关键零部件和材料的定期确认检验程序

关键零部件和材料检验规范

3.权责
3.1.技术单位
3.1.1.提供3C认证产品型式试验合格样品的“关键零部件和材料”的“品名、规格/型号、生产厂家、商标”等信息，作为“生产一致”定期确认的依据；
3.1.2.定期（1次/季度）上CQC网站对“关键零部件和材料”中有3C认证证书有效性进行确认；
3.2.质管部：按照本规范的要求，对公司3C认证产品“关键零部件和材料”进行确认检查并予以记录。
关键零部件和材料确认检验记录表
认证产品：3C证书号：确认检验产品生产号：产品型号：
序号
零部件
名称
型号规格
商标
生产单位
产品认证证书
进料检验
结论
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
检验单号
判定
FT-W-ZG-H33-02A
4.6.当认证产品“关键零部件和材料”确认检验不一致时，由确认检验人填写《品质异常通知单》，经部门主管审查后发出，按《纠正与预防措施管理程序》执行；
4.7.认证产品“关键零部件和材料”的确认检验记录由质管部按《质量记录管理程序》相关规定予以保存。
5.相关文件
5.1.纠正与预防措施管理程序P-ZG-008
4.3.有关生产过程中的认证产品“关键零部件和材料”的质量，按照其相应的“进料检验标准”予以检验，记录其“检验结果”与“判定”结论；
4.4.若所进行“确认检验”的“关键零部件和材料”已有进行“3C强制认证”或“自愿认证”时，验证其认证证书的有效性，并予以记录；
4.5.有关认证产品“关键零部件和材料”的定期确认检验依据《关键零部件和材料确认检验控制要求》（附件一）执行，并记录予《关键零部件和材料确认检验记录表》（附件二）中

关键元器件和材料的检验、验证、定期确认控制程序

关键元器件和材料的检验/验证、定期确认控制程序
1.目的
对关键元器件和材料特性进行监视和测量，以检验/验证关键元器件和材料符合要求。

2. 范围
对外协外购的关键元器件和材料的检验/验证进行控制。

3. 职责
3.1技术质检科负责关键元器件和材料的检验/验证的控制。

3.2生产供应科负责送检和检验合格后关键元器件和材料的保管并负责制定《原材料检验规范》或《检验卡片》。

4. 程序
4.1元器件和材料的分类
公司将原材料、外购件、外协件，按重要性分为A、B、C三类，即：
A类：直接影响最终产品使用或安全性能的物资（关键元器件和材料）；
B类：不影响产品使用性能或稍有影响但可以补救的物资；
C类：包装及辅助材料等起辅助作用的物资。

