压片机产生粉尘的原因及解决办法
压片机常见问题及解决办法
压片机常见问题及解决办法压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。
但在压片的生产过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。
下面，笔者列出两种压片常见的问题，以及相应的解决办法。
松片现象据悉，药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀会导致松片现象。
可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。
可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。
故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。
如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%)，混匀后压片。
业内表示，压片过程中发生松片现象可能还与药物本身的性质有关。
例如，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇;颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀;或者有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口时，影响填充量。
此外，压片机械也会影响压片的效果。
如果压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。
可通过调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
裂片现象片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂;从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。
药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。
可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。
有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药工业中，压片是一项非常重要的工艺。
在压片过程中，往往会出现一些问题，这些问题可能会对产品的质量和产量产生负面影响。
下面将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。
1. 压片压力不足或过大
当压片压力不足时，可能会导致产品表面不光滑，易碎或硬度不足。
而过大的压力则会导致产品变形或破裂。
解决方法是调整压片机的压力，并对压片机进行定期维护和保养。
2. 粉体流动性差
当粉体流动性差时，可能会导致产品中出现空洞、不均匀或粉末分层。
解决方法是通过添加流动剂或湿法制粒来改善粉体流动性。
3. 粉体压缩性差
当粉体的压缩性差时，可能会导致产品的密度不够，硬度不足。
解决方法是通过添加压缩助剂或湿法制粒来改善粉体的压缩性。
4. 产量不稳定
当产量不稳定时，可能会减少生产效率，增加生产成本。
解决方法是调整压片机的参数，并对生产线进行优化和改进。
5. 产品的颜色不均匀
当产品的颜色不均匀时，可能会影响产品的观感和品质。
解决方法是通过调整配方或添加着色剂来改善产品的颜色。
综上所述，压片过程中的问题有很多种，但只要我们对问题进行及时发现、分析和解决，就能够保证产品的质量和产量。
同时，压片机的正常维护和保养也是关键。
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法
压片机压片过程可能出现的问题及解决办法在压片机的压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。
如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效。
而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。
因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
本文根据药剂学的理论基础，同时荟萃多方经验。
在此基础上，结合生产实际中的亲身体会，试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的机械条件；人：岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的问题作一综述。
1颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。
