组件工序工艺介绍
光伏组件生产工艺
光伏组件生产工艺光伏组件生产是指通过一系列工艺步骤，将太阳能电池片、玻璃、背板等材料组装在一起，制成太阳能电池板的过程。
下面详细介绍光伏组件生产工艺：1. 制备太阳能电池片：首先，通过硅块或硅粉制备出多晶硅材料。
然后，将多晶硅材料加热熔化，在石墨模具中进行结晶，形成多晶硅棒。
接着，将多晶硅棒切片成较薄的硅片，即太阳能电池片。
2. 表面处理：对太阳能电池片的表面进行处理，以增加电池片的光吸收能力和电荷收集效率。
通常采用酸洗、气相沉积、蚀刻等工艺。
3. 电场加速老化：通过将太阳能电池片置于电场中，模拟气候环境，进行加速老化测试，评估电池片的质量和稳定性。
4. 备注和分选：对电池片进行视觉检查，发现外观缺陷或缺陷，进行标注并进行分类。
5. 背板生产：背板是太阳能电池板的支撑材料，通常采用铝合金、钢板等材料制成。
通过剪切、冲压、折弯等工艺处理，制备出合适尺寸和形状的背板。
6. 清洗：将太阳能电池片、玻璃等材料进行清洗，去除杂质和污染物，以确保组件的质量和效率。
7. 组件组装：将太阳能电池片、玻璃、背板等材料组装在一起。
首先，将太阳能电池片固定在玻璃上，通常使用胶水或硅胶进行粘合。
然后，将背板固定在玻璃背面，形成一个完整的太阳能电池板。
8. 背板密封：将太阳能电池板进行密封，以防止湿气和灰尘进入，并增加电池板的稳定性和耐久性。
9. 电池板测试：对组装好的太阳能电池板进行电气性能测试和外观检查，确保组件的质量和效果。
10. 包装：对通过测试的太阳能电池板进行包装，以保护其不受损坏或污染。
以上就是光伏组件生产的工艺流程。
随着技术的不断发展，光伏组件生产工艺也在不断改进，以提高效率和质量，同时降低成本。
组件生产工艺流程简介)
组件生产工艺组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件。
电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。
产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。
1、分选此为组件的第一道工序，在本道工序中，首先将电池片进行初步筛选，将不符合标准的电池片，如色差片，崩边片，缺胶片，断栅片等等分类放置在一起，将合格的电池片按照机器焊接每打100片的数量清点好。
2、焊接焊接工序采用最先进的德国进口TT1200焊片机。
1200指的时每小时一台机器可以焊接1200片电池片，也就是说老式焊片机3秒焊接一片，新式焊片机2.8秒左右焊接一片。
焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。
影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置，有效的保证了焊接品质。
在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串，再由提取ABB机器人将每串电池串提取到铺设好EVA的玻璃板上。
ABB机器人能够准确按照设置的间距，将电池串排列到好，精确误差在0.5mm以内。
TT焊片机彻底替代了原始的手工焊接，不仅在产量上有了很大的提高，更在质量上有明显的改善。
焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。
3,叠层（也称排片）叠层为组件生产过程中的一道关键岗位，这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。
每相邻的电池上都要粘贴2到3条高温胶带，目的是防止电池串发生移位等情况。
之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端，按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。
4、隐裂测试在组件半成品做完，需要对组件进行隐裂测试。
做好的本成品组件，可能存在裂纹等情况，用肉眼是无法观察到的。
隐裂测试仪的原理就是将组件通电，通电后组件发出红外光，再利用照相机成像。