4.2 关键元器件和材料的识别、确定
生产供应科根据认证实施细则，结合产品特点，编制《关键零部件和材料明细表》，经质量负责人审核后实施。

4.3关键元器件和材料的进厂检验/验证
4.3.1 生产供应科采购回关键元器件和材料，将元器件和材料放于“待检”区域，并及时报检。

由仓库保管员填写《送检单》，报技术质检科检验员进行检验。

4.3.2 技术质检科检验员接到《送检单》后，核对送检产品及数量，按照《原材料检验卡片》进行检验/验证。

检验卡应规定：检验项目、检验标准、检验器具、检查水平、合格质量水平、抽样数、允收数和拒收数及验收准则等。

4.3.3检验合格的元器件和材料，由零件仓库保管员根据《关检单》中检验员签字确定合格后方可检收入库。

对进货验证的材料和元器件由供方提供质检报告，其内容包括化学成份、机械性、电性能等。

4.3.4不合格品的处理。

摩托车关键零部件和材料的检验验证和定期确认检验程序

考查其是否持续符合质量要求。
4.4.2 定期确认检验的“关键零部件”，控制要求按照表 1 规定执行。
名称
发动机轮胎轮辋
车轮制动器
检验项目
依据标准
怠速排放、标定功率、最大扭矩、最低燃油消耗率
QC/T29117.7-93 GB14621-2002 GB/T5363-1995
轮胎外缘尺寸测定
GB/T521-93
设备精度：
5）热衰退试验
测量和记录转速、转矩和温度
6）热恢复试验
仪器精度±1%；转速、温度的控制
7）最终效能
精度±2%；转动惯量精度±5%；制
8）水衰退性能
动时间间隔精度±10%
9）水恢复性能
10）耐温性能；（20/70 小
时）
11）耐久性能（500 小时）
12）液压制动器密封性试
验
13）拖带力矩试验
4.3.7 进货检验员及时对供应部门的进货物料进行统计、汇总，并填写《合格供应商供货业绩单》，
作为对供应商下年评定合格供方评估的依据。
4.4 关键零部件、材料定期确认检验
4.4.1 技术部应对所购关键零部件和材料，制订检验项目、检查标准、频次等，提出具体要求，
按《关键零部件和材料定期确认检验控制要求》执行，并与供应商签定《合同书》、《技术协议》
轮胎强度试验
GB/T13203-1991
轮胎耐久性能检验
GB/T13204-2002
轮胎高速性能检验
GB/T13205-1991
GB/T1518-1997
轮辋断面尺寸对称度）（切 QC/T 71-1993
取式样，投影测量）
QC/T 722-2004
标定直径周长极限偏差； QC/T 723-2004

外购零部件和材料进货检验验证及定期确认管理程序

外购零部件和材料进货检验验证及定期确认管理程序外购零部件和材料是企业正常运作所必需的，而如何确保外购零部件和材料的质量达到企业要求，是一个非常重要的管理任务。

为了有效管理外购零部件和材料的进货检验、验证以及定期确认，企业可以制定一套管理程序来确保物料的质量。

一、进货检验管理程序进货检验是确认外购零部件和材料是否符合企业要求的重要环节。

进货检验管理程序可以包括以下步骤：1.制定进货检验标准：根据产品要求和相关标准，制定进货检验标准，明确产品质量指标，确保外购零部件和材料符合企业质量要求。

2.选择合格供应商：建立供应商评估体系，通过供应商的质量管理体系认证、供应商的历史质量记录等多种途径评估供应商的质量管理能力，并选择合格的供应商。

3.接收检验：对外购零部件和材料进行接收检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，确保外购零部件和材料的质量符合标准要求。

4.检验记录和报告：对每批进货的零部件和材料进行检验记录和报告，包括进货数量、供应商名称、检验结果等信息，形成完整的检验记录档案。

5.不合格品处理：对于不合格品，根据不同情况进行退货、返修或报废处理，并与供应商进行沟通和协商，确保问题得到解决。

二、验证管理程序验证是确认外购零部件和材料性能是否符合产品要求的过程。

验证管理程序可以包括以下步骤：1.制定验证标准：根据产品要求和相关标准，制定验证标准，明确性能指标和测试方法，确保外购零部件和材料的性能符合产品要求。

2.进行验证测试：对外购零部件和材料进行验证测试，包括功能性能、可靠性测试等，确保外购零部件和材料的性能符合产品要求。

3.验证记录和报告：对每批外购零部件和材料进行验证记录和报告，包括验证结果、验证方法、验证数据等信息，形成完整的验证记录档案。

4.不合格品处理：对于未通过验证的零部件和材料，进行沟通和协商，与供应商共同解决问题，确保问题得到解决。

定期确认是对已进货的外购零部件和材料进行定期检查和确认，以确保其性能持续符合要求。

CCC关键零部件和材料确认检验程序

确认检验程序目录1.0 目的2.0 适用范围3.0 职责4.0 定义5.0 程序6.0 相关文件7.0 相关记录受控状态: 发放号：本文件挂在公司网页上的版本为受控版本，一经打印，则是非受控版本，仅作为参考确认检验程序1.0 目的确定燃油箱产品的关键零部件和材料，并定义确认检验的具体内容。

2.0 适用范围适用于公司生产的所有燃油箱产品的关键零部件和材料。

3.0 职责产品工程部负责确定关键零部件和材料清单。

质量部负责相应的检验工作。

4.0 定义:无5.0 程序5．1 工厂应根据零部件和材料的重要性，确定关键零部件和材料，并编制关键零部件和材料清单。

5．2 工厂对于关键零部件和材料，应进行定期确认检验，以确保关键零部件和材料满足3C认证所规定的要求：（1）对于关键零部件和材料的确认检验或验证，应编制来料检验指导书，详细地规定检验项目、方法、频次和判定准则。