(1)药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。
凡属立方系的晶体一般可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80～100目筛后备用，否则压片中易发生裂片、松片，片剂表面不光。
特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂表面产生斑点，致使外观不合要求。
(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。
适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。
实践证明，维生素C片颗粒水分控制在%～2%之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30%左右的片子出现毛角、片面松散等现象。
相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。
一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。
对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片。
如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。
压片机的常见问题及解决方法
压片机的常见问题及解决方法(一)关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
01class片重超差：指片重差异超过药典规定的限度1．颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4．颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5．较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9．刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16．压片机震动过大，结构松动,装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
压片机的常见问题及解决方法
压片机的常见问题及解决方法（一）关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
Olclass片重超差：指片重差异超过药典规定的限度I•颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3•颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，弓I起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4 •颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5.较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6 •加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
&加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9.刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10•带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
II•冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12•下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差土5^m以内。
13•下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
16．压片机震动过大，结构松动, 装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。
压片过程中的问题及解决方法
片剂制备中可能发生的问题及解决办法裂片裂片：片剂爱到震动或经放置时，有从腰间裂天的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，二者总称为裂片，原因分析及解决方法：传统的解释是颗粒中细粉多，压缩前颗粒空隙有空气，由于压缩速度较快又因为冲和模之间的间隙小，压缩过程中空气排不出去，被封闭在片子内，当压力解除后空气膨胀发生裂片。
1. 药物本身弹性较强，纤维性药物或因含油类成分较多，可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。
