挤出成型工艺
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出成型的工艺过程。
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品、管材、板材、薄膜等的生产。
这个过程通过将熔融的塑料材料挤压通过模具，形成所需的截面形状，然后通过冷却和固化使其保持所需的形状。
下面将详细探讨挤出成型的工艺过程及其应用。
### 1. **原料准备和预处理：**挤出成型的第一步是准备原料。
通常，塑料颗粒或颗粒状的原材料被用作挤出的起点。
这些原材料在挤出之前通常需要进行预处理，以确保它们在挤出过程中能够达到理想的熔融性和流动性。
预处理可能包括干燥、混合、添加颜料或其他添加剂，以调整塑料的性质。
### 2. **塑料熔融：**准备好的原料被送入挤出机的料斗中。
在挤出机中，原料经过加热和熔融，最终形成一个粘稠的熔融塑料。
这个过程通常涉及到一个螺杆，通过旋转将原料从进料区域推送到熔融区域。
螺杆的设计和形状可以影响熔融的均匀性和速度。
### 3. **模具设计和选择：**挤出成型的模具通常由金属制成，其截面形状决定了最终产品的形状。
模具的设计需要考虑到材料的流动性、冷却需求以及最终产品的规格。
对于不同的产品，可能需要使用不同的模具。
### 4. **挤出过程：**熔融塑料通过螺杆被挤压到模具中，形成与模具截面相匹配的产品。
挤出机通常包括一组温度控制系统，以确保塑料保持在适当的熔融状态。
挤出的过程可以是单层或多层的，具体取决于产品的要求。
在挤出过程中，可以通过挤出机上的一些装置，如冷却装置和拉伸装置，来调整最终产品的性质。
### 5. **冷却和固化：**一旦挤出的塑料通过模具，它会进入到冷却区域。
在这里，通过空气、水或其他冷却介质对熔融的塑料进行冷却。
冷却的速度和方式会影响最终产品的结晶结构和性能。
一些复杂的挤出产品可能需要通过冷却和拉伸来调整其物理性质，以确保其符合要求。
### 6. **切割和处理：**一旦产品冷却并达到足够的硬度，它可以被切割成所需的长度。
有些产品可能需要进一步的处理，如切边、打孔、表面处理等。
挤出成型工艺流程是什么
挤出成型工艺流程是什么挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
该工艺通过将塑料材料加热到熔融状态后，将其挤出模具，经冷却固化形成所需的产品形状。
挤出成型工艺流程简单高效，成本低廉，因此受到广泛欢迎。
首先，挤出成型的第一步是选材。
塑料原料是塑料制品的基础，不同种类的塑料原料在挤出成型工艺中有着不同的特性和应用。
选材时需要考虑原料的熔融指数、耐热性、耐化学腐蚀性等因素，以确保产品质量和性能满足要求。
接下来是预处理阶段，塑料原料经过干燥、混合、着色等处理，以提高挤出成型过程中的加工性能和产品外观质量。
预处理阶段的操作严格按照工艺要求进行，确保原料的质量和稳定性。
第三步是挤出模具的设计与制造。
挤出成型的模具具有关键的作用，直接影响产品的成型质量和外观效果。
挤出模具的设计需要考虑产品形状、尺寸、壁厚等因素，合理设计模具结构，保证产品的准确性和一致性。
随后是挤出成型的主要过程，塑料原料在挤出机中受热融化，然后通过螺杆挤出头挤出至模具中，形成产品的初始形状。
在挤出的过程中，需要严格控制挤出机的温度、压力和速度等参数，确保原料充分熔化、气泡排除，并准确控制产品的尺寸和形状。
最后是冷却固化阶段，挤出模具中的塑料制品经过冷却后逐渐固化成型。
冷却的速度和时间也是影响产品质量的关键因素，合理的冷却过程可以有效避免产品内部应力过大、变形等问题，保证产品的稳定性和可靠性。
总的来说，挤出成型工艺流程包括选材、预处理、模具设计制造、挤出成型和冷却固化等多个环节，每个环节都至关重要，相互配合完成塑料制品生产的全过程。
挤出成型工艺以其简单高效、成本低廉的特点，被广泛应用于各种塑料制品的生产中，为塑料加工工业的发展做出了重要贡献。
1。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程挤出成型是一种常见的塑料加工方法，它通过将塑料颗粒加热融化后，通过挤出机的螺杆挤压成型，最终得到各种形状的塑料制品。
挤出成型工艺流程是一个相对复杂的过程，需要严格控制各个环节，下面将详细介绍挤出成型工艺的流程。
首先，挤出成型的第一步是原料的预处理。
在这一步骤中，需要将塑料颗粒进行干燥处理，以去除颗粒表面的水分，从而避免在挤出过程中产生气泡，影响制品的质量。
此外，还需要对颗粒进行混合和染色处理，确保最终挤出的制品颜色均匀、一致。
接下来是挤出机的操作。
在挤出机中，预处理好的塑料颗粒被加热融化，然后通过螺杆的旋转挤压出来，形成所需形状的塑料制品。