（2）对于关键零部件和材料的定期确认检验，具体内容见下表：CHB041本文件挂在公司网页上的版本为受控版本，一经打印，则是非受控版本，仅作为参考确认检验程序5．3 对检验结果进行记录，并按照公司质量记录程序要求保存好质量记录；对于供应商提供的检验报告以及相关数据，按同样的要求予以保存。

5．4 如果检验结果不符合判定准则的要求，则应该按照公司不合格品控制程序要求对不合格零部件进行处理，保证此类零部件不会用于生产。

5．5 其它按照《机动车辆产品强制性认证实施规则》相关要求执行6.0相关文件《机动车辆产品强制性认证实施规则》7.0相关记录无本文件挂在公司网页上的版本为受控版本，一经打印，则是非受控版本，仅作为参考。

COP-04 关键元器件和材料检验或验证管制程序及确定检验程序

1.0 目的：对关键元器件和材料进行检验或验证，以确保其满足认证所规定的要求。

2.0 范围适用于对型式认可产品所涉及到的关键元器件和材料的检验或验证。

3. 0 定义3.1 关键元器件和材料：对产品的安全、EMC、健康、环保、主要质量特性以及其它认证特性有重要影响的元器件和材料。

4.0 职责和权限：4.1 技术品质部项目工程师根据各种产品确定型式认可产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与生产厂家信息；4.2 技术品质部根据产品相关标准要求制订关键零部件和材料的进料检验规范，并按进料检验规范负责对关键元器件和材料进行检验或验证；4.3 采购部负责按要求采购并对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料的处理。

5. 程序5.1 关键元器件、材料的确定：5.1.1 技术品质部项目工程师根据产品确定型式认可产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与生产厂家信息，制订【关键材料明细表】。

5.1.2 【关键材料明细表】由技术部受控发行，相关部门处获得此份文件有效版本。

5.1.3 关键元器件、材料如发生变更，需如实向认证机构申请变更，具体按【产品变更控制程序】执行。

5.2 来料检验规范的制订：5.2.1 由技术品质部根据产品要求编制【进料检验规范】；5.2.2 在进料检验规范中明确规定了检验项目、方法、频次、抽样方案、判定准则和使用的检测设备等。

5.3 检验或验证5.3.1仓库收料人员对供应商所送关键元器件和材料进行数量清点，确认来料品名、规格、数量、标识等的正确性，核对无误后，将物料放置于来料待检区。

5.3.2 仓管员填写【进料送检/入库通知单】交技术品质部检验员进行检验。

5.3.3 检验员根据【进料检验规范】进行检验或验证，并记录在【进料检验单】。

5.3.4 检验员根据【进料检验单】填写【进料送检/入库通知单】，提交仓管员办理入库手续。

5.3.5 验证不合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按【不合格控制程序】进行处理。

关键零部件和材料的检验或验证程序

1、目的确保检验和试验的正确性和完善性，以使关键元器件和材料符合规定的质量要求。

2、范围适用于本单位进料关键元器件和材料的检验/验证。

3、职责3.1品质部负责进料关键元器件和材料的检验/验证。

3.2 生产部负责自检和互检。

4、工作程序品质部负责编制各类关键元器件和材料的检验标准，明确检验点、检验频率、抽样方案、允收水平、检验项目、检验方法、判断依据、使用的检测设备等内容，作为检验工作的依据。

4.1 来料检验4.1.1物料到单位，仓库管理员核对对方的送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知IQC验货。

4.1.2 IQC接到送检单后，根据《来料检验标准》，《关键零部件和材料确认检验规范》进行抽样、检验或验证，并将相应结果填写入《来料检验单》。

4.1.2.1 检验合格时，检验员在物料上贴合格标签，报告结果发至采购、仓库等相关部门。

4.1.2.2 检验合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.1.3 对关键元器件和材料，只要有一批严重不合格，要有品质部向供应商发出异常报告并要求其回复8D报告，要求其分析原因，采取措施改善质量；对连续两次发出处理单，若质量无明显改善的，报请取消其该物资合格供方资格。

