侧抽芯注射模具设计与制造共79页文档
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结论：可以注塑生产
• 二、模塑工艺规程编制
• 1、计算塑件的体积和重量
• 三维造型后可差得塑件的体积为： 13425mm3；
• 聚丙烯密度为：1.1g/cm3
• 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g
• 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用 一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
8、标准模架的选择
本塑件采用侧浇口注射成型，推板推出，型 芯采用螺钉固定方式，采用A4型模架。
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面百度文库量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
2、型腔数量的确定及型的排列
该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具 的中间，这样有利于浇注系统的排列和模 具的平衡。
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
喷嘴孔径/mm 两侧顶杆直径/mm
参数
192 300 300 200 100 R10 Φ4 Φ22
2、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
3、模板周界尺寸
长度L=30+70+30=130
宽度B=30+50+30=110
考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺 寸为150×230
6、 侧抽芯机构的设计
该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因 此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
（1）确定抽芯距
1、本情景学习型工作任务： 2、卡盒侧抽芯模塑成型工艺规程的编制 3、侧抽芯注射模具设计 4、侧抽芯注射模具制造 5、侧抽芯注射模装配
本情景学习型工作任务
1、零件名称：卡盒 2、设计要求： 1）生产批量：大批量 2）未注公差：MT6级 精度。 3）内外形脱模斜度均 为35分，加强筋脱模 斜度为1度。 4）材料：聚丙烯。
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计
• 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采 用整体式结构，楔紧块及导滑槽如下图 所示。
• 7、冷却系统设计
• 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的 冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
抽芯距应大于成型孔的深度，孔深为2，加上3～5 抽芯距安全距离，可取S抽=5。
（2）确定斜导柱的倾角：一般斜导柱倾角为 15°～25°，这里取18°。
（3）确定斜导柱的尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜的角度
F抽=Ap（μcosa-sina）=68×1.96×107× （0.3×1-0）=400N
• XS-ZY-125注射机参数
• 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程 /mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
XS-ZY-125注射机参数
名称 标准注射量/cm3 最大开模行程/mm 最大装模高度/mm 最小装模高度/mm 定位孔直径/mm 喷嘴球头半径/mm
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。
五、推出机构设计
根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可 采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算
• 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔 壁厚为25
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
d= d0+（0.5～1）=5
（2）分流道设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、 形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道， 查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
四、型腔和型芯结构设计
考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通 式外形结构，型腔采用组合式。
2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下：
型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28
• 二、模塑工艺规程编制
• 1、计算塑件的体积和重量
• 三维造型后可差得塑件的体积为： 13425mm3；
• 聚丙烯密度为：1.1g/cm3
• 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g
• 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用 一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
8、标准模架的选择
本塑件采用侧浇口注射成型，推板推出，型 芯采用螺钉固定方式，采用A4型模架。
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面百度文库量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
2、型腔数量的确定及型的排列
该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具 的中间，这样有利于浇注系统的排列和模 具的平衡。
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
喷嘴孔径/mm 两侧顶杆直径/mm
参数
192 300 300 200 100 R10 Φ4 Φ22
2、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
3、模板周界尺寸
长度L=30+70+30=130
宽度B=30+50+30=110
考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺 寸为150×230
6、 侧抽芯机构的设计
该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因 此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
（1）确定抽芯距
1、本情景学习型工作任务： 2、卡盒侧抽芯模塑成型工艺规程的编制 3、侧抽芯注射模具设计 4、侧抽芯注射模具制造 5、侧抽芯注射模装配
本情景学习型工作任务
1、零件名称：卡盒 2、设计要求： 1）生产批量：大批量 2）未注公差：MT6级 精度。 3）内外形脱模斜度均 为35分，加强筋脱模 斜度为1度。 4）材料：聚丙烯。
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计
• 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采 用整体式结构，楔紧块及导滑槽如下图 所示。
• 7、冷却系统设计
• 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的 冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
抽芯距应大于成型孔的深度，孔深为2，加上3～5 抽芯距安全距离，可取S抽=5。
（2）确定斜导柱的倾角：一般斜导柱倾角为 15°～25°，这里取18°。
（3）确定斜导柱的尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜的角度
F抽=Ap（μcosa-sina）=68×1.96×107× （0.3×1-0）=400N
• XS-ZY-125注射机参数
• 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程 /mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
XS-ZY-125注射机参数
名称 标准注射量/cm3 最大开模行程/mm 最大装模高度/mm 最小装模高度/mm 定位孔直径/mm 喷嘴球头半径/mm
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。
五、推出机构设计
根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可 采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算
• 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔 壁厚为25
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
d= d0+（0.5～1）=5
（2）分流道设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、 形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道， 查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
四、型腔和型芯结构设计
考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通 式外形结构，型腔采用组合式。
2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下：
型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28