联想电源适配器外壳注塑模具设计-说明书汇总

本科毕业设计(论文) 联想电源适配器外壳注塑模具设计
所在学院材料与能源学院
专业材料成型及控制工程
(成型加工及模CAD/CAM方向) 班级2013级（2）
姓名邹俊杰
学号3113006705
指导老师蔡莲淑
2017 年 5 月
设计总说明
介绍了联想电源适配器外壳注射模具的设计，根据PC塑料成型的工艺特性和产品的使用要求，对产品进行详细的工艺分析。

并在设计工作前进行资料搜集汇总，将搜集的资料结合联想电源适配器外壳的特点，列出可行的几个草案，和考虑各方案将面临的问题。

并最终敲定可行性最高的草案作为实行方案，然后开始着手于模具设计。

其中包括利用Pro/E软件对联想电源适配器外壳进行三维造型，分析测量其基本属性，包括体积和平面投影面积；利用模流分析软件对工件进行注塑工艺分析,寻找最佳浇口和成型条件；之后完成注塑机的选用和校核、模具设计和型腔的排布，侧抽芯机构的的设计和模具总体结构的设计等；之后根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。

本模具采用一模二腔，侧浇口进料，注射机采用HTF110XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。

附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。

关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图。

Design General Information
Introduced the design of the Lenovo power adapter shell injection mold, according to PC plastic molding process characteristics and product requirements, the product of a detailed process analysis. And in the design work before the summary of the data collection will be collected in conjunction with the characteristics of the Lenovo power adapter shell, lists a few drafts feasible, and consider the problems that the program will face. And finally finalize the most feasible draft as a program, and then proceed with the design of the mold. Which includes the use of Pro / E software on the Lenovo power adapter shell three-dimensional modeling, analysis and measurement of its basic properties, including the volume and plane projection area; the use of mold flow analysis software for injection molding process analysis, to find the best gate and molding conditions; After the completion of the selection and inspection of injection molding machine, mold design and cavity arrangement, the design of the side core pulling mechanism and the design of the overall structure of the mold, etc .; after the requirements of plastic products, understand the use of plastic parts, Of the craft, dimensional accuracy and other technical requirements, consider the size of plastic parts. The mold adopts the mold cavity, the side gate feed, the injection machine adopts the HTF110XB model, sets the cooling system, CAD and UG to draw the two-dimensional assembly drawing and the parts drawing, choose the mold reasonable processing method. Attached to the manual, the system using a brief text, concise schematic and calculation and analysis of plastic parts, so as to make a reasonable mold design.
Keywords:mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG draw 3D maps, injection machine selection.
目录
1 绪论 (1)
1.1 课题背景 (1)
1.2 课题分析 (2)
2 塑件分析 (3)
2.1 产品分析及其技术条件 (3)
2.2 塑件材料的确定 (5)
2.3 塑件材料的性能分析 (5)
2.3.1基本特性 (5)
2.3.2成型性能 (6)
2.3.3主要用途 (7)
3 成型布局及注塑机选择 (8)
3.1 进胶方式选择 (8)
3.2 型腔的布局及成型尺寸 (8)
3.3 估算塑件体积质量 (9)
3.4 注塑机的选择和校核 (9)
3.4.1注射胶量的计算 (9)
3.4.2锁模力的计算 (10)
3.4.3 注塑机选择确定 (10)
4 注塑模具设计 (12)
4.1 模架的选用 (12)
4.1.1模架基本类型 (12)
4. 2模架的选择 (12)
4.2.1确定模具的基本类型 (12)
4.2.2模架的选择 (15)
4.3导向与定位机构的设计 (14)
4.4成型浇注系统的设计 (14)
4.4.1主流道设计 (14)
4.4.2分流道的设计 (15)
4.4.3浇口的设计 (15)
4.4.4冷料穴的设计 (15)
4.5 分型面的设计 (16)
4.6 成型零部件的设计 (17)
4.6.1成型零部件结构 (17)
4.6.2成型零部件工作尺寸的计算 (19)
4.6.3 凹模宽度尺寸的计算 (19)
4.6.4 凹模长度尺寸的计算 (20)
4.6.5 凹模高度尺寸的计算 (20)
4.6.6 凸模宽度尺寸的计算 (20)
4.6.7 凸模长度的计算 (20)
4.6.8 凸模高度尺寸的计算 (20)
4.6.9模具强度与刚度校核 (21)
4.7 脱模及推出机构 (21)
4.7.1脱模力 (21)
4.7.2 脱模机构的设计 (22)
4.8 冷却系统的设计与计算 (24)
4.8.1冷却水道设计的要点 (24)
4.8.2冷却水道在定模和动模中的位置 (25)
4.8.3冷却水道的计算 (26)
4.9 排气结构设计 (26)
4.10 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (27)
4.11 斜推杆抽芯机构的设计 (30)
5 MOLDFLOW模拟成型分析.................................. 错误!未定义书签。

