检验与试验控制程序
检验和试验控制程序
XXX 汽车零部件有限公司
6.7 检验和试验过程出现不合格品时，由检验/试验人员按《不合格品控制程序》进行处理。 6.8 检验和试验记录必须真实、完整、字迹清楚可辩，记录人应在记录上签章注明记录日期。涂改处应加盖印
章。 6.9 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求（如：对新产品引入的那些要求）。 6.10 质量记录的归档和保存按《质量记录控制程序》执行。 6.11 负有质量职责的人员应有权力停止生产，以解决质量问题。 6.12 应在不同的班次设定质量负责人员，或指定其代理人员，当出现质量问题后能及时反映。 6.13 若生产的零件被顾客指定为“外观项目”，则应提供：
N 检 验
Y
标识/记录 合格区
不合格区 拒收/退货
1.外购货品检验 a. 外购货品进厂后停放待检区，由采购 员对检验货品的牌号、规格、数量、包 装情况、质量证明文件等是否文实相 符、齐全进行检查，确认无误后，填写 《送检单》，送交检验员。检验员按照控 送检单 制计划、检验规程等进行检验。检验合 XX-47-06-05 格后，填写检验报告，通知仓库保管员， 办理正式入库手续。 b. 对含有需理化试验材料的原材料，要 入厂验收报告 求供应商每批提供材料试验报告，试验 XX-48-04-01 报告由技质部门保存备查。 c. 检验、试验项目完成后，检验员将检 验报告送仓库保管员，合格货品办理正 式入库手续，入库上架。不合格的外购 货品，保管员按不合格品管理，挂红色 不合格品标签，通知营销部相关人员退 货。 d. 技质部负责进货检验相关资料的存 档，具体办法按《质量记录控制程序》 的规定执行。
工的产品进行自主检验，其检验项目、
检验内容、检Biblioteka 方法按相应的控制计划、作业指导书、产品图纸等技术文件
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检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
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1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。
2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。
3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。
3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。
3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。
4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。
4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。
4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。
检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。
不合格产品依《不合格控制程序》处理。
4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。
4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。
4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。
4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。
b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。
c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。
d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。
4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。
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检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
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检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
检验和试验控制程序
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
检验与试验控制程序_电梯施工
检验与试验控制程序（HA/P07—2009)1 控制范围与内容规定检试验工艺文件、检试验工序、检试验设备、检试验条件、检试验过程、检试验状态、检试验记录报告等质量控制要求.2 职责电梯安装工程的检验和试验控制由公司检验与试验控制责任人负责，各专业检验员分工执行，工程管理部负责监督检查其程序的实施情况。
3 依据公司《质量保证管理手册》、工艺文件、安全技术规范和国家有关现行施工验收标准规范等.4 程序4.1检验准备4。
1.1 施工图纸及工艺文件齐全。
4。
1。
2 检验责任人组织检验员根据图纸、标准、规范审查施工方案的检试验范围内容与实施程序；大中型项目或重点工程应由项目部编制检试验专项方案,明确检验过程，检验方法、检验要求及合格标准,制订控制点,经检试验控制责任人审核后,报质保师审批.4.1。
3 电梯在施工前,检验人员应参加现场技术交底，详细熟悉图样、工艺文件,确定主要检验环节，并按检验内容、检验方案准备好必须的检验机具、工具。
4.2 施工过程的质量检验4.2。
1材料检验和试验1）材料检验和试验按《材料、零部件控制程序》、焊材按《焊接控制程序》执行.2）当验证的物资质量达不到要求时，由材料控制责任人负责协调处理。
3）验证报告及验证活动的一切文字记录应归档保存.4。
2。
2领料1）施工班组按材料计划或领用单到材料库办理领料手续，材料库仓管员按有关规定发料，领料者对设备、材料、管道组成件质量证明书，合格证及型号、规格、材质等进行核对。
驻库检验员对班组领用的材料核对无误后，在“产品使用材料一览表"上签字，并做好台帐记录。
2) 检验员对领用的材料外观及几何尺寸进行检查，发现问题后通知驻库检验员核定，并向材料控制责任人反馈。
4.2。
3下料1）班组施工人员应根据施工图上的尺寸进行下料，并进行标记。