在这一步骤中，需要根据具体的产品要求，调整挤出机的温度、压力和挤出速度，以确保挤出制品的尺寸和形状符合要求。
随后是挤出制品的冷却和定型。
挤出成型后的塑料制品需要通过冷却水槽进行冷却，以使其温度迅速降低并固化成型。
在这一步骤中，需要根据不同的塑料材料和制品要求，调整冷却水槽的温度和冷却时间，以确保制品的质量和性能。
最后是挤出制品的切割和包装。
挤出成型后的塑料制品需要进行切割，以得到最终的产品尺寸。
在切割过程中，需要根据产品要求，选择合适的切割工艺和设备，确保切割后的产品尺寸精准。
随后，需要对产品进行包装，以保护制品表面不受损坏，并方便运输和储存。
总的来说，挤出成型工艺流程涉及到原料预处理、挤出机操作、冷却定型、切割包装等多个环节，需要严格控制每个环节的工艺参数，以确保最终制品的质量和性能。
只有在每个环节都严格执行标准操作流程，才能生产出符合要求的塑料制品。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
挤出成型的工艺过程
挤出成型的工艺过程
挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶、金属等材料的加工领域。
该工艺通过将加热后的原料在挤出机中经过加压挤出，使其通过模具形成所需的截面形状。
下面将详细介绍挤出成型的工艺过程。
首先，挤出成型的原料通常以颗粒或粉末的形式投入到挤出机的料斗中。
这些原料在料斗中受热，经过融化或塑化处理，变成可挤出的熔融状态。
在挤出机的作用下，熔融原料通过螺杆挤出装置被压缩、加热并传送到模具处。
其次，挤出机内的螺杆有助于将原料加热、压缩和注入到模具中。
螺杆会根据设定的参数以恒定的速度旋转，推动熔融原料向前挤出。
同时，在挤出过程中，原料会受到一定的加工压力和温度控制，以确保挤出体材料的一致性。
接着，当熔融原料通过挤出机的模具口部挤出时，原料会根据模具的设计形成与模具截面相同的截面形状。
挤出后的原料会开始逐渐冷却和固化，在这个过程中，可以通过额外的冷却装置或风扇来加快原料的冷却速度，以保证制品形状的精确度和表面质量。
最后，挤出成型后的产品会进入切割或后续处理阶段。
通常会根据需要采取不同的加工方式，比如切割、挤出成型成型、穿孔等操作，以得到最终所需的产品形态。
这些后续处理操作也可以进一步改善产品的质量和型态。
总的来说，挤出成型工艺是一种高效、经济且广泛应用的技术，它为生产各种形状和尺寸的制品提供了便利。
只要控制好原料的质量、挤出机的工艺参数及模具设计，挤出成型可以获得高质量和一致性的成型制品。
希望通过本文对挤出成型工艺过程的介绍，读者能够更加深入地了解这一制造领域的重要技术。
1。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造管道、板材、棒材等产品。
本文将介绍挤出成型的工艺流程及其每个步骤的详细操作。
二、设备准备1.挤出机：选择适合生产所需产品的挤出机，根据产品要求选择挤出机的型号和规格。
2.模具：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，确保模具质量符合要求。
3.辅助设备：包括冷却水箱、切割机、收卷机等，用于辅助生产过程中的冷却、切割和收卷等操作。
三、原料准备1.塑料原料：选择适合生产所需产品的塑料原料，根据产品要求选择不同种类和品牌的塑料原料。
2.添加剂：根据所需产品的性能要求添加不同种类和比例的添加剂，如增强剂、稳定剂等。
3.颜色母粒：如果需要制造彩色或特殊颜色的产品，则需要添加相应颜色母粒。
四、挤出成型工艺流程1.预处理：将塑料原料加入挤出机的料斗中，同时将所需添加的添加剂和颜色母粒加入料斗中，混合均匀后进入挤出机的螺杆区。
2.熔融：在挤出机的螺杆区内，塑料原料被加热、熔化，并与添加剂和颜色母粒混合均匀。
3.挤出：经过熔融后的塑料原料被推进到模具中，通过模具的形状和尺寸，将塑料原料挤压成所需产品的形状。
4.冷却：在模具中形成产品后，需要对产品进行冷却。
通常采用水冷却或风冷却的方式进行。
5.切割：待产品完全冷却后，通过切割机将产品切割成所需长度。
6.收卷：对于某些需要收卷的产品如管道、板材等，则需要使用收卷机对其进行收卷操作。
五、质量控制1.检查原材料质量是否符合要求，包括塑料原料、添加剂和颜色母粒等。
2.检查模具质量是否符合要求，包括模具设计、制造及使用过程中是否存在损坏或变形等情况。
3.检查挤出机的运行状态是否正常，包括螺杆、加热器、冷却系统等是否正常工作。
4.检查产品的尺寸、外观、质量等是否符合要求，如有不合格品需要及时处理或重新生产。
