典型套筒类零件加工工艺分析

典型套筒类零件加工工艺分析自学考试毕业设计(论文)题目：典型套筒类零件加工工艺分析系 (部)：机械工程系专业名称数控技术应用姓名准考证号 0570********班级名称 08数控本科班提交时刻摘要高效率、高精度加工是套筒类最要紧特点之一。

利用套筒零件加工，其产品加工的质量一致性好，专门在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统数控零件加工所无法比拟的。

随着科学技术飞速进展和经济竞争的日趋猛烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，事实上质是数控技术的竞争。

本次设计确实是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。

其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。

关键字：套筒类零件；液压缸；工艺分析目录引言 (1)一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1)1.1轴承套加工工艺分析加工 (1)1.2液压缸加工工艺分析 (2)二、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (4)2.1 保证相互位置精度 (4)2.2 防止变形的方法 (6)三、套筒类零件的程序编程 (8)四、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (11)4.1 保证相互位置精度 (11)五、套简类零件的功用及结构特点 (11)5. 1 套筒类零件技术要求 (12)5.2 套筒类零件的材料、毛坯及热处理 (13)终止语 (14)致谢 (15)参考文献 (16)典型套筒类零件加工工艺分析引言理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。

数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于一般机床的2～3倍，要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，依照具体条件，选择经济、合理的工艺方案。

数控加工工艺考虑不周是阻碍数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。

一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺依照其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构形状来划分，大体能够分为短套筒和长套筒两大类。

它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有专门大的差别，以下分别予以介绍。

1.1轴承套加工工艺分析加工如图1－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。

1.1.1 轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1－1轴承套简图铜。

其要紧技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。

轴承套外圆为IT7级精度，采纳精车能够满足要求；内孔精度也为IT7级，采纳铰孔能够满足要求。

内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。

由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。

因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。

如此可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。

车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。

图1-1 轴承套1.1.2 轴承套的加工工艺表1－1为轴承套的加工工艺过程。

粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。

表1-1轴承套加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1 备料棒料，按5件合一加工下料2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3 粗车车外圆Ф42长度为6.5mm，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×0.5mm，取总长40.5mm，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4 钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm外圆5 车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6 精车车Ф34Js7(±0.012)mm至尺寸Ф22H7孔心轴7 钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8 检查1.2液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。

1.2.1 液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一样有铸铁和无缝钢管两种。

图1－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。

为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。

除此之外还专门要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。

图1-2 液压缸1.2.2 液压缸的加工工艺表1－2为液压缸的加工工艺过程表1-2液压缸加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1 配料无缝钢管切断2 车1．车Ф82mm外圆到Ф88mm及M88×1.5mm螺纹（工艺用）三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端2．车端面及倒角三爪卡盘夹一端，搭中心架托Ф88mm处3．调头车Ф82mm外圆到Ф84mm三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端4．车端面及倒角取总长1686mm（留加工余量1mm）三爪卡盘夹一端，搭中心架托Ф88mm处3 深孔推镗1．半精推镗孔到Ф68mm一端用M88×1.5mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架2．精推镗孔到Ф69.85mm3．精铰（浮动镗刀镗孔）到Ф70±0.02mm，表面粗糙度值Ra为2.5μm4 滚压孔用滚压头滚压孔至Ф70 mm,表面粗糙度值Ra为0.32μm 一端用螺纹固定在夹具中, 另一端搭中心架5 车1．车去工艺螺纹，车Ф82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，以孔定位顶另一端2．镗内锥孔1°30′及车端面软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正孔)3．调头，车Ф82h6到尺寸，割R7槽软爪夹一端，顶另一端4．镗内锥孔1°30′及车端面软爪夹一端，顶另一端二、套筒类零件加工中的要紧工艺问题一样套筒类零件在机械加工中的要紧工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。

2.1 保证相互位置精度要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采纳下列三种工艺方案：（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。

这种工艺方案由于排除了安装误差对加工精度的阻碍，因而能保证较高的相互位置精度。

在这种情形下，阻碍零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的要紧因素是机床精度。

该工艺方案一样用于零件结构承诺在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。

为了便于装夹工件，其毛坯往往采纳多件组合的棒料，一样安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。