2）检验员对班组施工人员的下料尺寸、材质、规格进行检查.4.2.4 组焊1）检验员对班组施工人员组对焊口的坡口角度间隙、错边量、对口平直度等进行检查确认.2）对于重要管道的组对焊口，检验员应逐道检查合格确认后方可施焊。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
检验与试验控制程序
5. 职责：5.1品管部经理负责监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品 处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。
5.2品管部检验人员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终 检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处 理或汇报不合格情况。
5.3品管部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
5.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
5.5生产部生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸 检验活动。
6. 流程6.1原材料检验6.1.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质 是否一致。
产品合格证、材料检验报告单等文件是否齐全。
若全部符合则将来 料存放待检区并填写《收料单》，通知材料检验进行检验或验证。
6.1.2材料检验科依《材料检验指导书》对来料进行检验或验证，检验完成后，将检 验结果记录于《零部件检验报告》中。
同时收集并妥善保存供货商提供的相关 品质报告等备查。
必要时可定期委托具有资质的外部检测（实验）机构进行验 证。
6.1.3若进料为合格，品管主管审批即可。
若进料为不合格，检验员应在产品上贴“不 合格”标签，并通知仓库转运到不合格品区待处理，同时填写《外购外协件质量 反馈单》，进料检验不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
6.1.3当来料检验不合格严重时，进料检验人员填写《质量改进要求表》，经品管部主 管以上人员审核后，发放供应商进行原因分析并回复纠正措施，山品管部负责 追回纠正措施报告并对供应商改善效果进行确认并记录。
6.1.4本公司所有原材料都需经过检验或验证后才能入库、生产使用。
6.1.5库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前 应进行质量检验，以确保符合质量要求。
6.1.6进货产品检验过程中，品管部应对供货商产品的质量考核进行统计，具体参照 《采购及外包控制程序》规定执行。
检验和试验控制程序
1.0 目的为产品实现过程的适当阶段进行检验和试验提供系统的指引，防止未经检验和试验及检验不合格的产品的加工和交付。
2.0 范围适用于IQC进料过程的检验和试验、产品零件加工和成品装配过程的检验和试验以及产品的最终检验和试验。
3.0 定义无4.0 工作流程及职责4.1 检验前的准备品管部负责准备检验指导书、控制计划、量具、检验报表、检验标准等，必要时包括客户样板、客户图纸、检具、图片及必要的培训等。
4.2 IQC进料检验一般流程：原材料到厂→仓库收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
外发产品到厂→生产收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
4.2.1 在收到仓库或生产的来料检验单时，应立即对来料按照相关指引进行检验。
4.2.2 在检验来料前，需核对来料供应商是否为合格供应商，如不在合格供应商名单内，则该批物料不可检验，全部红单隔离；同时对采购开出纠正预防措施报告，回复原因对策。
4.2.3 在进料检验记录表中记录下检测数据，同时在来料检验单中注明判定结果。
如果来料检验无异常，在来料上贴上合格标签，若有异常，即时通知主管确认，如果该异常不可接受，则在来料上贴上不合格标签,按《不合格品处理程序》处理，同时还须对供应商开出《物料不良联络单》。
4.2.4 IQC须保留有关的IQC进料检验记录表正本,并由IQC主管负责人审核，来料检验单必须由IQC主管审核后方可生效。
如负责人不在位也可由品质主管代签。
带签的原则遵循可以上级代下级，而不可以下级代上级。
4.2.5 如有需要,协调有关的MRB。
4.2.6 IQC须保存供应商回复的纠正预防措施，并会同相关部门跟进VCAR是否按时及有效；4.3 制造和装配过程首件检验4.3.1 每班生产的首次或首件产品，以及更换型号、工装、刀具或设备维修后加工的首件产品，都要进行首检。
4.3.2 生产领班负责首件的生产确认，确认合格后交品管检验人员进行首件检验；4.3.3 检验员依检验指导书、控制计划等对首件进行检验；4.3.4 检验员应将首件及检验报告交品质工程师或主管品准，同时在首件产品上标识“FA”标签。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序检验和试验制度与控制程序jwt/qp09-a/01．目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2．范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3．职责3.1技质部是检验和试验的归口管理部门。
负责编制检验卡／指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2生产车间负责管理实行生产过程的送检、互检，确保不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4．工作程序4.1进货验证（检验）:4.1.1订货回去的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货协议/合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进货物资验证记录》中，对外协加工的模具通过检验产品的符合性来进行，结果记录在《检验记录》中。
4.1.2发货检验内容包含：a.供货方与否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提可供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；d.5.对重要原材料、部件、元件、特种控制件要查验相关证件的有效性、合法性、匹配性，如《安标证》的有效期；部件、元件所标注的内容与《安标证》是否一至，防止假证或赜弥っ鳌4.1.3检验合格后，方可入库或由生产车间导入生产。