六、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如手套、口罩、耳塞等。
2.操作人员必须熟悉挤出机的操作流程和相关安全注意事项，严格按照操作规程进行操作。
挤出成型工艺的优缺点
挤出成型工艺的优缺点
挤出成型工艺是一种常见的塑料加工方法，通过加热和压力将塑料材料挤压使其通过模具成型，广泛应用于各种行业，包括制造业、包装行业等。
挤出成型工艺有着独特的优点和一些局限性，下面将对其进行详细介绍。
优点
1.高效率：挤出成型工艺可以实现连续生产，生产效率高，适用于大规模生产；
2.成型精度高：通过挤出成型，可以生产出形状复杂、尺寸精准的制品，满足不同
行业的需求；
3.低成本：相比于其他制造工艺，挤出成型相对简单，设备投资和生产成本相对较
低；
4.节约材料：挤出成型过程中可实现材料的循环利用，降低浪费，有利于节约原材
料资源；
5.生产稳定性好：挤出成型过程可控性强，生产过程稳定，产品质量可靠。
缺点
1.能耗较高：挤出成型需要耗费大量能源，特别是加热和压力方面的能源消耗较为
显著；
2.原料选择受限：挤出成型对原料的要求较高，只有符合一定条件的塑料材料才能
适用于此工艺；
3.制品表面质量较低：挤出成型生产的制品表面可能存在一定的粗糙度，需要进行
额外的加工处理来改善外观；
4.易受环境影响：挤出成型工艺对生产环境要求较高，温湿度、气压等因素都会对
生产产生影响；
5.工艺复杂度有限：相比于其他制造工艺，挤出成型工艺的复杂度相对较低，可能
无法满足一些复杂产品的制造需求。
总的来说，挤出成型工艺作为一种常见的塑料加工方法，具有高效率、成型精度高、低成本等优点，但是也存在能耗高、原料选择受限等缺点。
在实际应用中，制造企
业应根据产品特性和生产需求选取合适的加工工艺，以达到生产效率和产品质量的平衡。
挤出成型工艺
7
冷却一般采用空气或水冷，冷却速度对制品性能有较 大影响，硬质制品不能冷得太快，否则容易造成内应力，并 影响外观，对软质或结晶型塑料则要求及时冷却，以免制品 变形。
4、制品的牵引和卷取 (切割 ) 热塑性塑料挤出离开口模后，由于有热收缩和离模膨胀 双重效应，使挤出物的截面与口模的断面形状尺寸并不一 致。 因此在挤出热塑性塑料时，要连续而均匀地将挤出物牵 引出 ，其 目的 一是 帮助 挤出物及时离开口模，保持挤出 过程的连续性，二是调整挤出型材截面尺寸和性能。
温度降低，物料粘度增大，机头和口模压力增加。制品 密度大，形状稳定性好，但挤出膨胀较严重。可以适当增大 牵引速度以减少因膨胀而引起制品的壁厚增加。
102
5
温度不能太低，否则塑化效果差，且熔体粘度太大而增加 功率消耗。
口模和型芯的温度应该一致 ，若相差大 ，则制品会出现 向内或向外翻甚至扭歪等现象。
1、 塑 料 管 材 挤 出 管材是塑料挤出制品中的主要品种，有硬管和软管之
分。用来挤管的塑料品种很多，主要有聚氯乙烯、聚乙烯、 聚丙烯、聚苯乙烯、尼龙、 ABS和聚碳酸酯等。
目前，国内以聚氯乙烯为主，下面就以硬聚氯乙烯管材作简 单介绍。
管材挤出的基本工艺是： 由挤出机均化段出来的塑化均匀的塑料，经过过滤网、 粗滤器而达分流器，并为分流器支架分为若干支流，离开分 流器文架后再重新汇合起来，进入管芯口模间的环形通道； 最后通过口模到挤出机外而成管子，接着经过定径套定 径和初步冷却，再进入冷却水槽或具有喷淋装置的冷却水 箱，进一步冷却成为具有一定口径的管材，最后经由牵引装 置引出并根据规定的长度要求而切割得到所需的制品。
108
11
典型挤出制品成型工艺
1
塑料管材挤出
挤出成型工艺及挤出模
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
（3）塑件的定型与冷却 管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
3、挤出成型工艺
（3）塑件的定型与冷却
3、挤出成型工艺
（4）塑件的牵引Biblioteka 卷曲和切割 在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度
不同的塑件，牵引速度不同。
4、挤出成型工艺条件
（1）温度 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些。
5、温度调节系统：使挤出成型设备具有一定温度。
6、定径套：对塑件进行冷却定型，以获得完好的塑件。
定型模：让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（1）直通式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（2）直角式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（3）旁侧式