2. 黏合剂或润湿剂不对或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
3. 颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，颗粒中含有适量的水分，可以增强颗粒的塑形并有润滑作用。
4. 有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。
可将此类药物充分粉碎后制粒。
5. 细粉过多，润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与造当减少润滑剂用量加以克服。
6. 压片机压力过大，反弹力大而裂片，车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片，可适当的降低压力，压力小，弹性复原率也小。
7. 压片室室温低，湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生，调节空调系统解决。
解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料（可压性的淀粉），从整体上降低物料的弹性复原率。
另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、黏合剂黏性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。
Note：一般辅料被分为脆性辅料和塑性辅料两种他们是辅料在受压时的不同表现。
脆性辅料如乳糖、磷酸氢钙等它们在压力下不容易发生形变，容易发生碎裂变成更小的粒径。
而塑性材料如部分预胶化淀粉，微晶纤维素等在压力下容易发生形变但不发生碎裂。
而塑性材料根据压力撤走后的表现又分为弹塑性和塑性。
弹塑性指压力撤走后材料又发生弹性恢复。
而塑性材料则无这种情况。
压片机压片时经常出现的问题及处理方法 (1)
1.金属粘附到冲头或模具上
1.对磨损的冲头及模具进行检查
2.颗粒中水分含量高
2.在烤箱或F.B.D筛子中干燥颗粒，并重新润滑。
压片上部裂开裂缝
1.冲头损坏
1.重新磨光或更换
2.颗粒可能太ห้องสมุดไป่ตู้燥
2.增加湿度，重新混合，再颗粒，润滑
压片取出时破碎
1.取出板设置不正确
1.检查，重新设置
2.下冲头脱模高度不正确
6.根据需要调整。
压片粘住上冲头
1.上冲头损坏
1.重新磨光或更换冲头。
2.颗粒水分含量高
2.在烤箱或F.B.D.筛子中干燥颗粒并重新润滑。
3.润滑剂缺少或不足
3.添加或增加润滑剂。
双压痕
1.冲头阻尼销磨损
1.更换阻尼销
2.夯击力过大
2.增加压片厚度。
4.压片边缘毛刺
1.冲头或模具磨损
1.如有可能，将中模倒转。更换严重磨损的冲头。
压片机压片时经常出现的问题及处理方法
问题
可能的原因
处理（方法）
重量不一致
1.冲头长度（下）变动
1.更换或重新研磨长度。
2.颗粒不一致
2.改进颗粒/混合技术。
3.进料框架变空
3.检查料斗/送料器以保证颗粒流动通畅。
4.冲头阻尼销失效
4.更换。
5.重量调节斜板下污物
5.拆下斜板并进行清理。
6.送料器浆叶速度设定错误
2.检查，重新设置
3.在受压点载荷不足
3.增加压力，检查过载
4.对于特殊材料来说速度过高
4.降低速度直到获得合格压片
5.混合中粘合剂不足
5.增加粘合剂
6.颗粒太干
压片时可能发生的问题及解决办法
压片时可能发生的问题及解决办法1.高速压片过程常发生问题概述在压片过程中常常会遇到各种各样的小问题，如颗粒松紧、干湿不当、或因空气中湿度过高、或压片机不正常如重头和模圈磨损等原因产生粘冲与吊冲、表面斑点、片重差异超限、叠片、麻面等情况。
而就是这些细节，往往能影响产品的质量水准。
下面将从实际经验出发，针对片剂生产中出现的问题，分析其产生的原因，并给出详实的解决办法，希望能给大家提供参考。
2.问题及解决办法2.1粘冲与吊冲压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光滑、不平整有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。
吊冲边的边缘粗糙有纹路。
产生的原因及相应对策有几点：（1）颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。
应注意适当干燥，降低操作室温度、湿度，避免引湿性药物受潮等。
（2）润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。
应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲问题。
（3）冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。
可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。
此外，如因为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。