例如检验不合格，应当通告供销部订货人员联系处置。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应展开首检，避免工序因素的变化引致夏秋间的除役：a.每批加工的首件；b.调整或改良工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；d.换班后加工的首件。
4.2.1.2首检由质检员展开，质检员应当将检验合格的首件产品上做出标识，并留存至该批产品竣工。
首件检验未经合格，严禁稳步加工或作业。
首件检验应当核对《工序检验记录》。
4.2.2自检操作方式人员在正常生产时，应当按规定的检查频次、检查项目对加工的产品展开送检,将存有外观瑕疵的不合格品挑选出，与合格品分离置放。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序一、程序目的产品检验和试验控制程序的目的是确保所生产的产品符合质量要求和规格，并保证产品在出厂前经过检验和试验的合格性。
二、程序适用范围本程序适用于所有生产过程中需要进行产品检验和试验的环节，并适用于所有产品类型。
三、程序要求1. 检验和试验计划在生产过程中，由质量部门负责编制详细的检验和试验计划，包括所需的设备、材料、方法和标准等内容。
计划应事先确定，并在产品进入相应环节时及时执行。
2. 检验和试验设备质量部门应配备符合要求的检验和试验设备，并对其进行定期的校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。
3. 检验和试验方法根据产品的特点和要求，选择合适的检验和试验方法。
对于频繁进行的检验和试验，应采用标准化的方法，以保证结果的准确性和可比性。
4. 检验和试验记录质量部门应对每次检验和试验的结果进行记录，并及时归档。
记录应包括检验和试验的日期、方法、设备、结果等信息，以备后续验证和追溯。
5. 异常处理当检验和试验结果不符合要求时，应立即采取措施进行纠正和处理。
质量部门应负责调查并记录异常情况，并在纠正措施得到执行后重新进行检验和试验，确保产品合格。
6. 检验和试验结果评定根据产品的规格和要求，对检验和试验的结果进行评定。
评定应根据设定的标准和限值，确保产品达到质量要求。
7. 认证和审计质量部门应定期进行内部和外部的认证和审计，以确保产品检验和试验控制程序的有效性和符合性。
认证和审计应包括程序的合规性、记录的完整性和设备的有效性等方面。
四、程序执行1. 生产过程中，相关操作人员应按照检验和试验计划的要求进行操作，确保检验和试验的顺利进行。
2. 检验和试验结果应及时记录，相关人员应按照标准的规范要求进行记录，以备后续分析和评定。
3. 当发现异常情况时，相关人员应及时报告给质量部门，并按照质量部门的要求进行纠正和处理。
4. 检验和试验的结果应及时评定，并由质量部门确认合格后，方可继续生产流程。
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
检验与试验控制程序
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品管部
6.1.6样本检验和测试完成后，检查员依IQC进料检验报告之有关规定对该批物料进行判定。
（1）判定合格时，在该批物料包装箱/袋上贴上“IQC接收”标签，由检查员将IQC进料检验报告交品管课长审核后，填写原辅检验结果通知单签名确认发放，以通知仓管人员将物料入库。
7.6备料生产传单
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品管部
4.1.2免检者。
4.2凡具下列原因之一的料品，即归纳于免检范围，不须检验便可使用，并建立免检清单。
4.2.1连续检验十批合格者。
4.2.2该项料品不直接影响产品品质者。
4.2.3本厂无检验设备但可由供应商提供质检报告，以利核对标准值者。
4.2.4免检之取消：制程或成品检验或客诉发现有料品可能不良，经复查库存品不良时或送公正单位化验不良时供应商取消时。
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品管部
6.1.1退货：货品放入退货区，并贴上“IQC退货”标签。
6.1.2合格：由检验员贴“IQC接收”标签，放置合格区办理入库。
6.1.3特采：贴上“IQC特采”标签，后入库。
6.1.4紧急放行的物料：标识紧急放行条或予物料卡上标明。
6.2材料仓库：仓库员须依各原材料之状况,将原材料分别置于下列各区域
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品管部
4.3特采：产品发现有品质缺陷无法按规定标准验收，但不影响主要功能，且经品管主管核准仍可接受者。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。
通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。
为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。
本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。
2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。
目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。
2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。
同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。
2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。
确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。
2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。
记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。
2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。
同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。
3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。
并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。