二、挤出成型模具的组成及分类
挤出机头：挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。
1、口模和芯棒：相当于型腔和型芯，用于成型塑件的内外表面。
2、过滤网和过滤板：将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，并过滤杂 质。
3、分流器和分流器支架：使塑料熔体平稳地进入成型区，同时进一步加 热和塑化。
4、机头体：组装并支承机头的各个零部件。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程引言挤出成型工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于工业生产中。
该工艺通过将预先加热的塑料料料挤压经过模具后形成希望的截面形状，可以制造出各种塑料制品。
本文将详细介绍挤出成型工艺的流程和步骤。
工艺流程概述挤出成型工艺流程主要包括以下几个步骤：原料准备、塑料熔融、挤出形成、冷却固化、切割成型。
下面将依次进行详细介绍。
1. 原料准备在挤出成型工艺中，首先需要选择适合的塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
根据所需制品的特性和用途要求，选择相应的原料。
接下来，将原料进行加工和准备，通常需要将塑料颗粒进行干燥处理，以确保原料的质量和性能。
2. 塑料熔融原料准备完成后，将原料投入到挤出机的料斗中。
挤出机通过加热和搅拌将塑料颗粒加热并融化成熔体。
在熔融过程中，需要控制好温度和压力，以确保塑料的熔融状态和流动性。
3. 挤出形成当塑料完全熔化后，熔体会从挤出机的机筒中被挤出，进入挤出头部。
挤出头部的形状会决定成品的截面形状，可以根据需要选择不同的挤出头。
在挤出头部，熔体会被压力挤压通过出模孔，形成希望的截面形状。
同时，还可以通过添加模头调整流道形状，实现更复杂的截面形状。
4. 冷却固化经过挤出头后，熔体将进入冷却系统。
冷却系统通常包括水冷却和气冷却两个部分。
通过冷却系统，塑料制品的温度会迅速降低，使其固化和硬化。
冷却时间的控制对成品的受力性能和尺寸稳定性非常重要。
5. 切割成型当塑料制品完全冷却固化后，通过切割设备将制品切割成所需长度。
根据不同的产品要求，可以选择不同的切割方式，如：剪切、锯切、切削等。
切割成型后的制品可以通过其他工艺进行表面处理、组装以及包装等。
工艺优化与控制挤出成型工艺流程中，需要注意一些关键参数的控制，以获得更好的成品质量和生产效率。
下面列举了一些常见的工艺优化和控制方法。
1. 控制挤出速度挤出速度是指单位时间内挤出的熔体量，对成形过程和成品质量均有影响。
挤出成型工艺
法易于进行机械加工，故多采用。
螺槽深度（h）：
h↓，剪切速率↑，传热效率
↑，混合及塑化效率↑，生产率↓ 。故热敏性塑料（如PVC）宜用深 螺槽，而熔体粘度低且热稳定性好 的塑料（如聚酰胺等）宜用浅螺槽 。
螺旋升角θ
θ↑，出料快，生产能力↑，
但停留时间短，塑化↓。
实验证明，物料形状不同，对加
料段的螺纹升角要求也不一样。 1）θ=30 °左右适于粉料， 2）θ=l7°左右适于圆柱料， 3）θ=15°左右适于方块料。 出于机械加工的方便，一般取D=S ，θ=17°40’。
• a螺杆特性曲线
• 它是一组相互平行的直线族，随螺杆转速n的改变而改变。 螺杆的特性线是挤出机的重要特性之一，它表示螺杆均化 段熔体的流率与压力的关系。随着机头压力的升高，挤出 量降低，而降低的快慢决定于螺杆特性线的斜率。
b.口模特性曲线 挤出机机头是挤出机的重要组成部分， 是物料流经并获得一定几何形状、 必要尺寸精度和表面光洁度的部件。 假定熔体为牛顿流体，当其通过机 头时，其流率方程为：
实际上螺槽中熔体的总的流动是这几种流动的总 和。
挤出机的生产能力：
Q=Qd (正流)- Qp (逆流）- QL (漏流)
（4）挤出机的工作状态
要想了解整个挤出过程的特性，还必须将螺杆和机 头联合起来讨论，为此我们引入了以下几个概念： • 螺杆特性线---挤出机产量与挤出压力的关系； • 口模特性线---机头产量与机头压力的关系； • 挤出机的综合工作点---螺杆特性线与口模特性线 的交点
b、逆流方向 流动，流量为QP
c. 漏流： 由口型阻力引起，沿螺棱顶部与料筒
内表面之间的间隙中反向流动。 方向沿螺杆轴线方向，并由机头向后， 不利于产量的提高。流量用QL表示。
挤出成型工艺过程包括哪些内容
挤出成型工艺过程包括哪些内容挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶、金属和食品等行业。