（4）冲头与冲模配合过紧造成吊冲。
应加强冲模配套检查，防止吊冲。
（5）有些药物容易粘冲。
开始压片时可加大压力并适当增加些润滑剂，待冲头发热粘冲现象可被改善。
2.2 片重差异超限片重差异超限指片重差异超过药典规定的限度。
产生的原因及相应对策有几点：（1）颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，或粗细相差太大，下料时由于设备抖动使粗细分层，从而填充时出现填充粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
如不能解决时，则应重新制粒。
（2）如有细粉黏附冲头而造成吊冲时，可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活。
应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔。
（3）颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
压片机粘冲的原因及处理方法
压片机粘冲的原因及处理方法压片机粘冲（也称为压片机器粘团、粘涩、粘模等）是指在压制过程中药物粉末黏附在压模或压模装配部件上，导致不正常的片剂形成或运行不良。
压片机粘冲的原因主要有粉末与压模表面摩擦力增大、粉末与压模表面粘附力增大、粉末黏聚力增大等。
下面将逐一分析这些原因以及可能的处理方法。
1.粉末与压模表面摩擦力增大当压片机的压力增大或压片速度较快时，粉末与压模表面的摩擦力也会增大，可能导致粉末黏附在压模上。
处理方法如下：a.调整压力：合理调整压力大小，避免过大的压力造成过大的摩擦力。
b.调整压片速度：适当降低压片速度，减小粉末与压模表面的摩擦力。
c.使用润滑剂：在压模表面涂抹适当的润滑剂，减小粉末与压模表面的摩擦力。
2.粉末与压模表面粘附力增大粘附力增大也是造成压片机粘冲的原因之一、处理方法如下：a.调整粉末的含水量：当粉末含水量过高时，粘附力会增大，因此适量减少粉末的含水量。
b.调整粉末的颗粒大小：颗粒越小，表面积越大，与压模的接触面积也会增大，粘附力也会增大。
因此，可以增加粉末的颗粒大小，减小粉末与压模表面的粘附力。
c.使用表面处理剂：在压模表面喷涂适当的表面处理剂，减小粉末与压模表面的粘附力。
3.粉末黏聚力增大粉末的黏聚力增大也会导致压片机粘冲。
处理方法如下：a.调整粉末的成分：粉末的成分对黏聚力有着重要影响，可以通过调整粉末的成分来减小黏聚力，例如添加一定量的润滑剂等。
b.调整粉末的粒度分布：不同粒度的粉末会有不同的黏聚力，可以适当调整粉末的粒度分布，使其粒度分布更加均匀。
c.调整粉末的湿度：湿度过高时，粉末的黏聚力会增大，因此可以控制粉末的湿度在适宜的范围内。
除了上述原因和处理方法外a.调整压片机的温度：有些情况下，调整压片机的温度也可以起到减小粉末黏附的效果。
b.更换合适的压模材料：有时候压模的材料也会影响粉末的黏附情况，可以尝试更换合适的压模材料。
c.调整压片参数：适当调整其他压片机参数，如转速、填充度等，来改善粉末黏附问题。
粉末压片机的常见故障排出 粉末压片机维护和修理保养
粉末压片机的常见故障排出粉末压片机维护和修理保养故障无压原因1、油池内油液高度不够或猛烈振动使阀15内进气2、出油阀16内阀口钢珠密封不严或有异物3、大活塞上升过渡使阀15内进气排出方式1、从注油孔14加30#机油，在按3操作2、用6mm内六角扳手旋开阀螺钉16，取出弹簧，再用一根6mm 左右的铁棒或螺钉，一个头顶住钢珠，另一头附磁铁，吸出钢珠，清洗铁屑或异物，再依次复位3、用内六角扳手旋开阀螺钉15，注入油后，用手指按住阀口，开动机器，感到特别有力时，再拧紧阀螺钉15即可故障上压不稳且慢原因1、漏油2、放油阀7拧紧力不够3、小柱塞泵内有残留气体4、大活塞6内有残余气体排出方式1、检查漏油处，拧紧或排出2、拧紧放油阀手轮73、将整机后仰90（即表面对上）开动机器数秒（后仰时要拧紧注油孔螺钉14，以防油池向外溢油4、取下工作台5，拧开顶部大螺钉，关紧放油阀7打压至油液溢出，再拧上顶部螺钉故障达到预定压力后不停机以至超过*高限压原因1、电接点压力表引线脱落2、电接点表内部故障3、继电器触点粘连排出方式1、检查接好引线2、修理或换表3、更换新继电器粉末压片机的原理及使用粉末压片机工作原理：该粉末压片机特点是一种小型台式电动连续压片的机器，也可以手摇，压出的药片厚度平均，光泽度高，无需抛光。
由于单冲压片机只有一付冲模，所以称单冲压片机；物料的充填深度，压片厚度均可调整。
使用说明1、使用前须重复检查冲模的质量,是否有缺边、裂缝、变形和紧松不全情况及装置是否完整良好等工作。
2、检查颗粒原材料的粉子是否干燥及颗粒中的粉末含量不超过10%。
如不合格的不要硬压，否则会影响机器的正常运转及使用寿命和原材料损耗。
3、初次试车应将压力调整器掌控的指示针放置6上，将粉子倒入斗内，用手转动试车手轮，同时调整充填和压力，渐渐加添到片剂的重量和硬软程度达到成品要求，然后先开动电动机，再开离合器，进行正式运转生产，在生产过程中，须定时抽验片剂的质量，是否符合要求，必要时进行调整之。