3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。
确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。
3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。
检验和试验控制程序
5.6.1检验员所有的检验和试验结果都应在相关规定的表格中作好记录，并按《质量记录控制程序》妥为保存。
5.6.2检验和试验结果应用钢笔或圆珠笔认真、准确、清晰地填写。
6相关文件
6.1检验、测量和试验设备控制程序
6.2检验和试验状态标识控制程序
6.3不合格品控制程序3
6.4质量记录控制程序
5.3.4检验不合格的物料。按《不合格品控制程序》处理。
5.3.5因生产急需，需要紧急放行的物料，由物资处计划采购员填写《紧急放行申请单》，经物资处主管人员签字后，送质检处主管人员审核签字。然后由检验员抽出待检样品并对其余部分按《产品标识可追溯控制程序》的规定做好明确性标识和记录后放行。若样品检验和试验合格，则将检验结果通知有关部门。若不合格，则对紧急放行物料追回，并按《不合格品控制程序》处理。
5.4过程检验和试验
5.4.1操作者开始加工或更换、调试刀具、夹具、机床后加工的产品，都必须进行首件检查：即操作者自检合格后，交巡检专检。检查合格的首件产品，巡检要作好标记，操作者要妥善保管，以备当班待查。
5.4.2气门车间的巡检按《巡回检验规范》在车间进行巡回抽检，并作好记录。
5.4.3气门产品在部门之间转序时,巡检要进行完工检验，并作好记录。
5.5.5各成品检验组长每天要根据检验情况认真填写好《产品检验日报单》、《废品单》、《成品检验记录》、出厂检验员要根据每天的抽检情况认真填写好《出厂检验记录》。
5.5.6检验员根据控制计划的规定，对产品进行全尺寸检验和功能验证，并做好相应记录，当顾客要求时，由质检处提交顾客。
5.5.7检验和试验不合格的产品，由检验员对本批产品按《不合格品控制程序》办理。
1、目的
2、适用范围
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1、目的为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量,防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用,使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。
2、适用范围:本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。
3、定义：3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。
3.2巡检:质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。
3.３专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。
4、职责：4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。
4.2操作人员负责生产产品的自检。
4．3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。
５、工作程序：５.１检验与试验阶段的确定:5．1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。
5．1.２工序检验：工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。
5.１.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准,对成品进行的检验。
5.2压力管道元件产品检验原则规定:5.２.１压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求,采用测量与观察的方法,对原材料、半成品、成品的质量进行检测,与标准规定进行比较后,判定被检件合格与否的过程。
５.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。
5.２.3检验责任工程师要严把好质量关,做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库;不合格产品不出厂。
5.2.4检验责任工程师应及时、准确地做好检验记录，收集质量信息,向有关部门和上级报告质量状况,为改进质量提供依据。
5.2．５检验人员应秉公执法,认真履行职责。
最终检验和试验控制程序
1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。
2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。
3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。
3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。
3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。
3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。
4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。
5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。
参见“检验、测量和试验设备控制程序”。
5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。
参见“培训控制程序”。
5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。
5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。
5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。
若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。
5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。
检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。