隐裂测试能检查到整个组件内部是否存在不合格的电池片如，隐裂片，低效片，黑心片等一系列不符合标准的电池片，一旦发现需要进行返修。
光伏组件的生产工艺流程
光伏组件的生产工艺流程光伏组件的生产工艺是将太阳能电池片转化为能够产生电能的光伏组件的过程。
下面将详细介绍光伏组件的生产工艺流程。
1. 原材料准备光伏组件的制造需要用到多种原材料，包括硅片、电池背面膜、玻璃等。
首先需要准备这些原材料，并对其进行质量检测和筛选，确保符合生产要求。
2. 硅片制备硅片是光伏组件的核心部件，是将太阳能转化为电能的关键。
硅片的制备过程主要包括多晶硅的熔化、单晶硅的拉伸和晶圆切割等步骤。
在这个过程中，需要严格控制温度和压力等参数，以确保硅片的质量。
3. 单晶硅片切割通过专业的设备对单晶硅片进行切割，得到一定尺寸的硅片块。
这些硅片块将进一步用于制造太阳能电池片。
4. 太阳能电池片制造将切割好的硅片块进行化学处理，使其表面形成一层光伏活性层。
然后，通过在硅片上沉积导电膜和抗反射膜等工艺步骤，最终制成太阳能电池片。
5. 电池片组装将制造好的太阳能电池片进行组装，主要包括电池背面膜的粘贴和电池片的排列等步骤。
这个过程需要严格控制温度和湿度等环境条件，以确保组装的质量和性能。
6. 封装将组装好的电池片放入透明的玻璃和EVA膜中，然后使用专业的设备进行真空封装。
封装的目的是保护电池片免受外界环境的影响，并提高光伏组件的稳定性和耐久性。
7. 检测和质量控制在生产过程的每个环节，都需要进行严格的检测和质量控制。
包括对原材料的检测、生产过程的监控和成品的最终检测等。
只有通过了各项质量检测的光伏组件，才能出厂销售。
8. 成品包装和出厂经过检测合格的光伏组件将进行包装，并贴上相关的标签和说明书。
然后，按照订单要求进行装箱和出厂，准备运往各个客户的地方。
总结：光伏组件的生产工艺流程包括原材料准备、硅片制备、单晶硅片切割、太阳能电池片制造、电池片组装、封装、检测和质量控制、成品包装和出厂等步骤。
这些步骤在整个生产过程中起着至关重要的作用，确保了光伏组件的质量和性能。
通过不断优化和改进工艺流程，可以提高光伏组件的效率和可靠性，推动光伏产业的发展。
光伏组件工艺
光伏组件工艺光伏组件工艺简介光伏组件工艺是指将太阳能电池片与其他材料组装在一起，形成太阳能光伏组件的过程。
这一过程需要经过多个工艺步骤，包括电池片加工、组件封装和测试等环节。
本文将介绍光伏组件工艺的主要内容和流程。
光伏组件工艺流程光伏组件工艺主要包括以下几个步骤：1.电池片加工–电池片切割：将硅片切割成合适大小的电池片，通常采用切割机械完成。
–表面处理：通过化学处理等方式，改善电池片的表面特性，提高电池效率。
–电极印刷：将导电层印刷到电池片上，一般使用银浆进行印刷。
–烧结：将电极烧结在电池片上，确保电极与硅片良好连接。
2.组件封装–回流焊接：将电池片与封装组件（例如玻璃、EVA膜）固定在一起，采用热加工方法使其连接牢固。
–边框粘接：在组件边框与玻璃之间加入粘合剂，增加组件的强度和密封性。
–排气：在封装组件内注入稀有气体并排出空气，减少氧气和水分对组件的影响。
3.组件测试–输出功率测试：通过光照条件下的测试，测量组件的输出功率和效率。
–绝缘电阻测试：测试组件的绝缘电阻，判断组件的电气安全性能。
–外观检查：检查组件外观是否完好，是否有损坏或缺陷。
前沿技术和挑战光伏组件工艺在不断发展中，出现了一些前沿技术和挑战。
•高效电池片制造技术：提高电池片制造工艺和材料的效率，使光伏组件的转换效率更高。
•新型封装材料：研发具有更好光传递和封装性能的材料，提高光伏组件的性能和寿命。
•工艺自动化：引入自动化设备和智能控制技术，提高工厂生产效率和质量稳定性。
•组件可回收利用：研究光伏组件的回收利用技术，减少废弃组件对环境的影响。
结束语光伏组件工艺是太阳能光伏产业的重要环节，其工艺流程和技术不断发展，推动着光伏产业的进步和创新。
随着科技的进步，相信光伏组件工艺将继续取得突破，为清洁能源的发展做出更大的贡献。
光伏组件原理与工艺介绍
光伏组件原理与工艺介绍光伏组件是利用光伏效应将太阳能转化为电能的装置。
它是由光伏电池（也称为太阳能电池）组装而成，根据功率的大小，可以分为光伏电池板和光伏电池片两种形式。
光伏组件的工作原理基于光电效应和硅半导体材料。
