶器与辊缝锥度设计依据
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （钢铸态热膨胀特性）
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识
（钢铸态热膨胀特性）
不同钢种热膨胀率
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识
三。凝固收缩与铸坯缺陷和辊缝工艺 液态收缩、凝固收缩——缩孔、疏松、中心线缩裂 固态收缩——减轻内部疏松程度，但也是热应变、 热裂纹的根源 其中 1）液态收缩可以被连续充填的钢水所补偿；（中低 碳钢约1-2%） 2）固态收缩是辊缝收缩的依据（至室温约7-8%， 其中线收缩率约2%） 3）中心凝固收缩是强收缩辊缝或设定轻压下辊缝的 依据。（约3%）
板坯宽面冷却不均匀（喷 嘴布置、选型、喷淋状 态）
板坯角部过冷 对弧精度问题 扇形段结构刚度与变形 辊子工作状态问题（变 形、磨损、转动不良） 定期检修及辊缝标定！保 证设备热状态 使用抗变形长寿新型冷却 方式辊
二、泰钢扇形段辊缝控制 一、 扇形段线外维修台辊缝控制 扇形段在上线之前，应该先在线外维修台完成夹紧缸传感器的安装和标定工作。
一。辊间距设计依据 ——鼓肚应变、辊 不对中应变与机械总 应变的综合控制 二。辊缝设计依据 —跟进坯壳冷却的线收缩 —补偿铸坯凝固末端固液糊状区的凝 固体积收缩
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （钢凝固与收缩的特点）
一。凝固方式：逐层凝固（裂纹敏 感）、糊状凝固（粘结漏钢敏 感）、中间凝固
1、 传感器安装
二、泰钢扇形段辊缝控制
图二 传感器的安装方法
首先要拆开油缸上传感器的 保护罩，用扳手夹住传感器 的根部将传感拧紧，不能拧 传感器的头部，否则将损坏 传感器。
二、泰钢扇形段辊缝控制
图三 传感器的编号方法
根据图纸和传感器的安装说 明书，正确的连接传感器的 电源线和网线，并正确的设 定好DP地址。注意线外维 修台的所有DP网线应该连 通，没有放扇形段的，机旁 箱的选择开关打在“短接” 位。
二、泰钢扇形段辊缝控制
4、 上线准备 初始化完成后，点击“机旁”，人工降扇形段降 到最低点。将电器插头拔下，将插头盖子盖好。 将液压管拔下，将管帽盖好。检查所有的传感器 接头、液压阀的接线盒的密封是否完好。将所有 的电缆用石棉布包好，将所有的电缆接头、电缆 管接头用密封胶、密封泥封好。检查冷却的管路 是否完好。以上所有检查工作完成后将扇形段调 出放好。
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （板坯连铸基础辊缝设计与动态轻压下辊缝控制特点、作用效果）
基于钢凝固收缩特性和高温力学特性的辊缝设定——拉速相关性
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （板坯连铸基础辊缝设计与动态轻压下辊缝控制特点、作用效果）
影响辊缝控制实际作用效果因素
二、泰钢扇形段辊缝控制
各种扇形段的DP地址
DP地址表：
编号 1
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位置 左入口 右入口 左出口 右出口
扇形1#段
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扇形2#段
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扇形3#段
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扇形4#段
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扇形5#段
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扇形6#段
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扇形7#段
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扇形8#段
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扇形9#段
二。凝固收缩特点 （1）液态收缩: 从浇注温度到凝固开始温 度之间的收缩。也称过热收缩. （2） 凝固收缩: 从凝固开始到凝固终止温 度间的收缩。凝固收缩.(热收缩与相变收缩） （3） 固态收缩: 从凝固终止温度到室温间 的收缩。（热收缩，还可能包括相变收缩 或膨胀）
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （辊间距/ 辊缝设计的依据）
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （铸机辊缝控制技术发展）
三。远程可调辊缝技术 —液压辊缝远程在线可调 —辊缝按指定曲线设定 —浇注过程辊缝恒锥度 —用于薄板坯近终形连 铸。
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （铸机辊缝控制技术发展）