在挤出成型工艺中，通过加热并加压将原料压制成特定形状的产品。
该过程包括原料处理、加热压制、冷却固化等环节，下面将详细介绍挤出成型工艺包括的内容。
首先，原料处理是挤出成型工艺中至关重要的一环。
原料一般为颗粒状或粉末状，需要通过混合、加工等步骤进行处理。
在原料处理过程中，可以加入颜色、添加剂等成分，以满足产品的特定要求。
处理后的原料通常会被送入挤出机进行下一步操作。
其次，加热压制是挤出成型的核心步骤。
在挤出机中，原料经过加热后变得粘稠，通过螺杆压制将原料从机筒中挤出，并通过模具的设计将其成型。
加热压制的温度、压力等参数需要根据原料的特性和产品要求进行精确控制，以确保最终产品的质量和形状。
随后，冷却固化是挤出成型后的重要环节。
一旦产品从模具中挤出，需要立即进行冷却固化以保持其形状和性能。
通过冷却将产品温度降低至室温以下，使其逐渐硬化成型。
冷却固化的速度和方式也对产品的质量和外观有着重要影响，通常需要在专用设备中进行控制。
除了上述核心环节，挤出成型工艺还包括一系列辅助操作。
例如，在原料处理中可能需要干燥、过滤等步骤以提高原料的质量；在加热压制环节可能需要调整螺杆速度、模具设计等参数以适应不同产品的要求；在冷却固化过程中可能需要进行后续的处理，如修边、去毛刺等操作。
综上所述，挤出成型工艺包括原料处理、加热压制、冷却固化等核心内容，以及各种辅助操作。
这些步骤相互配合，共同完成将原料加工成成型产品的过程。
挤出成型工艺广泛应用于工业生产中，为各行业提供了高效、快速的生产解决方案。
1。
挤出工艺简介
3．挤出速度
• 挤出速度是指在单位时间内，从挤出机头 的口模中挤出塑化好的物料量或塑件长度。它 反映挤出生产能力的高低。
• 影响挤出速度的因素有很多，如料筒的结 构、螺杆转速、加热冷却系统的结构和塑料的 性能等。在挤出机结构和塑料品种及塑件类型 确定的情况下，挤出速度与螺杆转速有关，因 此调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。
4．牵引速度
• 从机头和口模中挤出的成型塑件，在 牵引力作用下将会发生拉伸取向，拉伸 取向程度越高，塑件沿取向方位上的拉 伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。 通常，牵引速度可与挤出速度相当，两 者的比值称为牵引比，一般应略大于1。
挤出成型产品设计要点
请做过挤出成型产品的同仁现身说法ห้องสมุดไป่ตู้传 授宝贵经验。
B．挤出成型的特点
• （1）连续成型，生产量大，生产率高，成本 低。
• （2）塑件截面恒定，形状简单。 • （3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定
准确。 • （4）适用性强，除氟塑料以外，几乎能加工
所有热塑性塑料和部分热固性塑料。
• 挤出成型的工艺过程
1．塑化阶段
• 经过干燥处理的塑料原料由挤出机料 斗加入料筒后，在料筒温度和螺杆旋转、 压实及混合作用下，由固态的粒状或粉状 转变为具有一定流动性的均匀熔体，这一 过程称为塑化。
• 通过牵引的塑件可根据使用要求在切割装 置上裁剪（如棒材、管材、板材、片材等）或 在卷取装置上绕制成卷（如薄膜、单丝、电线 电缆等）。
挤出成型工艺参数
1．温度
挤出成型工艺技术
挤出成型工艺技术挤出成型工艺技术是一种常用的塑料制品生产工艺，广泛应用于塑料管材、板材、异型材、薄膜等塑料制品的生产过程中。
其原理是将加热熔融的塑料通过挤出机器进行挤出，并通过模具将挤出的塑料成型成各种需要的形状。
挤出成型工艺技术具有以下几个特点：1.生产效率高：挤出成型工艺可以实现高效连续生产，且生产速度快。
一般情况下，挤出机器的生产速度可达到每分钟几十米，甚至上百米。
2.成型精度高：挤出成型工艺可以实现精确的模具控制，通过控制挤出机器的压力、温度、速度等参数，可以得到高质量的成型产品，尺寸精度可控制在较小的误差范围内。
3.适应性强：挤出成型工艺可以适应不同种类、不同形状的塑料材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等。
同时，挤出成型工艺还可以通过改变模具的结构，实现多种形状的塑料制品生产。
4.节能环保：挤出成型工艺采用加热熔融的塑料原料进行生产，相比其他工艺，可以节约能源。
同时，挤出成型工艺所产生的塑料废料可以进行回收利用，降低了环境污染。
挤出成型工艺技术的具体操作流程如下：1.原料准备：根据产品的要求，选择适当种类的塑料颗粒作为原料。
根据挤出机器的要求，将塑料颗粒加入到机器的料斗中。
2.熔化塑料：通过挤出机器的加热系统和螺旋挤杆的旋转运动，将塑料颗粒加热熔化，形成熔融状态的塑料。