当光线照射到光伏组件上时，光线的能量被硅半导体吸收。
吸收的光子会释放出电子，形成电子和空穴对。
在一个PN结的作用下，电子和空穴会分别向两个载流子的区域运动，从而形成电流。
这个电流可以被提取出来，用于驱动电器设备或存储起来。
在光伏组件的制备工艺中，主要包含以下几个步骤：1.制备硅片：硅片是光伏电池的基础材料，通常采用单晶硅或多晶硅。
制备过程包括材料准备、熔融和晶化等工艺。
2.制备PN结：PN结是光伏电池的关键组件，用于分离电子和空穴。
制备PN结的过程主要包括扩散、堆积和激活等步骤。
3.沉积抗反射膜：为了提高光伏组件的光吸收效率，常常在硅片表面沉积抗反射膜。
这样可以减少光的反射，提高光线的吸收程度。
4.金属电极附着：为了从光伏电池中提取电流，需要在硅片的两侧附着金属电极。
通常使用铝或银等材料进行金属电极的制备。
5.包装和封装：为了保护光伏电池片，通常还需要对电池片进行封装。
这样可以防止外界环境对光伏组件的损害，并提高其耐用性。
此外，对于一些高效率的光伏组件，还会采用多晶硅太阳能电池、多接触技术等先进工艺。
多晶硅太阳能电池能够提供更高的转化效率，多接触技术可以提高光伏组件的功率输出。
总结起来，光伏组件的原理是利用光电效应将太阳能转化为电能，其制备工艺包括硅片制备、PN结制备、抗反射膜沉积、金属电极附着以及封装等步骤。
通过这些工艺，可以制备出高效率、稳定性好的光伏组件，为太阳能应用提供可靠的能源转化设备。
组件的工艺流程
组件的工艺流程组件的工艺流程是指将原材料经过一系列加工工艺，最终制成成品组件的过程。
在制造业中，组件的工艺流程是非常重要的，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
下面将详细介绍组件的工艺流程。
1. 原材料准备组件的工艺流程的第一步是原材料的准备。
原材料可以是金属、塑料、玻璃等各种材料，不同的组件需要的原材料也会有所不同。
在这一步，首先需要对原材料进行检验，确保原材料的质量符合要求。
然后根据产品的设计要求，对原材料进行切割、锻造、压延等加工，将原材料加工成所需的形状和尺寸。
2. 成型成型是组件制造的重要环节，它决定了组件的最终形状和结构。
根据产品的设计要求，原材料经过成型工艺，可以采用锻造、注塑、挤压、压铸等方法，将原材料加工成所需的形状。
在这一步，需要根据产品的设计图纸，精确控制成型工艺的参数，确保成型件的尺寸精度和表面质量。
3. 加工加工是组件制造的关键环节，它包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指对成型件进行初步加工，包括车削、铣削、钻削、磨削等工艺，将成型件加工成半成品。
精加工是指对半成品进行精密加工，包括磨削、镗削、刨削、拉削等工艺，将半成品加工成最终的组件。
4. 表面处理表面处理是组件制造的重要环节，它决定了组件的表面质量和耐腐蚀性能。
根据产品的要求，可以采用镀锌、喷涂、电镀、阳极氧化等方法，对组件的表面进行处理，增加其耐腐蚀性能和美观度。
5. 组装组装是组件制造的最后一步，它将各个加工好的部件组装在一起，形成最终的成品组件。
在组装过程中，需要严格按照产品的装配图纸，确保各个部件的位置和配合精度。
同时还需要对组装好的组件进行检测，确保其质量符合要求。
以上就是组件的工艺流程的详细介绍，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以确保组件的质量和性能达到设计要求。
在实际生产中，还需要不断优化工艺流程，提高生产效率和降低成本，以满足市场的需求。
光伏组件封装工艺流程及主要原材料解析
光伏组件封装工艺流程及主要原材料解析前工序包括：切割硅片、清洗硅片、扩散和涂层。
切割硅片是将硅大块切割成具有正常长度和宽度的薄片，一般为0.2mm到0.3mm厚。
清洗硅片是为了去除硅片表面的灰尘、油污等杂质，保证后续工艺的顺利进行。
扩散是将硅片浸泡在含有掺杂物的化学液体中，使得硅片表面形成p-n结构，从而具有光电转换的能力。
涂层是在硅片上涂上一层保护材料，以保护硅片的表面，同时增强光伏组件的耐环境性能。
后工序包括：接触、封装和外壳。
接触是利用导电胶或金属线将光伏芯片的正负极与电路板连接起来，从而实现电能的输出。