5.1 具体方案的确定 (31)
5.2 MOLDFLOW成型工艺设定 (32)
5.3 充填时间分析 (33)
5.4 流动前沿温度分析 (34)
5.5 顶出时体积收缩率 (35)
5.6 锁模力的分析 (36)
5.7 冻结层因子分析 (37)
5.8 熔接线分析 (38)
5.9 变形量分析 (39)
结论 ..................................................... 错误!未定义书签。

参考文献 . (42)
致谢 (43)
附录A 型腔加工工艺卡 (44)
附录B 型芯加工工艺卡 (45)
1 绪论
1.1 课题背景
模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。

在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中，60%～80%的零件都依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越复杂。

用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低耗率，是其它品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。

定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。

注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。

一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。

由于模具的使用特点，决定了模具设计也区别与其他行业。

模具设计要考虑的要点如下:
a．塑件的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件时应充分发挥其性能上的优点，避免或补偿其缺点。

b．塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等。

塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。

c．塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模结构。

使模具零件符合制造工艺的要求。

对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能等。

目前，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。

在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模。

一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等，合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等，使模具设计方案进一步优化，也缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工
技术及设备，使模具制造能力大为提高。

采用CAE技术，可以完全代替试模,模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。

某些国外电加工机床具有内容丰富、实用可靠的工艺数据和专家系统，使模具的深槽窄缝加工、微细加工、镜面加工等效率和质量大大提高。

新的模糊控制系统具有加工反力的监测和控制，提高了大面积加工的深度控制精度。

电火花混粉加工技术的应用有效地提高了模具表面质量。

模具逆向工程技术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及数控模具雕刻机的发展与应用，对模具制造能力的提高也起到了很大作用。

特别是模具成型零件方面的软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数据交换到加工制造设备，实现计算机辅助制造，或将设计与制造连成一体实现设计制造一体化。

1.2 课题分析
本课题內容是对联想电源适配器外壳进行测绘。

基于生产实践之上的对产品进行模具设计，模具设计主要内容有型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型面的确定、冷却系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。

根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，本模具采用一模二腔布局，侧潜入式浇口进料，注射机采用HTF110XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算分析，从而作出合理的模具设计。

选择合理的加工方法。

模具方案确定后进行工艺分析。

根据此方案可以达到设计的预期效果，并且大大提高了注塑模的质量。

2 塑件分析
2.1 产品分析及其技术条件
在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。

课题目标产品是一个生活中常见的联想电源适配器外壳，笔记本充电器（Laptop Charger），也就是笔记本电脑的充电器。

传统笔记本充电器只能输出单一的电压给一型号的笔记本电脑充电，行业里称这种传统的笔记本电源适配器为单波段笔记本充电器（主要为了和万能笔记本充电器区分。

）参考实物和产品造型如图2.1,图2.2：
图2.1 笔记本充电器实物
图2.2 UG产品造型设计
基本构成如下：
输入线+充电器主体+输出线+接头例如Acharger的单波段笔记本充电器构成，如图2：A为输入线（AC电源线），B为充电器主体，C为输出线（DC线），D为接头。

这些是构成笔记本充电器的基本要素，至于里面的内部零件就很复杂了。

由于家庭里的电源一般是100V-240V左右（交流电，简称AC），小车上和飞机上的电源一般都是12V左右(直流电，简称DC)，但这三种常用的电源却是不稳定的，不能给笔记本电脑直接充电，否则就会损毁电池和笔记本电脑。

笔记本电脑需求的电源为稳定的恒压直流电。

所以笔记本电源适配器的工作原理简单来说：就是把不稳定的电源利用开关电源的原理通过转化电路变成笔记本电脑需要的恒压直流电，给笔记本电脑供电和充电。

值得注意的是:这种转化电路，一定有保护电路（过流保护电路，过压保护电路短路保护电路等），防止意外时，保护笔记本电脑不至于烧掉。

本次设计取笔记本充电器上盖来做模具设计。

其零件外形如图2.3, 体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。

图2.3 产品2D/3D视图
塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。

为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。

由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差等级确定精度等级。

根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT5级精度，未注采用MT8级精度。

塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。

这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。

塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.02～1.25m μ之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63m μ。

模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。

该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为Ra0.8m μ，内部为Ra1.2m μ。

2.2 塑件材料的确定
塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。

可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。

塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。

另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。

此产品壁厚均匀，ABS 性能优良，成本低廉，符合需求生产量大的要求，容易成型，对于本课题零件相当适用，所以在这选择其为产品的材料。

2.3 塑件材料的性能分析
2.3.1基本特性
丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（简称：ABS ）是日常生活中最常用的高分子材料之一，丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物抗多种有机溶剂，抗多种酸碱腐蚀，但是不抗氧化性酸，例如硝酸。