旋转压片机产生粉尘的几种原因
旋转压片机产生粉尘的几种原因
旋转压片机产生的粉尘容易造成“塞冲”，损坏轨导，电气柜内产生粉尘造成电气断路，污染压片室而不宜于压片室的清洗消毒，转台中模孔磨损加剧，浪费物料等情况，所以很有必要增加吸尘装置，回收物料，提高物料的利用率，同时符合GMP。
旋转压片机在生产过程中，由于加料装置或加入物料的自身原因，粉尘很容易落入中冲盘，同时，下冲杆与下中盘的配合间隙过大，也会使粉尘落入下冲盘，因此必须用专用吸尘装置来清除粉尘进口泵卡斯特红酒。
产生粉尘的原因如下：
1.人工加料过程中产生的粉尘。
2.对于普通加料器来说，加料料斗的高度调整不当，致使料斗与栅格加料器之间的间隙太大，加料时也会产生粉尘。
3.对于强迫加料器来说，加料料斗与强迫加料器之间的连接管密封不严，加料时也会产生粉尘。
4.普通加料器底面或刮粉板和转台平面间隙过大产生漏粉现象而产生的粉尘。
5.物料流速和转台转速不匹配出现溢料现象所产生的粉尘。
6.冲杆由于长时间使用造成磨损，致使冲杆与转台中模孔的间隙过大，压片过程中产生“扑粉”现象而产生的粉尘。
旋转压片机产量高、质量稳定、适合规模生产等特点，已成为片剂生产的主要设备，被大多数药厂广泛使用。
根据GMP的要求，旋转式压片机必须具有吸尘装置。
压片机常见故障原因及处理方法
压片机常见故障原因及处理方法《压片机常见故障原因及处理方法》
压片机啊，这可是制药等行业里常用的重要设备呢。
但有时候它也会出些小毛病。
先说片剂硬度不够这个问题吧。
这可能是因为压力调节不当，那咱就得重新调整压力啦。
或者是物料的问题，比如物料太松散了，那就要想办法改善物料的性能咯。
再来讲讲片剂重量差异大。
要是冲模磨损不一致，那就得更换冲模啦。
还有加料器不平衡也会导致这样，那就得赶紧调整一下加料器啦。
有时候压片机还会出现裂片的情况。
可能是物料干燥不够，水分太多，那就得好好干燥物料啦。
也可能是压力过大，那就得适当减小压力呀。
还有片剂表面出现麻点，这也许是冲头生锈了，得把冲头清理干净并做好防锈措施呢。
总之，压片机出现故障并不可怕，只要我们能找到原因，对症下药，就能让它乖乖听话，好好工作啦！压片机对很多行业来说都很重要，所以我们得重视它的这些小问题，及时解决，才能保证生产的顺利进行呀！。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是一种将金属片和绝缘材料压制在一起的电子制造过程,以下是压片过程中常见的问题以及解决方法:
1. 片体质点不良:片体质点不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。
解决方法是使用合适的材料、控制好摩尔质量、尽可能减少杂质等。
2. 应力不均:在压片过程中,如果应力不均,可能会导致金属片
产生变形或断裂。
解决方法是控制压力、均匀分配压力、使用合适的压片机结构等。
3. 接触不良:在压制过程中,金属片和绝缘材料之间的接触不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。
解决方法是确保金属片和绝缘材料充分接触,可以使用加热或机械振动等方法提高接触性。
4. 温度过高:过高的温度可能会导致压片机的热失控,导致金属片变形或损坏。
解决方法是控制压片机的温度,使用合适的冷却系统。
5. 材料浪费:在压制过程中,如果金属片或绝缘材料浪费过多,
可能会导致成本增加,甚至导致生产效率低下。
解决方法是合理控制
材料的使用量,使用合适的模具和压制技术等。
6. 机器故障:压片机的机器故障可能会导致压片过程中出现各种问题,例如金属片断裂、压力不足等。
解决方法是及时检查和维护机器,更换损坏的部件。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药过程中，压片是制作固体药物剂型的重要步骤之一。
然而，在压片过程中，常常会出现一些问题，影响压片质量和药品效果，下面就介绍一下压片过程中易出现的问题及解决方法。
1. 压片不饱满或不牢固
这种情况通常是由于原料配比不合理或者颗粒大小不一致导致的。
解决方法是按照配方比例准确称量原料，保证颗粒大小一致，可使用颗粒筛等工具进行筛选，保证颗粒的均匀性。
2. 压片出现裂缝或断裂
这种情况通常是由于机器运行不稳定或者原料不均匀导致的。
解决方法是检查机器是否有故障，调整参数，保证机器运行平稳；同时，可加入一些流动性好的辅料，如微晶纤维素等，增加原料的均匀性。
3. 压片出现粉尘
这种情况通常是由于原料含水量过高或者机器内部清洁不及时导致的。
解决方法是在制作过程中加入干燥剂或调整原料含水量，保证原料干燥；同时，及时清洁机器内部，保持机器的清洁度。
4. 压片过程中产生热量
这种情况通常是由于原料在压片过程中产生热量导致的。
解决方法是在配方中加入一些耐热的辅料，如硬脂酸镁等，降低原料产生热量的程度，保证压片过程的稳定性。
在制药过程中，压片是制作固体药物剂型的关键步骤，合理解决压片过程中易出现的问题，可以保证压片的质量和药品效果。
压片过程中常见的问题及解决方法