封装是将光伏芯片和电路板固定在一起，形成一个组件。
封装材料一般采用硅胶，以提高对温度、湿度和机械冲击的抵抗能力。
外壳是将封装好的光伏组件放入一个保护外壳中，以保护光伏组件内部的芯片和电路不受外部环境的影响。
外壳一般采用透明材料，以便吸收更多的太阳光。
主要原材料有：硅片、导电胶、金属线、封装材料和外壳材料。
硅片是光伏组件的核心材料，主要是用于光电转换。
导电胶是用于连接光伏芯片和电路板的介质，需要具有良好的导电性和粘性。
金属线是用于连接光伏芯片的正负极和电路板的导线，需要具有良好的导电性和抗腐蚀性。
封装材料一般采用硅胶，以提高光伏组件的耐环境性能。
外壳材料一般采用透明材料，如玻璃或塑料，以便吸收更多的太阳光。
总之，光伏组件封装工艺流程是一个复杂的过程，涉及到多个步骤和多种材料。
这些材料在保证光伏组件性能的同时，还需要具备耐环境性能和耐久性，以使光伏组件能够长期、稳定地发电。
正泰太阳能组件工艺流程
正泰太阳能组件工艺流程
第一道工序是划片工序，又分为选片和划片两个步骤，首先我们先说下选片就是把废片或者颜色深浅不一样的挑选出来，电池片的性能直接决定光伏组件质量好坏，因此，对它的外观、色差和电阻率检测。
选好之后然后用激光划片机进行划片，为下一步串焊做铺垫。
在串焊平台通过焊带把电池片串联起来。
为后续工序叠层做准备。
叠层：把电池片组装成，功率跟电压都能达到设计要求的板型。
然后通过汇流条实现串联和并联，最终电压和功率达到要求。
IV检测：测试太阳能板的参数是否达到功率要求。
通过测试电
池的输出参数电压和电流的大小分类，提高电池的利用率。
EL检测：相当于X光拍片，通过检测能够清楚的看到板片上是
否有裂痕和效率是否达到要求，确认无隐裂、虚焊、脱焊、黑片等不良。
层压：把经过测试达到要求的板型根据EVA特性调整层压温度和抽空时间，在操作记录单上记录温度、压力等技术参数，然后层压将EAV融化，融化以后可以让整个叠层成为一个整体。
保证电池片的物理性能，结构稳定性，以及电池线的寿命起到一个很好的支撑效果。
装边框：采用的铝合金边框具有高强度、抗机械冲击能力强的特点，通过边框可以进一步的对太阳能板起到一个很好的保护作用。
涂胶，清理余胶。
焊接接线盒
再次进行检测测试—组件检测—外观检验—包装入库。
组件工艺流程
组件工艺流程一、引言组件工艺流程，是指进行组件制造时的工艺流程。
它包括了从组件的设计到最终组装完毕的整个过程，涉及到材料选择、切割、成型、加工、装配等一系列环节。
本文将从整体流程以及每个环节的详细描述两个方面，具体介绍组件工艺流程。
二、整体流程1.设计组件制造的第一个环节是设计。
在这个阶段，需要明确组件的功能、使用条件、外形尺寸等要求，根据这些要求进行初步的设计，并制作出初样。
接着，通过各种试验检验初样的性能和可靠性，不断优化设计方案，最终确定效果最佳的设计方案。
2.材料选择确定好设计方案后，制造组件所需的材料也需要逐步确定。
可根据组件的作用、使用条件、材料的力学性质等来选择合适的材料，如金属、玻璃、塑料、硅等。
3.切割和成型材料确定好后，就需要进行切割和成型。
对于金属材料，可以使用激光切割、喷砂等方式进行切割，以保证材料的精度和质量。
对于硅等材料，则可采用工艺流程来进行切割和成型。
4.粗加工和精加工在得到各种零部件后，接下来需要对它们进行粗加工和精加工。
粗加工包括各种基本加工方式，如铣削、钻孔、锯切等。
在这一环节中，需要保证零部件的粗加工质量和准确度。
精加工则包括线切割、抛光、磨削等各种加工方式，能够更加细致地对零部件进行加工，取得精度更高的效果。
5.装配和调试在由零部件组装成完整组件之前，需要先将各零部件进行装配和调试。
装配过程涉及到各种不同类型的连接方式，如焊接、胶合、铆接等。
调试则包括各种性能测试和使用条件下的试验。
只有确保组件能够正常运行，才能进行后续的组装工作。
6.组装和包装完成调试之后，就可以进行最后的组装了。
组装过程中，需要严格按照图纸和规范进行操作，以确保组件的质量和性能。
组装完成后，还需要进行检查和包装，以确保组件在运输和使用过程中的安全和可靠性。
以上就是组件工艺流程的整体流程了，下面我们将从每个环节的详细过程进行介绍。
三、各环节详细描述1.设计设计过程是组件制造环节中的核心环节。
光伏组件生产工艺流程