3.挤出成型：将熔融状态的塑料通过挤出机器的头部挤出口，经过模具的成型空腔，挤出成型。
模具的形状和结构决定了最终成型产品的形状和尺寸。
4.冷却固化：挤出成型后的塑料制品需要进行冷却固化，使其在形状稳定的同时，保持一定的强度和硬度。
通常可以通过水冷、风冷等方式进行冷却。
5.切割修整：冷却固化后的塑料制品还需要进行切割和修整。
可以采用自动切割机器或手动切割工具进行处理，将制品切割成所需的长度或形状。
6.质量检验：对切割修整后的产品进行质量检验，检查产品的尺寸精度、外观质量等。
如发现问题，需要进行修复或淘汰。
挤出成型工艺技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了塑料制品的各个领域。
挤出成型的工艺流程是
挤出成型的工艺流程是挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
它通过将加热融化的塑料料料在挤出机中加工成所需的截面形状，然后通过冷却使其成型固化。
挤出成型工艺流程主要包括原料准备、预处理、挤出、冷却和切割等步骤。
首先是原料准备。
生产挤出制品的第一步是准备好塑料原料，通常是将塑料颗粒放入挤出机的进料口。
在这一步，也可以根据产品要求添加颜色、添加剂等辅助材料，以满足产品的特殊需求。
接着是预处理阶段。
塑料颗粒通过进料口输入挤出机后，需要经过加热和熔化的过程。
此时，挤出机中的加热部件会将塑料颗粒加热至熔化温度，使其变成流动状，便于后续挤出成型。
在预处理阶段中，还会对塑料进行搅拌和混合，确保塑料的均匀性和稳定性。
挤出阶段是整个工艺流程的核心环节。
在挤出机中，加热熔化后的塑料通过螺杆的旋转运动被挤出模具，根据模具的设计和形状，挤出的塑料会在模具口形成所需的截面形状。
挤出速度、温度和压力等参数会对成品的质量产生重要影响，需要经过精确控制。
冷却是挤出制品成型后必不可少的步骤。
挤出出来的热塑料要迅速冷却并固化成型，以保证产品能够保持所需的形状和性能。
通常会采用水冷却或风冷却的方式，使挤出的塑料快速降温，从而完成形状的固化。
最后是切割环节。
成型后的挤出产品会持续从挤出口处延伸出来，形成连续的成型体。
在切割环节中，会根据产品的需要经过切割设备进行定长的截取，从而实现产品的最终成型。
切割的精准和准确度对于挤出制品的质量影响重大。
总的来说，挤出成型工艺是一种高效、经济的塑料加工方法，通过精确的控制步骤和参数，可以生产出各种塑料制品，广泛应用于建筑、包装、交通运输等多个领域。
熟练掌握挤出成型工艺流程，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
1。
挤出成型的工艺流程和工艺制度
挤出成型的工艺流程和工艺制度挤出成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于塑料、橡胶等材料的加工过程中。
通过挤出成型，可以生产出各种形状和尺寸的产品，具有高效率、成本低廉等优点。
挤出成型的工艺流程和工艺制度是确保产品质量和生产效率的重要保障。
首先，在挤出成型的工艺流程中，最关键的一步是原料的准备。
通常情况下，塑料或橡胶颗粒被放入挤出机的进料口，经过加热和压力的作用，将原料加热熔化并混合均匀。
在这一过程中，需要注意原料的温度和压力控制，确保原料达到最佳的挤出状态。
接着是挤出机的操作。
挤出机通常由螺杆、筒体、模具等部件组成，通过旋转螺杆将熔化的原料挤压出模具，形成所需形状的产品。
在挤出机的运行过程中，操作人员需要监控挤出机的运行状态，调整挤出速度、温度等参数，以确保产品的质量和生产效率。
另外，挤出成型还需要考虑产品的冷却和固化过程。
挤出后的产品需要经过冷却水槽或其他冷却设备进行快速冷却，使产品迅速凝固固化。
在这一过程中，过快或过慢的冷却速度都会影响产品的质量，因此需要合理设计冷却设备和控制冷却速度。
此外，挤出成型的工艺制度也至关重要。
工艺制度包括工艺参数、操作规程、质量标准等内容，是生产过程中的指导方针。
通过建立科学合理的工艺制度，可以提高生产效率，保证产品质量的稳定性。
在挤出成型的工艺制度中，首先需要确定适合的工艺参数。
包括挤出温度、挤出速度、冷却时间等参数的设定，这些参数直接影响产品的质量和生产效率。
通过实验和数据分析，可以确定最佳的工艺参数，以达到最佳的生产效果。
另外，制定严格的操作规程也是工艺制度中的重要组成部分。
操作规程包括挤出机的操作流程、操作注意事项、故障处理等内容，操作人员需严格按照规程执行，确保生产过程顺利进行，减少人为失误对产品质量的影响。
最后，建立完善的质量标准也是工艺制度的重要内容。