腰裂课 堂 导 入松片粘冲色斑顶裂一、松片（一）现象片剂的硬度不够，受压震动后出现散碎或放松片置不久即变松散的现象。
改进制粒工艺干颗粒混合均匀，制软材时多搅拌更换黏合剂或增加其用量一、松片（二）出现的原因和解决方法黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足干颗粒质地较松且细粉较多植物药材中含纤维太多，质地疏松调节下冲下降灵活性，使冲模中干颗粒填满。
调换冲头，提高压力在干颗粒中喷入适量稀乙醇（50%～60%），以恢复其适当的湿度，混合均匀。
一、松片（二）出现的原因和解决方法颗粒中含水量不当冲头长短不一，片剂所受压力过小冲模中干颗粒充填量不足含水量太少的颗粒具有较大的弹性，压成的片剂硬度较差。
鳞片状状或针状结晶容易形成层状排列，压制的片剂易碎裂选择适宜粒径大小的颗粒控制好原辅料的熔点尽量选择利于成形的晶体形态选用可压性较好的物料一、松片（二）出现的原因和解决方法可压性越差，物料压出的片剂硬度越小原、辅料的结晶状态原、辅料的熔点原、辅料的粒子大小立方形晶形对称性好、表面积大，易于压缩成形二、裂片（一）现象片剂受到震动或贮存时出现从片剂腰际裂开裂片顶裂腰裂让冲头与模圈相符减少细粉的量，并使粗细合适选择合适的黏合剂与用量调节压力（二）出现的原因和解决方法压力过大黏合剂选择不当或用量不足干颗粒中细粉过多或过粗、过细二、裂片减少颗粒中油类物质颗粒中油类物较多冲头与模圈不符，模圈中模孔中间大两端小给干颗粒保持适当的水分干颗粒中含水量过少或失去结晶水调节合适的车速车速过快三、粘冲（一）现象当冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平有凹痕粘冲黏壁合理使用润滑剂减少引湿性易受潮的药物受潮降低操作环境湿度降低干颗粒中含水量干颗粒中含水量过多操作环境湿度过高含有引湿性易受潮的药物更换辅料调高熔点原辅料熔点低润滑剂使用不当让冲头表面光滑冲头表面粗糙或有刻字、冲模表面粗糙检修压片机压片机异常发热三、粘冲（二）出现的原因和解决方法四、色斑（一）现象色斑系指片剂表面的颜色变化或出现色泽不一的色斑斑点，导致外观不符合要求通过加强清洁卫生将其粉碎或重新整粒，并检查筛网是否破裂。
压片过程中易出现的问题及解决方法
压片过程中易出现的问题及解决方法一、前言压片是制药过程中的重要环节之一，它能够将粉末状药物转化为易于贮存、运输和使用的片剂形态。
然而，在压片过程中，常常会出现一系列问题，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。
这些问题不仅会影响片剂的质量，还会影响生产效率和成本。
因此，本文将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。
二、压片过程中易出现的问题及解决方法1. 片剂硬度不足问题原因：可能是粉末状药物颗粒大小分布范围较大或者含水量较高，也可能是机器参数设置不当。
解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、含水量低的原料，并进行预处理。
（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。
（3）添加助剂：添加助剂可以增加片剂硬度。
常用的助剂有结晶纤维素、微晶纤维素等。
2. 片剂断裂问题原因：可能是机器参数设置不当或原料中含有较多的空气或异物。
解决方法：（1）调整机器参数：调整机器参数，如减小压力或缩短保持时间等。
（2）优化原料：避免原料中含有较多的空气或异物，可以通过筛选、除尘等方法进行处理。
3. 片剂表面不光滑问题原因：可能是原料中含有较多的粘合剂或者机器参数设置不当。
解决方法：（1）优化原料：减少粘合剂的使用量，或选择颗粒大小分布范围小、形状规则的原料。
（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。
4. 片剂重量不一致问题原因：可能是药物颗粒大小分布范围大，也可能是药物颗粒密度不均匀。
解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、密度均匀的原料，并进行预处理。
（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大挤出量或增加挤出次数等。
5. 片剂容易产生静电问题原因：可能是环境湿度低、温度高或者使用了带电材料。
解决方法：（1）调整环境：增加环境湿度或降低温度。
（2）更换材料：使用不带电材料。
三、总结压片是制药过程中的重要环节之一，但在实际生产中，常常会出现一系列问题。
本文介绍了压片过程中易出现的问题及解决方法，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。
压片机的常见问题及解决方法
压片机的常见问题及解决方法压片机的常见问题及解决方法(一)关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。
01class片重超差：指片重差异超过药典规定的限度1．颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。