图2－1所示的衬套零件确实是采纳这一方案的典型零件。

其加工工艺过程参见表2－1和图2－1。

表2-1棒料毛坯的机械加工工艺过程序号工序内容定位基准1 加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔，半精加工或精加工外圆、精加工孔、倒角、切断(见图2-2)外圆表面、端面(定料用)2 加工另一端面、倒角外圆表面3 钻润滑油孔外圆表面4 加工油槽精加工外圆表面(如要求不高的衬套，该工序可由工序1中的精车代替)外圆表面图2-1衬套零件（2）全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。

用这种方法加工套筒，由于孔精加工常采纳拉孔、滚压孔等工艺方案，生产效率较高，同时能够解决镗孔和磨孔时因镗杆、砂轮杆刚性差而引起的加工误差。

当以孔为基准加工套筒的外圆时，常用刚度较好的小锥度心轴安装工件。

小锥度心轴结构简单，易于制造，心轴用两顶尖安装，其安装误差专门小，因此可获得较高的位置精度。

图2－3所示的轴套即可采纳这一方案加工，其加工工艺过程见表2－2。

图2-2 转塔车床上加工衬套图2-3 轴套表2-2单件毛坯轴套的机械加工工艺过程序号工序内容定位基准1 粗加工端面、钻孔、倒角外圆2 粗加工外圆及另一端、倒角孔(用梅花顶尖和活络顶尖)3 半精加工孔(扩孔或镗孔)、精加工端面外圆4 精加工孔(拉孔或压孔) 孔及端面5 精加工外圆及端面内孔（3）全部加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定位基准加工内孔。

这种工艺方案，如用一样三爪自定心卡盘夹紧工件，则因卡盘的偏心误差较大会降低工件的同轴度。

故需采纳定心精度较高的夹具，以保证工件获得较高的同轴度。

较长的套筒一样多采纳这种加工方案。

2.2 防止变形的方法薄壁套筒在加工过程中，往往由于夹紧力、切削力和切削热的阻碍而引起变形，致使加工精度降低。

需要热处理的薄壁套筒，假如热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变形。

防止薄壁套筒的变形，能够采取以下措施：（1）减小夹紧力对变形的阻碍①夹紧力不宜集中于工件的某一部分，应使其分布在较大的面积上，以使工件单位面积上所受的压力较小，从而减少其变形。

例如工件外圆用卡盘夹紧时，能够采纳软卡爪，用来增加卡爪的宽度和长度，如图2-4所示。

同时软卡爪应采取自镗的工艺措施，以减少安装误差，提高加工精度。

图2-5是用开缝套筒装夹薄壁工件，由于开缝套筒与工件接触面大，夹紧力平均分布在工件外圆上，不易产生变形。

当薄壁套筒以孔为定位基准时，宜采纳涨开式心轴。

②采纳轴向夹紧工件的夹具。

如图2-6所示，由于工件靠螺母端面沿轴向夹紧，故其夹紧力产生的径向变形极小。

③在工件上做出加强刚性的辅助凸边，加工时采纳专门结构的卡爪夹紧，如图2－7所示。

当加工终止时，将凸边切去。

图2-4用软卡爪装夹工件图2-5 用开缝套筒装夹薄壁工件（2）减少切削力对变形的阻碍常用的方法有下列几种：①减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来达到。

②内外表面同时加工，使径向切削力相互抵消，见图2－7所示。

图2-6轴向夹紧工件图2-7辅助凸边的作用③粗、精加工分开进行，使粗加工时产生的变形能在精加工中能得到纠正。

（3）减少热变形引起的误差工件在加工过程中受切削热后要膨胀变形，从而阻碍工件的加工精度。

为了减少热变形对加工精度的阻碍，应在粗、精加工之间留有充分冷却的时刻，并在加工时注入足够的切削液。

热处理对套筒变形的阻碍也专门大，除了改进热处理方法外，在安排热处理工序时，应安排在精加工之前进行，以使热处理产生的变形在以后的工序中得到纠正。

加工图7-66所示的套筒零件，毛坯直径为φ150mm、为40mm，材料为Q235；未注倒角1×45°，其余Ra6.3；棱边倒钝。

三、套筒类零件的程序编程加工图3-1所示的套筒零件，毛坯直径为φ150mm、长为40mm，材料为Q235；未注倒角1×45°，其余Ra6.3；棱边倒钝。