光伏组件生产工艺流程光伏组件是利用光电效应将太阳能转化为电能的装置，是太阳能发电系统的核心部件之一。
光伏组件的生产工艺流程是一个复杂的系统工程，包括原料准备、晶体生长、切割、电池片制作、组件装配等多个环节。
下面将详细介绍光伏组件生产的工艺流程。
首先，原料准备是光伏组件生产的第一步。
主要原料包括硅、玻璃、背板、胶粘剂等。
其中，硅是光伏组件的主要材料，需要经过熔炼、晶体生长等工艺步骤，制备成硅片。
而玻璃、背板、胶粘剂等材料也需要经过一系列的加工处理，以满足光伏组件生产的需要。
接下来是晶体生长环节。
硅片是光伏组件的关键部件，其质量直接影响到光伏组件的发电效率。
晶体生长是指将原料硅通过熔融再结晶的方法，制备成具有一定晶格结构的硅片。
这个过程需要严格控制温度、压力等参数，确保硅片的质量和晶格完整性。
随后是切割和电池片制作。
晶体生长出来的硅片需要经过切割工艺，将其切割成一定尺寸的硅片。
然后，通过光刻、腐蚀、扩散等工艺步骤，将硅片制作成具有PN结构的电池片。
这些工艺步骤需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保电池片的质量和性能。
最后是组件装配。
将制作好的电池片、玻璃、背板等材料组装在一起，形成完整的光伏组件。
这个过程需要进行密封、固定、接线等工艺操作，以确保光伏组件的密封性和耐久性。
总的来说，光伏组件生产工艺流程是一个复杂而严谨的过程，涉及到原料准备、晶体生长、切割、电池片制作、组件装配等多个环节。
每个环节都需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保光伏组件的质量和性能。
随着技术的不断进步，光伏组件生产工艺也在不断完善，为太阳能发电系统的发展提供了坚实的支撑。
电池组件生产工艺流程规范
电池组件生产工艺流程规范1. 原材料采购- 选用高质量的正极、负极材料、电解液和隔膜等原材料。
- 严格依照生产要求采购原材料，确保符合相关标准和规范。
2. 正负极制备- 将正极和负极材料分别与电解液混合，进行浆料制备。
- 利用涂布机将浆料均匀涂覆在铝箔或铜箔基底上。
- 对正负极材料进行烘干和卷绕，形成正负极片。
3. 隔膜处理- 将隔膜材料切割至合适尺寸。
- 对隔膜进行浸润处理以增强其电解液的导电性能。
4. 组装与封装- 将正负极片和隔膜按照一定规格叠放，并进行卷绕成电芯。
- 将电芯放入外壳中，注入电解液后，进行封装。
5. 充放电测试- 对已封装好的电池组件进行充电和放电测试。
- 检测电池组件的性能、容量和循环寿命等参数。
6. 成品检验- 对成品电池组件进行外观检查、电压测试和安全性能测试。
- 确保每个电池组件符合相关要求和标准。
7. 包装与出厂- 对合格的电池组件进行包装，并做好相应标识。
- 出厂前进行最终的质量检验，确保产品符合出厂标准。
以上就是电池组件生产的工艺流程规范，通过严格执行以上流程，可以确保生产出高质量的电池组件产品。
电池组件生产工艺流程规范的实施不仅直接关系到电池组件的品质，而且也非常重要，这是因为电池组件在如今的社会中有着广泛的应用，从电动汽车到便携式电子设备都需要它们。
因此，制定和执行一套完善的生产工艺流程规范可以确保电池组件的稳定性和性能，同时保障产品的可靠性和安全性。
8. 设备保养与维护- 确保生产设备的正常运行，进行定期的保养和维护。
- 对设备进行定期校准，以确保其稳定的生产能力。
9. 废料处理- 对生产过程中产生的废料进行分类处理和回收利用，减少环境污染。
- 确保废料处理符合相关环保法规和标准。
10. 生产记录与追溯- 对每一道工序的生产数据进行记录和保存，建立完整的生产档案。
- 实行生产批次追溯制度，以便能够对产品进行追溯并及时处理质量问题。
11. 人员培训- 对生产员工进行岗位培训，确保其具备相关生产技能和质量意识。
光伏组件生产工序有哪些
光伏组件生产工序有哪些光伏组件是利用太阳能光线转化为电能的装置，其生产工序经过多道复杂的步骤才能完成。
接下来我们将介绍光伏组件的生产工序及其具体步骤。
1. 多晶硅原料准备光伏组件的主要原料是多晶硅，首先需要准备优质的多晶硅原料。
多晶硅原料经过精炼和预处理后，成为后续工艺的主要原料。