4.2 妥善保存关键元器件的检验记录、供应商提供的合格证明以及有关检验数据等。

4.3 关键元器件和材料的定期确认4.3.1 为了确保认证产品的一致性及安全和EMC项目符合相关标准的要求，必须对关键元器件进行定期确认，定期确认资料主要为关键件的检验报告，由采购部想供应商收集。

如果供应商无法提供的则有技术部进行测试，技术部无法测试的项目，由采购部与供应商送至国家认可实验室检验。

周期为安全件1年/次，EMC件2年/次。

4.3.2 对关键元器件和材料的定期检验的检验项目、检验方法、判断依据、检验周期等具体内容见《来料检验标准》、关键件的技术规格书或样品承认书。

4.3.3 对于已获CCC或CQC认证的关键件也可以通过对其证书有效性的核实替代检验报告的手机。

汽车零部件和材料进货检验验证及定期确认管理程序

汽车零部件和材料进货检验验证及定期确认管理程序一、引言汽车制造过程需要大量的零部件和材料，这些零部件和材料质量的好坏将直接影响汽车的质量和性能。

为了确保汽车零部件和材料的质量、可靠性和稳定性，本文将介绍汽车零部件和材料进货检验、验证及定期确认的管理程序。

二、进货检验1.进货前准备在进货之前，企业应根据产品的技术要求和质量标准，制定进货检验的标准和相关要求，明确进货检验的流程和程序。

2.检验项目进货检验主要包括外观检验、尺寸检验、材料检验、性能检验、包装检验等项目。

根据不同的零部件和材料的特点，制定相应的检验项目和标准。

3.检验方法进货检验可以采用抽样检验的方法。

根据进货批次和批量确定抽样数量和检验方法。

同时，可以采用第三方检测机构来进行检验，确保检验结果的客观性和准确性。

4.检验记录和处理进货检验的结果需要进行记录，并进行适当的处理。

对于不合格的零部件和材料，需要及时返工或者退货，并对相关供应商进行评估和处理。

三、验证1.验证目标验证是通过试验和实际使用来判断零部件和材料是否满足产品的技术要求和质量标准。

验证的目标是为了评估零部件和材料的可靠性、耐久性和稳定性。

2.验证方法验证可以采用实验室试验、原理验证、试制样车验证等方法。

根据验证的目标和要求，制定相应的验证方案和试验计划。

3.验证记录和处理验证结果需要进行记录，并根据验证结果进行适当的处理。

对于不合格的零部件和材料，需要及时进行改进和调整。

四、定期确认1.定期确认的目的定期确认是为了评估已经在使用中的零部件和材料的性能和质量，以确保汽车的安全和可靠性。

定期确认的目的是发现零部件和材料的老化、磨损、变形等问题，并采取相应的措施进行处理。

2.定期确认的频率和方法根据不同零部件和材料的特点和使用环境，制定相应的定期确认频率和方法。

定期确认可以通过检测、试验、分析等方法进行。

3.定期确认记录和处理定期确认的结果需要进行记录，并根据确认结果进行适当的处理。

关键元器件和材料定期确认检验的理解和实施

“关键元器件和材料定期确认检验”的理解和实施2009-09-06 22:31在国家认监委于2001年颁布的首批47份《强制性产品认证实施规则》(以下简称“认证实施规则”)的“工厂质量保证能力要求”中，都在3．2条款提出了以下要求：工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序，以及定期确认检验的程序，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。

本文就如何理解和实施“关键元器件和材料(以下简称“关键件”)的定期确认检验”谈几点看法。

一、对“关键件定期确认检验”的理解要准确理解这一要求，需准确理解“关键件”、“定期确认检验”和提出这一要求的目的。

关键件：对最终产品的主要／关键质量特性有重要影响的元器件、零部件和材料。

比如，空调器和电冰箱中的压缩机，被称为这两类产品的心脏，它决定最终产品的制冷量、功率、噪声、温升、非正常等多个关键质量特性，是空调器、电冰箱中的关键件；电风扇、吸油烟机中的电机，影响着最终产品多个与安全、性能有关的质量特性，是电风扇、吸油烟机的关键件。