解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。
2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。
此时下冲转动不灵活。
解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。
3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。
解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。
4．颗粒分层。
解决颗粒分层，减小粒度差。
5．较小的药片选用较大颗粒的物料。
解决方法：选择适当大小的颗粒。
6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。
应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。
7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。
8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。
解决方法：安装到位。
9．刮粉板不平或安装不良。
解决方法：调平。
10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。
解决方法：调一致。
11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。
解决方法：更换冲头、中模。
12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。
解决办法：修差，差±5μm以内。
13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。
解决方法：重新调整。
14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。
解决方法：更换或稳固。
15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。
特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。
压片机下冲漏粉原因
压片机下冲漏粉原因
压片机下冲漏粉的原因可能有以下几点：
1. 模具不合适：如果模具不匹配，就会导致压制过程中漏粉。
因为模具需要完全覆盖原材料，否则原材料就会从空隙中漏出。
2. 压板松动：如果压板没有紧固好或者使用时间过长，就会出现松动，这会影响压力的均匀性，从而导致漏粉。
3. 压力不足：如果机器压力不够，就会出现漏粉问题。
这是因为压制时需要克服原材料的弹性和摩擦力，如果压力不够就无法完成这个过程。
4. 供粉系统问题：如果供粉系统在工作过程中出现问题，比如无法控制粉末流量或者粉末流量不均匀，就会影响药粉的成型效果，从而导致药粉散落。
5. 压片机结构失调：如果压片机在使用过程中出现振动和噪音加大，可能就是因为机器的结构失调，导致模具在进行压片过程中不均匀，从而影响了药粉的成型。
6. 模具表面损伤：如果模具表面不平整或损伤，就会导致压制不均等、翻边或开裂等情况，从而造成大量的漏粉。
7. 操作问题：压片机操作人员需要在操作时规范操作，注意细节，这样就能保证压片机的正常运作，达到预期的生产效率和产品质量。
针对以上问题，可以采取相应的措施进行解决和改善，例如更换合适的模具、紧固压板、调整压力、检修供粉系统、检查并调整压片
机结构、修复模具表面损伤、提高操作人员的操作技能等。
通过这些措施的实施，可以有效地减少压片机下冲漏粉的问题，提高生产效率和产品质量。
压片过程中可能出现的问题及解决办法
（3）更换冲头，调整湿度
④崩解迟缓
指崩解时间超过药典规定
（1）崩解剂用量不足
（2)粘合剂粘性大
（3）疏水性润滑剂用量太多
（4)压力过大，片剂硬度大
（1）选用优良崩解剂，或增加用量
（2）减少粘合剂用量
（3）加入亲水性润滑剂
（4）降低压片压力
⑦均与度不合格
（1）混合不匀、细粉多
(2)颗粒大小不均、流动性差
（3）可溶性成分迁移
（1）混合均匀
（2）重新制粒
(3）改善干燥方法
（3）降低压片速度
（4）选择合适的粘合剂或增加用量
（5）重新制粒,更换冲模
2松片
片剂硬度不够,在包装、运输过程中出现破碎、磨损或成粉末等现象
（1）药物弹性回复大
（2）可压性差
（1）选用粘合性强的粘合剂
（2）调整压片机压力
3粘冲
指冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象
（1)颗粒含水量过多
（2）润滑剂使用不当
⑤片重差异超限
（1）颗粒大小不一，流速不一
(2)下冲升降不灵活
（3）装料过多或过少
（1）重新制粒,加助流剂
（2）停机检查
（3）调节加料斗使填料量一致
⑥变色或色斑
