仪表管路敷设施工工艺标准----

仪表管路敷设施工工艺标准

QB-CNCEC J22504-2006

1 适用范围

本标准适用于仪表测量管路、气动信号管道、气源管道、拌热管道、液压管道的安装。

2 施工准备

2.1 技术准备

2.1.1 施工技术资料

2.1.1.1 设计资料（材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。

2.1.2 施工标准规范

2.1.2.1 《自动化仪表工程施工及验收规范》 GB50093

2.1.2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236

2.1.2.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235

2.1.2.4 《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》 GBJ131

2.1.2.5 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46

2.1.3施工方案

2.1.

3.1仪表管路施工方案

2.2 作业人员

2.3 材料的验收及保管

2.3.1 材料的检查及验收

2.3.1.1 仪表连接管路所用材料的规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。应具有出厂材质证明资料和产品合格证。并应按国家现行标准进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、扭曲、重皮和不超过壁厚度偏差的锈蚀或凹陷且螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。

2.3.1.2 测量管路的材质证明资料、产品合格证和复验报告要分类妥善保管，留作交工。

2.3.1.3 检验合格的材料，要及时作好记录和产品合格标识，办理入库手续。库存材料要分类整齐摆放。不锈钢材料要作好隔离，不得与碳钢直接接触。

2.3.1.4 高压钢管必须按国家或部颁标准验收。验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、同热处理条件。

2.3.1.5 法兰、法兰紧固件、法兰垫片及油漆材料等的质量、性能均应符合设计及规格要求。

2.3.1.6 阀门检查

应执行设计规定或选用的施工验收标准的规定，当无规定时，应执行下列规定：

⑴下列管道的阀门，应逐个在试压台上进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。

①输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；

②输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于—29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为—29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

⑶阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。

⑷试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。

2.3.2 材料储存

2.3.2.1 仪表连接管路的安装材料，在库存期间要统一安排，对一些需除锈和防腐的材料，进行除锈和防腐处理。

2.3.2.2 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。暂不能安装的管子，应封闭管口。

2.3.2.3 在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。

2.3.2.4 已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标识牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜）内妥为保管。

2.3.2.5 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。

2.3.2.6 碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

2.3.2.7 管材所有开口应予遮封。

2.3.2.8 所有的材料堆放均要有适当的底垫。

2.4 主要施工机具

2.4.1 施工机械：电焊机、角向磨光机、切割机、试压泵、台钻、煨管机、合叶梯、电锤、套丝机

2.4.2 施工工具：气焊工具、挫、活动扳手、手锤、管钳、锯弓、台虎钳

2.4.3 测量及计量器具：钢卷尺、角尺、水平尺、磁力线坠、焊接检验尺、试压压力表、游标卡尺等，且在计量鉴定周期内。

2.5 作业条件

2.5.1 施工所需的仪表图纸资料和技术文件齐全，图纸会审已进行，施工方案已经编制且审核批准，并进行技术交底和安全技术交底。

2.5.2 施工机具、劳动力、材料已经准备就绪。

2.5.3 与仪表管路有关的工艺管道已经安装，满足安装要求。

2.5.4 仪表取源位置确定。

2.5.5 与管路连接的仪表设备安装完毕

3 施工工艺

3.1 工艺流程

图3.1 仪表连接管路施工程序图

3.2 操作工艺

3.2.1 管路脱脂

忌油的管道及其部件、附件、垫片和填料应按设计要求进行脱脂；有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈后，再进行脱脂。脱脂前，可根据管内工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。

3.2.1.1 脱脂剂的选用

⑴管道可采用有机溶剂(四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯等)、浓硝酸和碱液进行脱脂。

⑵脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按表3.6.6.6⑴的规定使用。

⑶脱脂剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。

⑷用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。

⑸脱脂剂必须妥善保管，脱脂后的废液应妥善处理。

3.2.1.2 脱脂方法

脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。

小口径管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～1.5小时，并翻动管子3～4 次，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。

管件脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～2小时，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。

大口径的管子脱脂宜用灌注法，将管子斜放，下端管口用堵头堵死，从上管口灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住管口，滚动管子3～4 次后，放掉脱脂剂，再用清洁不含油的干燥的压缩空气或氮气进行吹扫，直至合格为止；大直径管子的外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布反复擦拭，然后在通风良好的地方放置24 小时以上。

3.2.1.3 检验

脱脂后应将溶剂排尽。检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。当无设计规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下：

⑴直接法：用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射。脱脂表面应无紫蓝萤光。

⑵间接法：蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；或是在有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含有机物应不超过0.03%。

3.2.1.4 脱脂合格的管道及其组成件，应及时封闭管口或妥善保管，保证以后的工序施工中不再被污染。同时按规定填写“管道系统脱脂记录”。

3.2.2 管路切割

3.2.2.1 管子切割

⑴碳素钢管、不锈钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。切割后应对管口进行处理，要使管口光滑平整。

⑵镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

⑶管子切口质量应符合下列规定：

①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

②切口端面倾斜偏差Δ（图3.2.1.1⑷）不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。