在氧化性环境中丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物会被氧化。

丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物在薄膜状态下可以被认为是透明的，但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体，会发生强烈的光散射而不透明。

丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物结晶的程度受到其枝链的个数的影响，枝链越多，越难以结晶。

丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的晶体融化温度也受到枝链个数的影响，分布于从90摄氏度到130摄氏度的范围，枝链越多融化温度
越低。

丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物单晶通常可以通过把高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物在130摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备。

丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物有:
高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS, High Density Polyethylene）又称低压丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物，因为在低压下生产，含有较多长链，因此密度高。

主要用于制造各种注塑、吹塑和挤出成型制品。

中密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（MDABS, Medium Density Polyethylene）
低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（LDABS, Low Density Polyethylene)用高压法（147.17—196.2MPa）生产，支链较多，强度低，多用来生产薄膜制品。

线性低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（LLDABS, Linear Low Density Polyethylene）等多种产品。

高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物通常使用Ziegler-Natta（齐格勒-纳塔催化剂）聚合法制造，其特点是分子链上没有支链，因此分子链排布规整，具有较高的密度。

该过程在管式或釜式低压反应器中以乙烯为原料，用氧或有机过氧化物为引发剂引发聚合反应。

高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物属环保材质，加热达到熔点，即可回收再利用。

须知塑胶原料可大分为两大类：“热塑性塑胶”（Thermoplastic）及“热固性塑胶”（Thermosetting），“热固性塑胶”是加热到一定温度后变成固化状态，即使继续加热也无法改变其状态，因此，有环保问题的产品是“热固性塑胶”的产品（如轮胎），并非是“热塑性塑胶”的产品（如：夹板），所以并非所有“塑胶”皆不环保。

低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物通常使用高温高压下的自由基聚合生成，由于在反应过程中的链转移反应，在分子链上生出许多支链。

这些支链妨碍了分子链的整齐排布，因此密度较低。

线性低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物是通过在丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的主链上共聚一些具有短支链的共聚物生成的。

2.3.2成型性能
ABS易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。

因此，成型加工前应进行干燥处理；ABS在升温时黏度增高，黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用潜伏式浇口形式，成型压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型
条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃。

ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。

2.3.3主要用途
ABS料在机械工业上用来制造高温电气制品、风筒壳、火牛壳、电工用具、电机壳、工具箱、奶瓶、冷饮机壳、照相机零件、安全帽、齿轮、食品盘子、医疗器材、导管、发夹、吹风筒、理发用品、鞋跟、纤维增强后可作结构更强的工程零件、CD碟。

3 成型布局及注塑机选择
3.1 进胶方式选择
注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。

其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。

浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。

它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。

其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。

常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。

浇口的位置选择原则：
浇口的位置与塑件的质量有直接影响。

在确定浇口位置时，应考虑以下几点：
1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。

要做到这一点必须使
1)流程(包括分支流程)为最短；
2)每一股分流都能大致同时到达其最远端；
3)应先从壁厚较厚的部位进料；
4)考虑各股分流的转向越小越好。

2. 有效地排出型腔内的气体
由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。

侧浇口在产品端面处，成形后切除浇口, 零件组装时浇口被遮挡起来。

3.2 型腔的布局及成型尺寸
因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。

型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的布局应该是每个产品在成型过程中的分得所需的压力形同,以保证熔融状态的塑料体能投均匀地、的、充填每个型腔室,保证每个型腔的塑件内在质量、外观均一稳定。

这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。

成型型腔尺寸依据塑件布局计算确定，需考量成形封闭结合面大小，太大造成模具尺寸过大，成本浪费，太小易导致成型时溢料飞边，甚至型腔变形。

因模具是一模二腔，考量排布可得型腔长至少为190mm，宽至少为190mm。

塑件的高度为20mm，塑件的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加20-40mm，因此得出
成型型腔总体厚度至少需要40mm ，因考虑成本，现采用模架一体式，尺寸为330X350。

型腔布局如图3.1：
图3.1 型腔布局
3.3 估算塑件体积质量
本次设计中，塑件的质量和体积采用3D 测量，在UG 软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积为22.0363cm ，ABS 的密度为1.053/cm g ，即可以得出该塑件制品的质量约为23.1g 。

3.4 注塑机的选择和校核
3.4.1注射胶量的计算
模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。

校核公式为：
m m nm %8021≤+ （3.1）
式中：n --型腔数量
1m --单个塑件的重量（g ）
2m --浇注系统所需塑料的重量（g ）
本设计中：n=2 =1m 23.1g 2m =6.37g
m ≥（2x23.1+6.37）/0.8 即m ≥52.57g
因而预选注塑机额定注塑量最少为52.57g 以上
3.4.2锁模力的计算
选用注射机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，不然模具分型面要分开而产生溢料。

塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。

成型投影面积2A =A nA <+21 （3.2）
式中 n --型腔数目
1A --单个塑件在模具分型面上的投影面积
2A --浇注系统在模具分型面上的投影面积
n=2 1A =55372mm 2A =6752mm
本设计中 21A nA +=2x5537+675=117492mm
锁模力和成型面积的关系根据依照以下计算公式确定：
1000
P A P ⨯≥腔锁 （3.3） 式中 P 锁—锁模力，kN ；
P 腔—型腔压力，MPa ；
A —成型投影面积，mm 2
；
一般的注塑注塑机在经过模具喷嘴时候的压力大概为60～80MPa ，经浇注系统入型腔时型腔压力通常为20-40MPa ，这里取30MPa 。

计算：P 腔×A/1000=30×11749/1000=352.47 kN (取整355kN) （3.4）
得出预选注塑机额定注塑压力为355 kN 以上。

3.4.3 注塑机选择确定
综合考虑以上因素，选定注射机为HTF110XB 。

其相关性能符合成型方案要求，以下相关参数表3.1：
表3.1 HTFHTF110XB注塑机参数
4 注塑模具设计
4.1 模架的选用
4.1.1模架基本类型
注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下：单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。

4. 2模架的选择
4.2.1确定模具的基本类型
注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下：单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。

4.2.2模架的选择
根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可选择CI型的模架，其基本结构如图4.1:
图4.1 CI型模架
CI型模具定模采用顶板和定模板，动模采用动模板、上下顶针板、模脚、底板，又叫两板模，大水口模架，适合潜伏式浇口，侧入式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。

由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。

根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸。

把型腔排列成一模二腔可得长为190mm，宽为190mm，
模架的长L=190+复位杆的直径+螺钉的直径+模板壁厚≈350mm
模架的宽W=190+复位杆的直径+型腔壁厚≈330mm
根据制品的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其它螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。

在设计中，如果有斜滑块侧抽芯机构，还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。

综合考虑本设计选用W⨯L=330x350的模架。

塑件的高度为20mm，塑件的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加20-40mm。

综合考虑强度要求，定模板厚度取80mm, 动模板的厚度取70mm。

考虑推杆的顶出行程要求，支撑板取90mm以满足顶出要求。

综上所述所选择的模架的型号为：CI-3335-A80-B70-C0。

4. 3导向与定位机构设计
导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向和位置。

导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用,导向机构零件包括导柱和导套等。

1. 导向结构的总体设计
（1）导向零件（主要是导柱和导套）应该尽可能的采用标准模架已设计好的尺寸，这样有利于保证质量和减少设计周期，导柱、导套到模具侧壁必须要有足够
的距离，必须满足模具的强度要求，防止因模板变形而引起导向机构失效。

（2）现在根据模具的型号，一套模具正常需要二到四根导柱。

由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。

（3）导柱、导套导向机构在分型面处应有承屑槽
（4）导柱`导套及导向孔的轴线应保证平行
（5）合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。

2. 导柱的设计
（1）有单节与台阶式之分
导柱的长度必须高出公模端面6…8mm
（2）导柱头部应有倒圆角处理
（3）固定方式凸台形式固定在模板上
（4）导柱、导套需要热处理来增加硬度、刚度、耐磨性。

3. 导套和导套孔
（1）无导套的导套孔，直接开在模板上。

现在常规设计师导套孔直接开在定模板上、然后在镶嵌一个有托导套上去。

（2）导套有有托式、台阶式、凸台式
（3）在导套前端应倒有圆角r。

一般情况下,导柱与导套共同使用,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和塑料部品的形状,尺寸精度,并避免模内零件互相碰撞与干涉,起到合模导向的作用.
4.4成型浇注系统的设计
浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统按照浇口形式可以分为大水口浇注系统和细水口浇注系统，本设计中采用普通侧浇口浇注系统。

正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。

浇注系统组成：
普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。

1－主浇道 2－第一分浇道 3－第二分浇道 4－第三分浇道
5－浇口 6－型腔 7－冷料穴
4.4.1主流道设计
所选用HTF110XB型注射剂喷嘴有关尺寸如下：
喷嘴前段孔径d0=3mm
喷嘴圆弧半径R0=12mm
为了使凝料能够顺利拔出，主流道的小段直径d应稍大于喷嘴直径。

d=d0+（0.5~1）=3.5mm
主流道设计成圆锥形，其锥角@通常为2~4∘，主流道角度过大时，容易卷入空气而产品气泡，主流道角度过小时，会使充填过程的压力损耗率增大，所以本次设计的主流。