通过设立产品外观、尺寸、力学性能等多个方面的质量标准，可以对产品进行全面检测和评估，确保产品质量符合要求。
挤出成型工艺过程分为哪三个阶段
挤出成型工艺过程分为哪三个阶段
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热后的液态塑料材料通过挤出机的螺杆，经过一系列加工步骤，最终形成所需的产品。
挤出成型工艺过程通常分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。
1. 预热阶段
在挤出成型开始之前，首先需要对原料进行预热处理。
在这个阶段，塑料颗粒或者粉末被加入到挤出机的进料口，经过加热装置进行加热，将固态塑料材料加热至熔化温度。
预热阶段的关键任务是将原料充分熔化，以便在挤出阶段更好地进行塑料成型。
2. 挤出阶段
一旦塑料原料被充分熔化，进入挤出阶段。
在这个阶段，原料被输送到挤出机螺杆的区域，通过机械运动和压力，使熔化塑料被挤压、挤出，并通过挤出机的模具口形成所需的截面形状。
这个阶段需要控制好挤出机的温度、压力和速度，以确保塑料材料能够以准确的速度和形状挤出。
3. 冷却固化阶段
当塑料材料完成挤出后，进入冷却固化阶段。
在这个阶段，通过冷却水或者其他冷却介质对挤出产品进行快速冷却，使其在较短的时间内固化。
冷却固化是非常重要的，因为它将直接影响到挤出产品的质量和性能。
通过控制冷却速度和方法，可以确保挤出产品能够达到设计要求的硬度、尺寸和表面光洁度。
总的来说，挤出成型工艺分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。
每个阶段都有其特定的任务和要求，只有各个阶段协调配合，才能最终生产出高质量的挤出产品。
挤出成型工艺在塑料加工中具有广泛的应用，不仅生产效率高，而且能够生产出复杂的、具有一定强度和稳定性的塑料制品。
1。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
双金属料筒：为了既能满足料筒 对材质的要求，又能节省贵重材 料，不少料筒在一般碳素钢或铸 钢的基体内部镶一合金钢衬套。
IKV料筒：提高固体输送率 1、料筒加料段内壁开设纵向沟 槽； 2、将加料段靠近加料口处的一 段料筒内壁做成锥形； 3、强制冷却加料段料筒
螺杆
• 120销钉螺杆
• 250大螺杆
• 压片机双锥螺杆
• 锥双压片
• 锥形双螺杆
• 锥形双螺杆35-90
螺杆结构参数 螺杆直径
D—螺杆外径 d—螺杆根径 螺杆直径是一个重要参量，它在一定意义上表征挤出机挤
出量的大小。 D↑，加工能力↑。挤出机生产率∝D2
我国挤出机标准所规定的螺杆直径系列为：30、45、65、 （85）90、（115）120、150、200。 螺杆直径的大小一般根据所加工制品的断面尺寸、加工 塑料的种类和所要求的生产率来确定。
单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势，50年代一般为
18—20，60年代为25—28，目前为30左右。
压缩比（2—5）
作用：是将物料压缩，排除气体，建立必要的压力，保证物 料到达螺杆末端时有足够的致密度。 几何压缩比：螺杆加料段第一个螺槽与均化段最后一个螺槽 的容积比： 物理压缩比：物料加工之前的松密度与均化段熔体密度之比。 设计原则：应使几何压缩比大于物理压缩比 获得压缩比的方法：等距变深螺槽、等深不等距螺槽、不等 深不等距螺槽、锥形螺杆等方法。其中等距不等深螺槽的办
螺杆长径比
螺杆的长径比是螺杆的重要参数之一。若将它与螺杆转数
联系起来考虑，在一定意义上也表示螺杆的塑化能力和塑化 质量。
1）长径比加大后，螺杆的长度增加，塑料在料筒中停留的 时间长，塑化得更充分更均匀，故可以保证产品质量。 2） 在此前提下，可以提高螺杆的转数．从而提高挤出量。
但
1） 长径比加大后，因自重而弯曲，功耗增大；螺杆、 料筒的加工和装配都比较困难和复杂， 2） 长径比加大后，物料可能发生热降解
挤出成型
• 挤出成型是高分子材料加工领域中变化众多、适 应性强、用途广泛、所占比重最大的成型加工方 法。挤出成型是使高聚物的熔体（或黏性流体） 在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形 状的口模而连续成型，所得的制品为具有恒定断 面形状的连续型材。
• 挤出成
当塑料熔体从螺旋槽进入机头流道时，其料流形式急剧 改变，由螺旋带状的流动变成直线流动。为得到较好的挤 出质量。要求物料尽可能平稳地从螺杆进入机头，尽可能 避免局部受热时间过长而产生热分解现象。这与螺杆头部 形状、螺杆末端螺纹的形状以及机头体中流道的设计和分 流板的设计等有密切关系。 螺杆头部常设计为锥形或半圆形，如鱼雷头等.