定期确认检验：按一定频次或周期对关键件的全部或部分质量特性实施的检验，属采购物质日常管理方式之一。

在“工厂质量保证能力要求”中提出对关键件定期进行确认检验的目的，在于关键件对最终产品质量特性有重要影响，一旦不合格，直接导致最终产品不合格，而关键件的一些关键项目、易产生不合格的项目，一般工厂在日常进货检验中不做检验或无法实施检验。

为了有效控制关键件的质量，确保关键件持续满足认证要求，要求工厂对关键件实施定期确认检验。

二、“关键件定期确认检验”的实施工厂要有效实施这一要求，涉及关键件的确定、每类关键件定期确认检验项目的确定、检验实施机构的确定、检验频次的确定等四方面内容。

在“工厂质量保证能力要求”的3．2条款中，对这四个方面没有提出具体要求，由工厂从确保关键件满足认证所规定的要求和自身要求的目的加以考虑和确定。

1．关键件的确定识别和确定关键件可从两个方面考虑：一是《认证实施规则》或其补充件中规定的关键件，如《家用和类似用途设备认证实施规则》附件4的“安全元器件清单”所列的元器件，《照明设备认证实施规则》附件2的“关键元器件和零部件” 所给出的零部件和元器件；二是虽然《认证实施规则》没有给出，但对最终产品的主要／关键质量特性有重要影响的元器件、零部件和材料，如电器产品中普遍使用的非金属材料、电热水器的发热管等。

关键元器件和材料的检验程序

关键元器件和材料的检验程序1.0目的与适用范围本程序规定对关键元器件和材料进行检验、验证和定期确认检验，确保关键元器件满足认证产品的要求。

本规定适用于关键元器件和材料的检验、验证和定期确认。

2.0职责2.1品质中心IQC检验员：负责编制进货物料的检验规范，按进料检验规范对物料进行检验/验证，并做好相关检验记录；2.2品质中心经理：负责进料检验报告、定期确认检验报告的审批。

2.3品质中心总监：负责进料检验规范/标准的批准。

3.0作业流程退货I入库（一般性问题的让步接收，需品质中心经理批准）I投入生产使用3.1作业内容3.1.1检验和试验人员必须经过培训、合格才能上岗3.2关键元器件的检验/验证3.2.1品质中心根据认证产品的技术要求编制各类零部件的检验标准，尤其是对安全元器件清单上所列的元器件并明确其检验项目、检验方法、抽样方案、判定准则及使用的检测设备，经品质中心总监批准后作为检验员进行检验的依据。

3.2.2采购产品进厂后，收货组仓管员根据《采购订单》和对应单位的《送货单》等相关单据核实进货产品的名称、型号规格、数量等信息是否一致，并确保外箱包装是否完好无损才可收货，并放置暂存区，完成电脑录单后，交IQC报检。

3.2.3IQC按各类零部件的检验标准进行检验/验证，并填写《物料检验报告》3.2.4IQC根据检验结果对产品进行标识，合格的通知仓库办理入库，不合格的依《不合格品控制程序》执行并跟踪验证纠正/预防措施的效果。

3.2.5不允许进货未经检验的紧急放行；进入生产车间生产线的所有物料必须为经品质中心检验合格放行的合格品。

3.3关键元器件的定期确认检验3.3.1对关键元器件清单上所列的安全元器件除按照各类零部件的检验标准进行每批次进货检验外；还要对其进行定期确认检验（如关键元器件已通过产品认证，由IQC每月月底前上外网部查询，以确认其是否在有效期内，并登记在《关键元器件定期确认记录表》中；对于没有进行产品认证的关键元器件，须要求供方每年提供一次检验合格证明，具体做法按3.3.2要求执行），以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。