四。动态辊缝技术（图、movie）—未来方向和主流技术！ —液压辊缝控制技术 —辊缝远程动态可调 —动态辊缝锥度 —辊缝跟进铸坯凝固收缩 —适合分钢种和断面远程在线调节辊缝 —动态轻压下基础技术,可跟进铸坯凝固终点、 通过变锥度对凝固末端轻压下控制铸坯内质。 ——可调辊缝、动态辊缝技术实质上都是一种铸与轧耦合技术，但带液 芯的轻微轧制中铸坯变形几乎没有纵向延伸！
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （辊间距/ 辊缝设计的依据）
一。辊间距设计依据 ——鼓肚应变、辊 不对中应变与机械总 应变的综合控制 二。辊缝设计依据 —跟进坯壳冷却的线收缩 —补偿铸坯凝固末端固液糊状区的凝 固体积收缩
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （辊间距/ 辊缝设计的依据）
基础辊缝主要依据钢坯凝固线收缩 强制收缩辊缝或动态轻压下辊缝工艺设计依据： 1）自然收缩基础辊缝 2）凝固末端糊状区的体积收缩 3）凝固末端加速凝固区的位置与长度 4) 凝固进程、表面温度双目标控制 5）钢热塑性与凝固前沿的极限应变 6）铸机结构相关的其它附加应变、热态有效辊缝 合理设计轻压下辊缝明显改善铸坯中心致密度 控制末端鼓肚是控制中心偏析的关键
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （铸机辊列辊缝设计意义）
3、作用 1）夹持控制坯形作用 2）铸流导向作用 3）拉坯、弯曲、矫直作用 4）控制铸坯内质作用
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （铸机辊列辊缝设计意义）
4、辊列设计不当/对弧不良后果（图） • 铸流不畅、铸坯机械应力应变大，导致行坯不
二、泰钢扇形段辊缝控制
2、 电磁阀校验 扇形段的四个夹紧缸，每个缸都有一个电磁阀， 分别控制液压缸的抬起、压下。检查电磁阀的得 电状态，可以按画面中的“阀校验”按钮，弹出 一个窗口，用鼠标按住窗口中的按钮，查看现场 中相应的电磁阀，看是否亮灯或是否有磁性，松 开鼠标，电磁阀失电。检查所有的电磁阀，直到 都工作正常。
其中，辊列、辊缝乃至辊型的设计与过程控制技术是连铸技术升级的设 备基础；而对钢凝固高温热特性的深入认识是科学制定连铸新技术工艺 参数的关键。
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识（提纲）
1. 铸机辊列与辊缝设计的意义 2. 铸机辊缝控制技术的发展 3. 辊间距/辊缝设计的依据 4. 连铸过程钢凝固与收缩的特点 5. 钢铸态热膨胀特性
辊缝报警常见故障处理
不锈钢事业部炼钢：徐岩
目录
1
连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识
2 泰钢扇形段辊缝控制
3 辊缝报警处理步骤
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识（引言）
当前常规连铸，如同早期的模铸，只是钢水向钢材转化技术发展过程中 的一个阶段性技术。
从节能、降耗、增效、降低排放角度来看，铸轧一体化近终形生产技术 是未来连铸的发展目标！连铸向凝固过程温度、变形、乃至固态相变复 合控制方向发展是必然趋势！
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识（提纲）
6. 板坯连铸基础辊缝设计与动态轻压下辊缝控制 7. 特点、对板坯内质的改善效果 8. 影响实际辊缝作用效果的因素
一、连铸辊缝设计与控制技术——工艺角度的认识 （铸机辊列辊缝设计意义）
1、铸机辊列与辊缝特征 辊列 辊缝 辊间距 合理的辊列/辊缝设计有助于控制铸坯的变 形、裂纹，中心偏析、中心疏松以及中心 线裂纹，也有助于避免高强度热轧板材分 层、保证Z向性能。
二、泰钢扇形段辊缝控制
扇形段将来上线后使用的位置（1#~11#）， 必须与在工作站的画面上输入的对应扇形 段段号严格一致，按回车，画面上就会显 示出相应的DP地址。如下图四中显示的2 段地址为6、7、8、8和10段的地址为38、 39、40、41。每个段的各个传感器的DP 地址都在程序中定义好了，不能随便修改， 必须严格按照定义好的地址来设定网络地 址。
二、泰钢扇形段辊缝控制
二、 扇形段线上辊缝控制 扇形段夹紧缸的规定：面向铸坯流向，从第一段入 到第十一段出，左边的两个缸为左入和左出，右边 的两个缸为右入和右出，传感器和电磁阀也是按这 样定义的。
二、泰钢扇形段辊缝控制
1、 线上传感器标定 由于扇形段在线外存放一段时间后，以及在吊运过程中，初始值会有 小的变化。而且扇形段在线上的工作状况和线外不同，为此，必须在 线上重新修正。当线上的扇形段由160mm厚度变成200mm厚度时， 必须将所有的扇形段重新测量辊缝，如果超出目标值大于0.15mm， 需要在线修正。 当将扇形段安装好后，首先要检查传感器、液压阀的接线、保护，各 个接口处的密封是否完好，否则必须重新防护，否则将造成非常严重 的后果。当一切就绪后，接好电缆和液压管，准备将扇形段初始化或 修订。 扇形段从线外吊到线上，需要重新初始化或修订，方法有两种。在轻 压下维护画面中。
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扇形10#段
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扇形11#段
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