2. 硅片生产多晶硅原料经过熔融、凝固和切割等工序，制成薄薄的硅片。
这些硅片将成为光伏组件的基础材料之一。
3. 染料敏化太阳能电池在光伏组件生产中，染料敏化太阳能电池是一种常见的电池类型。
制作染料敏化太阳能电池需要进行印刷、灌汁、涂覆等工序，使得电池能够吸收太阳光能并将其转化为电能。
4. 硅片涂覆生产光伏组件时，硅片需要进行涂覆以提高其电池效率。
涂覆工序包括背面涂覆、抗反射涂覆等，以减少光能损失。
5. 焊接和封装将染料敏化太阳能电池和硅片组装在一起，并进行焊接和封装。
这一步骤旨在保护电池组件、提高光伏组件的耐久性和稳定性。
6. IV测试在生产光伏组件的过程中，需要进行IV测试，以验证电池的输出功率和效率。
通过IV测试，可以确保光伏组件符合设计要求和标准。
7. 清洗和包装最后一道工序是对光伏组件进行清洗和包装。
清洗工序能够去除表面残留物质，使光伏组件更具光伏发电效率。
同时，包装能够保护光伏组件在运输和安装过程中不受损坏。
综上所述，光伏组件的生产工序包括多晶硅原料准备、硅片生产、染料敏化太阳能电池制作、硅片涂覆、焊接和封装、IV测试、清洗和包装等多个环节。
每一个工序都至关重要，只有经过严格的流程控制和质量检验，才能生产出高效、高质量的光伏组件，为可再生能源领域的发展做出贡献。
1。
太阳能光伏组件的生产工艺流程
太阳能光伏组件的生产工艺流程以太阳能光伏组件的生产工艺流程为标题，本文将介绍太阳能光伏组件的生产过程以及相关工艺流程。
一、硅材料准备太阳能光伏组件的主要原材料是硅，通常使用多晶硅或单晶硅。
在生产过程中，首先需要准备硅材料。
对于多晶硅材料，通过高温熔化并冷却形成硅锭；对于单晶硅材料，则需要通过单晶化技术将多晶硅材料转化为单晶硅。
二、硅锭切割在硅材料准备完成后，硅锭需要进行切割，以得到合适尺寸的硅片。
切割过程通常使用金刚石线锯进行，将硅锭切割成薄片。
三、硅片清洗硅片切割完成后，需要进行清洗，以去除表面的杂质和污染物。
清洗过程通常使用酸碱溶液和超纯水进行，确保硅片表面的纯净度。
四、表面处理为了提高太阳能光伏组件的效率，需要对硅片表面进行处理。
常用的表面处理方法包括刻蚀、抛光和氧化等。
刻蚀可以去除硅片表面的损伤层，抛光可以平整硅片表面，而氧化可以形成硅片表面的氧化层。
五、光伏电池片制备经过表面处理后的硅片将用于制备光伏电池片。
光伏电池片由p-n 结构组成，常用的制备方法是通过扩散或离子注入法在硅片表面形成不同掺杂的层，形成p-n结构。
六、电池片测试与分选制备完成的光伏电池片需要进行测试和分选。
测试主要是对电池片的性能进行检测，包括开路电压、短路电流、填充因子和转换效率等参数。
分选则是将电池片按照性能进行分类，以便后续的组装和使用。
七、电池片组装经过测试和分选后的光伏电池片将被组装成光伏组件。
组装过程主要包括电池片的串联和并联，以及连接导线和背板等。
组装完成后，需要对组件进行检测和调试，确保其正常工作。
八、组件封装与包装组件封装是保护光伏组件的重要环节，常用的封装材料是聚合物胶封和玻璃封装。
封装后的光伏组件需要进行包装，以保护光伏组件在运输和安装过程中不受损坏。
九、组件测试与质量控制生产完成的光伏组件需要进行全面的测试和质量控制。
测试主要包括组件的电性能测试、可靠性测试和外观检查等。
质量控制则是通过严格的生产工艺和检验标准，确保光伏组件的质量和性能符合要求。
电池组件生产工艺流程及操作规范
电池组件生产工艺流程及操作规范电池组件生产工艺目录太阳能电池组件生产工艺介绍 (1)晶体硅太阳能电池片分选工艺规范 (5)晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范 (8)晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范 (13)晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (18)晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (21)晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范 (24)晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范 (30)晶体硅太阳能电池组件装框规范 (35)晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范 (38)晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范 (41)晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范 (44)太阳能电池组件生产工艺介绍组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。
电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。
产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。
1流程图：电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库；2组件高效和高寿命如何保证：2.1高转换效率、高质量的电池片2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等；2.3合理的封装工艺；2.4员工严谨的工作作风；由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。
3太阳电池组装工艺简介：3.1工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍：3.1.1电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
正泰太阳能组件工艺流程
正泰太阳能组件工艺流程
1.晶硅材料制备：首先从硅矿石中提取纯硅，然后将纯硅炼成晶硅。
晶硅材料是制造太阳能组件的主要原材料。
2.切割晶硅片：将晶硅材料切割成薄片，一般为厚度约为200微米的晶硅片。
切割过程需要高精度的设备和技术，以确保晶硅片的尺寸和平整度。
3.清洗晶硅片：将切割好的晶硅片进行清洗，去除表面的杂质和污染物。
清洗过程通常使用化学溶液和超声波等技术。
4.晶硅片退火：将清洗好的晶硅片进行退火处理。
退火的目的是消除晶硅片内部的应力，提高晶片的结晶度，提高太阳能电池的转换效率。
5.表面处理：对晶硅片进行表面处理，通常采用溅射、腐蚀等方法，在晶硅片表面形成导电层和反射层，提高光的吸收和反射能力。
6.太阳能电池的制造：将表面处理好的晶片加工成太阳能电池。
这个过程通常包括光刻、腐蚀、扩散、沉积等步骤，形成P-N结构。
7.封装：将制造好的太阳能电池封装在透明的玻璃或塑料材料中，以保护电池不受外界环境的影响。
8.组件装配：将封装好的太阳能电池组合在一起，形成太阳能组件。
组件装配过程中需要进行电连接、背板安装、密封等工序。
9.质量检测：对制造好的太阳能组件进行质量检测，包括外观检查、电性能测试、耐久性测试等。
确保组件符合标准要求。
10.包装和出厂：对通过质量检测的太阳能组件进行包装，并进行出厂销售。
以上是正泰太阳能组件的主要工艺流程。
在实际生产中，每个步骤都需要严格控制和监测，以确保组件的质量和性能符合标准要求。
正泰作为太阳能组件的生产厂家，已经形成了完善的工艺流程和质量控制体系，为客户提供高质量的太阳能产品。
光伏组件生产工艺流程
光伏组件生产工艺流程光伏组件是利用太阳光转化为电能的装置，是太阳能电池板的核心部分。
下面就是光伏组件的生产工艺流程，详细介绍了各个环节的步骤。
1.切割硅片：首先使用硅锭切割机将硅锭切割成薄片，通常每个硅片的厚度约为200-300微米，这需要极高的精度和技术。
2.清洗硅片：切割好的硅片会被放入酸碱清洗槽中进行清洗，以去除表面的污垢和杂质。
清洗过程中需要注意不使用带有金属离子的溶液，以避免对硅片造成潜在的损害。
3.扩散：清洗完的硅片会被放入扩散炉中进行扩散工艺。
在高温下，将磷或其他掺杂剂加入硅片的表面，以改变硅片表面的电学性能。
这一步骤会使硅片表面形成P型或N型区域，为光伏效应的发生奠定基础。
4.涂覆抗反射层：经过扩散的硅片表面经常会反射一部分太阳光，为了提高光的吸收率，需要在表面涂覆一层抗反射材料。