指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影
（1）颗粒过硬
（2)混料不均
（3）机器上有油污
（1）重新制粒
（2）混合均匀
（3）擦洗机器
压片过程中可能出现的问题及解决办法
产生的问题
主要原因
解决办法
1裂片
指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象,单冲压片机较易发生
（1）片剂的弹性复原
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GMP对药品生产设备作了专门的规定，如第三十一条：“设备的设计、选型、安装等应符合生产要求、易于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作和维修、保养，并
能防止差错和减少污染。
”第三十二条：“与药品直接接触的设备表面应光洁、平整、易清洗或消毒，耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品。
”目前，国
内生产的旋转式压片机均按GMP进行设计加工，而在实际压片生产过程中，
压片室粉尘产生很大，造成了上、下冲杆运行过程中阻力增大，损坏上、下轨导，冲杆冲尾磨损，粉尘进入电气柜造成电气故障等情况。
本文从旋转式压片机的工作
原理、压片过程中产生粉尘的部件及原因来分析解决的办法，以减少粉尘污染。
1旋转式压片机的工作原理和结构
图1是旋转式压片机的工作原理和结构示意图，
其是目前生产中使用最广泛的压片机。
旋转式压片机主要是由传动部件，转台部件，上、下轨导部件，压轮架部件，加
料部件，外围罩等组成。
压片工作流程：
颗粒状物料通过加料斗落入加料器，
装有上冲杆、下冲杆、中模的转台转动一圈，
通过上下轨导、压轮等机构控制上下冲杆的上下运动，
加压完成对物料的填充、计量、压片和出片等过程。
2 旋转式压片机产生粉尘的原因
（1）手工加料过程中产生粉尘。
（2）设备正常运转上冲压片过程中：
1）产生的粉尘被四扇有机玻璃门吸附，无法看清压片情况，为了应付生产只好开启有机玻璃门，这样就违背了GMP要求；
2）上冲尾部也进入粉尘，粉尘被定时加注的润滑油吸附而造成缺油，如果不及时清理，往往会造成上冲尾部与上轨导磨损，使设备无法正常运转；
3）设备长时间运转所产生粉尘，会进入电气柜内造成电气故障；
4）粉尘会污染压片室，不易于压片室的清洗消毒。
（3）设备正常运转下冲压片过程中产生的粉尘，虽有吸粉嘴吸取，但中模底面、下冲杆的背面还会附着一定的粉尘，
卸下冲杆，用中模打棒敲击中模，
附着的粉尘沿着下冲孔进入下轨导，
与润滑油掺合形成了油泥，
长期不清理会污染压片室
的环境。
（4）设备正常运转加料器漏出的细粉，若清理不及时，积少成多。
其会随着转台的转动，通过转台与台板之间的空隙进入下轨导，进入的粉尘会吸干润滑油，造成下冲尾与压轮下轨导的磨损，降低轨导的使用寿命，
如果发现不及时会出现断冲情况，进而损坏下轨导。
3 减少压片过程产生粉尘的办法
3.1 手工加料时减少粉尘的方法
（1）料斗上口增加一个带手把的圆盖，
手工加料后及时盖上，防止粉尘的扩散。
（2）采用真空上料机加料，密封加料斗。
3.2 上冲运转压片时减少粉尘的办法
（1）增加辅助机构能调节上冲进入中模孔的深度，减少压片时的“扑粉”。
（2）单层吸下冲粉尘的吸粉嘴更改为能吸上冲压片时“扑粉”，加料器刮粉后
转台平面上细微粉尘的双层吸粉嘴。
（3）出片槽上口增加一罩或罩上增加一吸尘口与吸粉咀相连接来防止顶片、出片时粉尘的扩散。
（4）加料器上面增加一盖板。
1）强迫加料器不采用此办法，
但加料斗下料口与
强迫加料器进粉口采用软连接来密封加料斗下料口至强迫加料器入口管路；
2）自然加料栅格加料器上面加有一有机玻璃盖板，
防止上冲头运转过程中与颗粒相
撞产生的粉尘，同时按不同的充填深度配置下冲下行轨，减少定量时颗粒的溢出。
（5）调整转台上下冲杆孔、中模内孔加工工艺，提高内孔表面的粗糙度及孔径圆度等级，缩小由冲杆小头与中模内孔的间隙，减少“扑粉”、“漏粉”。
（6）压片室上顶部增加除尘接口，进一步净化减少压片室的粉尘。
3.3下冲运转压片时减少粉尘的办法
（1）下冲杆的小头部分增加接粉圈，如图
2所示，接住下冲压片时下落粉尘，随即被吸粉嘴吸去接粉圈上的粉尘，保持冲身的清洁，也有利于给下冲冲身润滑，以延长转台寿命。
（2）清场时先取下下冲，然后用专用清扫工具清理中模下面粉尘，粉尘落在接粉圈上，然后由吸粉嘴吸去，取下接粉圈后卸中模。
3.4自然栅格加料器、
强迫加料器底面与转台中模平面均存在压片过程中沿转台
外圆漏粉的情况
（1）栅格加料器基本结构不改变，减少壁厚，形成加料器的骨架，然后进行喷涂或压铸聚四氟乙烯。
（2）强迫加料器将铜衬底料斗更改为聚氨酯密封圈结构。
（3）加料器变为无间隙加料器，加料器底部与转台中模台面实现零间隙接触，免除了刮粉板的结构，避免药粉在转台外圆的漏粉，也避免了漏粉过多粉尘进入下冲，更有利于维持片重的一致性。
4 结语
通过以上改进措施，粉尘量会大幅度下降，基本上解决了由于粉尘原因造成的塞冲损坏轨导、电气柜内进入粉尘造成电气故障等，但压片室内仍会存在少量的粉尘。