关键零部件和材料确认检验作业指导书

受控副本
作业指导书
文件名称：关键零部件和材料确认检验作业指导书文件编号：
受控正本编制：审核：批准：
4、
并对检验报告进行检查；
5.3.2如供应商无法提供有效的产品型式试验报告，由技术工程部会同质量管理科将采购的关键零部件和
材料送有资质的检测机构进行检验，并对检验报告进行检查。

其它确认检验方式
5.4.1针对型式试验报告中有列出，但本身是没有3C或CQC认证零部件和材料（如塑胶材料、发热管
等），则需供应商提供在规定的时间内提供有效的检测报告，或者定期抽样送样到CNAS认可测试能力的检测机构进行检验（如新宝产品验证中心或其它第三方机构）。

5.4.2检验的项目、要求、频次等具体参考附件《相关零部件确认检验要求》。

5.4.3确认检验过程中若出现不合格，则及时通知相关部门处理，具体按《不合格品管理程序》处理。

&相关文件
《不合格品管理程序》
7.相关记录
《关键零部件和材料确认检验记录表》
8.附件：
《相关零部件确认检验要求》
相关零部件确认检验要求。

零部件和材料进货检验验证及定期确认管理程序

零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序１范围本程序规定了本公司对所采购的零部件和材料的检验或验证，以及关键零部件的定期确认的工作程序，明确了在零部件和材料管理中各职能部门的工作职责和权限；本程序适用于本公司生产中所需所有连续批供货的零部件和原材料的检验或验证。

2 职责2.1. 采购中心供应商质量管理部负责本程序的归口管理与组织实施；2.2.1 供应商质量管理部负责编制《外购（件）检验指导表》；2.2.2 供应商质量管理部负责连续批供货的国内零部件和原材料的检验或验证；2.2.3 供应商质量管理部负责关键零部件的定期确认。

2.2 物管部负责零部件和材料的到货确认。

2.3 物管部负责根据供应商质量管理部的检验单办理零部件入库手续。

2.4 物管部负责外购（协）零部件和材料的送检工作。

3 流程图工作流程图不合格4 程序内容4.1 供应商质量管理部依据产品图纸、标准、检查基准书、样件、《采购物资分类一览表》、《安全性零部件清单》、《关键零部件清单》等分类编制《外购（件）检验指导表》。

4.2 检验员资格按质量控制点设立专职检验员，专职检验员必须通过有关程序要求的技术培训并取得资格证书。

4.3 零部件、原材料在开发阶段的检验与验证按QG/DXC 01.130-2007《供应商准入管理程序》中的有关规定实施。

4.4 送检4.4.1 外购(协)件进货后，由物管部门负责分类分批存放在待检或指定地点，做好标识。

4.4.2 同一批进货、同一规格的外购（协）件为一个检查批次送检。

4.4.3 外购（协）件进货后，物管部门应先对其进行初步验收，内容包括：a) 清点数量，查看包装有无明显破损；b) 查证供方是否按要求提供了符合要求的《出厂检验报告》。

4.4.4 通过初步验收的外购（协）件，由物管部门填写《外购（协）件送检单》（书面或电子表格），向供应商质量管理部送检，同时应提交供方提供的《出厂检验报告》；4.5 检验或验证4.5.1 供应商质量管理部检验员接到《外购（协）件送检单》后，如无特殊情况（须进行性能试验确认），应于2个工作日内完成产品检验或验证；4.5.2 进口KD件的检验或验证a) 进口KD件由物管部门进行验证，在包装未破损，规格、型号、数量、批次号与送检单相符，具有合格证或产品出厂检验报告的情况下即认为验证合格；b) 对于进口KD件中属于《低污染排放小汽车生产一致性保证计划》所规定的外购（协）件范畴的零部件、属于“3C”认证范畴的关键零部件以及召回管理中的安全性零部件，由物资管理部向供应商质量管理部送检，供应商质量管理部检验员应按检验文件的规定实施检验、试验或验证。