5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。
5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。
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检验与试验控制程序
1、目的
为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量，防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用，使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。
2、适用范围：
本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。
3、定义：
3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。
3.2巡检：质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。
3.3专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。
4、职责：
4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。
4.2操作人员负责生产产品的自检。
4.3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。
5、工作程序：
5.1检验与试验阶段的确定：
5.1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。
5.1.2工序检验：
工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。
5.1.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准，对成品进行的检验。
5.2压力管道元件产品检验原则规定：
5.2.1压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求，采用测量与观察的方法，对原材料、半成品、成品的质量进行检测，与标准规定进行比较后，判定被检件合格与否的过程。
5.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。
5.2.3检验责任工程师要严把好质量关，做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库；不合格产品不出厂。
5.2.4检验责任工程师应及时、准确地做好检验记录，收集质量信息，向有关部门和上级报告质量状况，为改进质量提供依据。
5.2.5检验人员应秉公执法，认真履行职责。
对错判、漏检产品质量问题及后果负责。
5.3检验技术文件：
5.3.1检验技术文件由检验责任工程师根据样品、工艺文件、技术标准要求负责编制。
5.3.2检验技术文件应根据产品制造顺序，对确定的检验点规定检验项目、检验方法、合格标准、检验工具等。
5.4进货检验的控制：
5.4.1检验
（1）入厂检验时，检验员应检查供货厂家的质量证明文件，核对实物牌号、规格、数量、批号，进行外观、标记等项目的检查，并作记录备查。
并抽样送理化实验室进行力学性能测试。
（2）检验人员须按相关材料标准、采购规范或合同要求进行入厂检验。
经检验合格的原材料、辅助材料，应由检验员填写进货检验记录，将检验结果通知仓库入库。
5.4.2紧急放行
（1）如因生产急需，来不及检验时可以将产品放行，但质检员应填写《紧急放行单》，检验责任工程师同意报经质量保证工程师批准后放行物资，质检员对放行的物资和产品加以记录和标识，生产单位在生产时要与其它产品有明确区分。
确保当发现有不合格情况时能立即追回并更换。
5.4.4不合格品处理：
对检验不合格的原材料，按《不合格品控制程序》处理。
5.5工序检验的控制：
5.5.1实施检验的依据：
质检员及生产车间操作人员以样品、工艺文件、标准、《生产任务安排及工艺配方通知书》作为依据，进行过程检验。
5.5.2产品质量检验原则：
（1）每道工序完工后，应先自检，合格后交专检，专检合格后方可入库。
（2）检验员、车间班长、操作人应作好中间抽查。
发现不合格品，及时找出原因，采取措施，防止成批不合格。
（3）所有产品必须检验合格才能入库。
专职检验必须建立检验记录。
（4）检验记录由质管部存档。
5.5.3各种检验方法的实施：
（1）产品开始生产时，挤出责任人必须检查原料是否烘干，技术要求是否明确，卡、料是否相符；按工艺技术要求，检查设备是否正常；计量器具是否能满足该产品加工需要；产品生产过程中，严格按照技术文件对产品的要求进行自检，合格后方能继续生产。
工作完成后自己认真检查，自检合格后交专职检验。
并随时接受各责任工程师、检验人员的帮助、指导和检验。
（2）专职质检员应认真执行产品检验制度，严格按照样品和技术文件，在生产过程中实施巡检和专检，将检验结果记录于产品检验记录中。
只有检验合格的产品才能流转到下工序或入库。
以预防为主，随时到生产现场掌握生产和工艺过程及各主要环节的质量情况，及时制止质量事故，帮助操作人员提高产品质量。
认真作好原始记录，为质量分析，产品评定等级提供准确可靠数据。
5.5.4检验员必须把工序质量控制点、关键工序作为检验重点。
严格实施自检，巡回检查、完工检查，督促挤出责任人遵守工艺纪律，以确保不合格产品不入库。
5.5.5检验人员必须掌握正确的检测方法，对交检产品及时检查、正确判定，作好检验记录，在规定的表卡上签名，进行检验认可。
5.5.6不合格品处理：
质检员在“专检”和车间“自检”中发现的不合格品按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，按《不合格品控制程序》的规定进行处理。
5.6最终检验的控制：
5.6.1实施检验的依据：
最终检验以产品的样品、标准、过程试验和最终试验文件以及产品所规定的各项要求作为检验依据。
5.6.2检验方法的实施：
（1）专职检验员在产品生产完毕后，按产品所规定的相应要求对产品进行百分之百的外观检查，检验责任工程师可按照抽样标准进行抽样，送理化实验室进行力学试验。
（2）最终检验均应将检验的结果记录在“成品检验记录”中。
5.6.3不合格品的处理：
质检员在成品检验中或性能检验中，发现的不合格品应按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
6、相关记录：
《紧急放行单》
《检测检验台帐》
《HDPE供水/燃气管验收记录》
《检测报告》
《工艺要求执行情况抽检记录》7、相关文件
《标识和可追溯性控制程序》
《不合格品控制程序》。