螺纹棱部宽度e
1）e太小会使漏流增加，而导 致产量降低，特别是对低粘度的 熔体来说更是如此。
2）e太大会增加螺棱上的动力 消耗，有局部过热的危险。 3）一般取e=（0.08-0.12）D。
螺杆与料筒间隙δ
δ＝（0.003—0.005）D 直径 大者取小值，小者取大值。 螺杆和料筒的间隙δ的选取是一个 综合性的问题，必须结合各方面的因素 综合考虑 被加工物料的性质。（如热敏性与非 热敏型物料） 机头阻力情况。阻力越大间隙越小。
连续化操作,生产效率高
应用范围广，用途多，产品品种多
设备简单，操作简单，投资少,见效快
制品质量均匀密实，各向异性少，尺寸较稳定
挤出成型设备
主机部分 以螺杆挤出机为主
挤出成型设备
辅机部分
口模以后部分
控制系统
1. 主机、辅机速度 匹配； 2. 控制温度和压力等
机头
挤压系统
传动系统
一 单螺杆挤出机基本结构及作用
组成： 加料装置、料筒、螺杆、机头、口模等
加料装置 加料装置的作用是给挤出机供料。它一般由料斗部 分和上料部分组成。 料斗的容积约为挤出机l—l.5小时的挤出量 加料方式分为重力加料和强制加料
上料方法有弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运
输带传送及人工上料等。 根据需要还可配有保温夹套、定时定量自动加料 装置以及可视装置等。
料
筒
工作环境：料筒是在高压、高温、严重的磨损、一定
的腐蚀条件下工作的。
材质： 45号钢、40Cr、38CrMoAL等。 作用： 传热（加热或冷却） 、配合螺杆加强塑化
料筒结构
整体料筒：较高的制造精度和装配精度， 简化装配工作，热量沿轴向分布比较均 匀。
组合料筒：便于改变料筒长度，利于 设置排气段；但破坏了料筒加热的均 匀性，增加了热损失。也不便于加热 冷却系统的设置和维修
挤出机辅机 机头的型孔决定制 品断面的形状，不 同的制品可更换 机头
定型装置 冷却装置 牵引装置
使挤出的 制品充分 冷却固化
切割装置 作用：稳定挤 出型材的形状， 对其表面进行 修正。 堆放装置 将挤出制品引出，牵引 速度的大小可以调节断 面尺寸，对生产效率有 一定的影响。
挤压系统的组成及作用
常规全螺纹三段螺杆
当物料沿螺杆前移时，螺杆会对物料产生输送、传热塑化 和混合均化等作用。 根据物料的变化特征，可把螺杆分为加 料段（输送段）、压缩段（熔化段）和均化段（计量段）
加料段
法易于进行机械加工，故多采用。
螺槽深度（h）：
h↓，剪切速率↑，传热效率
↑，混合及塑化效率↑，生产率↓ 。故热敏性塑料（如PVC）宜用深 螺槽，而熔体粘度低且热稳定性好 的塑料（如聚酰胺等）宜用浅螺槽 。
螺旋升角θ
θ↑，出料快，生产能力↑，
但停留时间短，塑化↓。
实验证明，物料形状不同，对加
料段的螺纹升角要求也不一样。 1）θ=30 °左右适于粉料， 2）θ=l7°左右适于圆柱料， 3）θ=15°左右适于方块料。 出于机械加工的方便，一般取D=S ，θ=17°40’。
保证螺杆按需 要的扭矩和转 速均匀旋转
(1) 挤压系统
料斗、机筒、螺杆组成； (2) 传动系统 功能：使粒料加入机筒 后，经搅拌、塑化，然 后由机头挤出。 (3) 加热和冷却系统 评价挤出机，从两个方面考虑： (1) 生产能力的高低，适 用范围是否广泛 (2) 应具有较完善的控制系统
通过对机筒加热或冷 却，保证物料在机筒 各段内的温度要求。