012关键零部件、材料检验和确认检验控制程序

SHZ/CX 011－2016外部提供零部件质量控制程序
SHZ/CX 028－2016不符合输出控制程序
CNCA-C11-01:2014 强制性产品（汽车）认证实施规则
3 术语及定义
3.1关键零部件、材料：是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能等有较大影响的零部件和材料，参见汽车产品强制性实施规则“关键重要零部件清单”。
5工作程序
5.1研发部根据配套件对车辆的主要性能、安全、环保、EMC的影响大小，制定关键零部件、材料明细。
5.2 研发部制定关键零部件、材料检验的标准。检验标准中应包括以下内容：
a)主要性能检验项目；
b)主要安装尺寸；
c)检验的抽样方法及检验的频次；
d)供方控制项目，进厂检验项目，包括控制的技术要求。
d)根据检验、验证结果，合格的关键零部件和材料方能办理入库手续。对确认检验不合格的关键零部件和材料，质量保证部应立即通知采购部，应在产品上作不合格标记进行隔离，并且采取相应的处置措施或者办理评审、退货等手续；
f)质量保证部应做好定期检验、验证的原始记录，并且对检验、验证过的关键零部件和材料做好明显的标识以便追溯。
5.7供方按要求每批提供关键零部件、材料检测报告，每年提供一次国家认可的检测机构出据的确认检验报告，关键零部件、材料检测定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查的日期，具体按照检验作业指导书执行。必要时，可对关键零部件、材料供方的质量保证能力进行考核认定，确认供方对关键零部件、材料的检验和（或）验证得到有效控制。
关键零部件、材料检验
和确认检验控制程序
发布日期：2021年12月15日实施日期：2022年01月01日
1目的和范围
确保关键零部件、材料符合产品规定和认证所规定的要求，制定本程序。

关键元器件和材料定期确认检验

“关键件定期确认检验”要求的提出，是很有必要和恰到好处的，主要体现在：
1．“关键件定期确认检验”是关键件日常管理的有效手段之一，不少企业多年来一直这样做，如要求供应商定期提供检验报告，在供应商批量供货的产品中抽样送第三方检验机构检验等。在强制性产品认证中明确提出这一要求，是实践经验的总结。
2．“工厂质量保证能力要求”是一个通用性要求，涉及不同行业的许多产品；即使同样产品，不同企业的管理方式和要求也可能不同，在这类文件中不宜对要求细化和具体化。因此，“关键件定期确认检验”也是这样，不可能具体和明确，只是给出了管理的要求和思路。
仓库保管员根据批准的《进货验证记录》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。
在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时质检部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4．2关键元器件和材料定期确认检验
4．2．1实施的时机
归纳起来，关键件定期确认检验的实施有三类机构四种方式，但提供的信任程度是不同的。
按信任程度由低到高的排列依次是供应商检验、供应商送样到第三方机构检验、工厂送样到第三方机构检验、工厂自行检验。不管采用哪种方式，工厂在采购时应与供应商明确，包括检验不合格的处理，并在相应的合同、协议中体现。
三、“关键件定期确认检验”程序
采购的关键元器件和材料批量较大，使用达二分之一时；
库存的关键元器件和材料接近保管期限时。
4．2．2频次及项目
频次执行《进货检验规程》的取样规定。
项目执行《进货检验规程》的检验项目规定。
4．2．3委托定期确认检验
供应商(供方)提供的关键元器件和材料材质单内容少于标准要求时，经和供应商协商委托外部检验机构进行定期确认检验。

关键零部件和材料检验及定期确认控制程序

关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。

2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。

3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。

4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。

4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。

4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。

每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。

4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。

4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。

质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。

检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。

4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。

4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。

4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。

4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。

不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。

4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。

5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。

QB-38关键元器件和材料的检验验证控制程序

炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件关键元器件和材料的检验验证控制程序文件编号：QB- 38制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1.目的通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。

2.范围适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。

3.职责与权限3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。

3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。

3.3工程部负责制定《关键元器件和材料清单》。

4.定义关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。

有时可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。

5.工作程序5.1建立并保持关键件合格供应商名录。

关键件应从经批准的合格供应商处购买。

并保存关键件进货单，出入库单、台帐5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。

合适的控制质量的方式可包括：a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。

检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。

c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。

初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验。

5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。

关键元器件和材料的检验或验证及定期确认检验程序

方每年至少提供一次定期确认检验报告单； 3.3. 品质部负责认证产品关键元器件和材料的来料检验及对供应商提供的检验报告及证书进行
核实，确定其有效性； 3.4. 技术部负责关键元器件和材料定期确认检验规范的归档及发放。 4. 定义 4.1. 定期确认检验：为了验证关键元器件和材料的质量特性是否持续符合认证依据标准和/或技
发布日期
2019-05-10
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1. 目的为了确保认证产品的关键元器件和材料一致性持续满足《工厂质量保证能力要求》及相关规
定的要求。 2. 适用范围
适用于本公司所有通过 CCC 认证产品的关键元器件及材料的检验及定期确认检验。 3. 职责 3.1. 技术部负责《认证产品关键元器件和材料定期确认检验规范》的制定； 3.2. 采购部负责监督供应商的关键元器件和材料定期确认检验的实施，并要求关键件或材料供
术要求所进行的定期抽样检验。 4.2. 确认检验：为验证产品是否持续符合标准要求进行的抽样检验。 5. 程序 5.1. 认证产品关键元器件和材料的检验及定期确认检验规范的制定： 5.1.1. 技术部依据认证产品标准规定要求及相关认证实施规则的规定，编制《认证产品关键元
器件和材料定期确认检验规范》，在规范中确定检验的项目、依据的标准、频次及检验方法或要求； 5.1.2. 采购部、品质部依据《认证产品关键元器件和材料定期确认检验规范》执行。 5.2. 关键元器件及原材料检验的周期: 5.2.1. 已获认证证书产品的关键元器件和原材料每年至少进行一次定期确认检验,实施规则有明确规定的应按规定的周期进行定期确认检验。同类关键元器件和原材料不同供应商要求分别进行； 5.2.2. 下述情况要求提供或重新提供关键元器件和原材料的检验报告： a. 供应商所供关键元器件和原材料进货检验不合格，改进措施后； b. 关键元器件和材料定期确认检验不合格，改进措施后； c. 产品制造过程例行检验、确认检验，因关键元器件及原材料出现品质问题； d. 供应商原因的变更； e. 其它。 5.2.3. 关键元器件和原材料的进货要求每批进行检验，因内部检测能力不具备条件的项目可由供应商提供质量保证书。 5.3. 原材料的定期确认检验项目见《认证产品关键元器件和材料定期确认检验规范》。关键元器件（零、部件）定期确认检验项目应考虑满足产品规定的安全特性要求，产品执行标准: GB/T 17465.1、GB/T 17465.2（家用和类似用途器具耦合器），产品标准执行认证证书规定的版本； 5.4. 关键元器件和原材料进货确认检验依据《检验规范》和相关设计图纸规定的项目、标准或

关键原材料定期确认检验规程

1:目的
对本公司汽车内饰件产品所采用的关键原材料的进货验证进行规定,确保原材料的质量符合要求. 2:适用范围:
适用于本公司汽车内饰件产品所采购的所有关键零部件和材料
3:职责:
3.1技术质量部按有关材料的要求编制检验规程,其中必须提出对原材料确认检验的内容,方法,评定等;
3.2技术质量部负责本公司的关键原材料定期确认检验;
3.3技术质量部负责记录的保存并定期交办公室归档保管.
4.检验程序:
4.1确认检验程序:
4.1.1为确保供应商提供的产品持续符合有关要求,对产品进行的每年不少于一次的确认检验.
4.1.2检验方式：由供应商提供关键零部件材料的确认检验报告，或本厂委托具有资质的检验机构进行检验
4.1.3合格判定：供应商提供的检验报告表明确认检验项目全部合格，可判定确认检验合格。

4.1.4检验记录：由供应商进行检验的关键零部件材料应保存供应商提供的检验报告复印件，本厂委托检验机构检验的关键零部件材料须保存检验报告原件。

4.1.5确认检验项目及频次不得少于本企业的要求.
关键原材料确认检验要求：见下表
关键原材料定期确认检验项目、依据和要求。

汽车零部件和材料进货检验、验证及定期确认管理程序