通常使用二氧化硅，将其喷涂在硅片表面形成一层微细的薄膜。
5.制作电极：将导电材料，如铝或银，喷涂在硅片的正反两侧，形成电极。
这样可以在硅片内部形成正负极电势差，从而产生电流。
6.焊接连接：将电极连接到电缆上，以方便电能的输出。
通常会使用焊接机器将电极焊接到电缆上，并使用导电胶固定连接处，以确保连接的牢固稳定。
7.安装边框和玻璃：将光伏组件放置在铝合金边框中，以保护组件免受外界环境的影响。
然后在顶部覆盖一块玻璃，以防止灰尘和水分的进入，同时提高透光度。
8.环保测试：对组件进行环保测试，检测和保证产品的质量和安全性。
这包括检测硅片和组件的电性能、耐压性能和耐候性能等。
9.包装和出厂：最后，将完成的光伏组件进行包装，并标明产品的规格和技术参数。
然后将其出厂，以供工程和用户使用。
以上是光伏组件的生产工艺流程，每个环节都需要严格的控制和精准技术。
光伏组件的生产工艺对于产品的质量和效能有着重要影响，所以每个步骤都需要注意细节和品质。
随着技术的不断发展，光伏组件的生产工艺也在不断改进和创新，以提高能效和降低成本，让光伏技术更加可持续和可靠。
光伏组件的加工工艺及不良分析
光伏组件的加工工艺及不良分析光伏组件是利用光电效应将太阳能转化为电能的一种装置。
其制造过程经历了多个工艺环节，包括硅片加工、电池片制作、封装及组装等。
首先，光伏组件的加工工艺始于硅片加工。
硅片是光伏电池的基础材料，通常使用单晶硅或多晶硅制造。
首先，通过切割硅单晶或熔化多晶硅汤液浇铸成硅片坯料，再通过切割、切边、抛光等工艺步骤得到合适尺寸的硅片。
接着，硅片经过光伏电池片制作工序，即将硅片转化为可以产生电能的光伏电池片。
首先，在硅片表面涂覆抗反射涂料，以提高光吸收效率。
然后，在光伏电池片表面加工p-n结，形成光伏电池的电场。
最后，通过电极连接，将光伏电池片组成成串联或并联的电池组。
之后，光伏电池片需要进行封装和组装，形成光伏组件。
封装可以保护光伏电池片，防止灰尘、湿气及外力损害，并提供良好的气密性和机械强度。
组装则是将光伏电池片按照一定的排列方式固定在支架上，并与电缆连接器相连。
同时，也需要进行焊接、灌胶、插片、加盖及测试等工序。
在光伏组件加工的过程中，可能会出现一些不良现象，影响光伏组件的质量和性能。
常见的不良现象包括：1.硅片缺陷：硅片在加工过程中可能出现裂纹、瑕疵、孔洞等缺陷，这些缺陷会影响电池片的效能和耐久度。
2.粘结不良：在光伏电池片制作过程中，电池片与电极、背板、玻璃等材料的粘结质量可能不良，导致电池片组装不紧密，容易出现断裂或脱落。
3.导线焊接不良：在组装过程中，导线与电池片的焊接不良可能导致电池组件内部电流流动不畅，降低了光伏组件的整体效能。
4.封装不完备：封装工艺不良可能导致光伏组件的气密性降低、湿气及灰尘进入，从而影响电池片的工作性能和寿命。
为了解决这些不良现象，可以通过以下方法进行分析和改进：1.高精度检测和筛选硅片，降低硅片的缺陷率。
2.优化粘结工艺，确保粘结质量可靠，提高组装的稳定性和耐久度。
3.加强焊接工艺控制，优化焊接参数，提高焊接质量。
4.完善封装工艺，控制封装胶剂的均匀涂布和固化过程，提高封装质量。
光伏组件工艺流程
光伏组件工艺流程
光伏组件是太阳能光伏发电系统的核心部件，其制造过程涉及到多环节工艺，包含了从硅片到组件的多种组装操作及制造创新工艺。
下面将详细介绍光伏组件工艺流程及其中的关键流程步骤。
1. 硅片晶圆加工。
硅片是光伏组件的核心材料，而硅片晶圆是硅片加工的关键步骤。
硅片晶圆加工包括去除表面杂质、切割、抛光、清洗等步骤。
其中，表面杂质去除是影响硅片光电转换率的重要因素。
2. 硅片电池片生产。
硅片电池片的生产包括P-N结的制备、金属电极火花沉积、烘烤、光照以及表面涂覆抗反射膜等步骤。
其中，P-N结是硅片电池片的核心部分，是光伏组件中主要的光电转换器件。
3. 硅片电池片组装。
硅片电池片组装包括焊接、清洗、封装以及测试等步骤。
在这个过程中需要对硅片电池片进行电池串联、封装保护等操作，同时对组合后的硅片电池片进行质量检测。
4. 光伏组件装配。
光伏组件装配主要包括电池片联接和密封等步骤。
在这个过程中需要对硅片电池片进行串联，以达到组件的输出电压和电流要求。
5. 产品测试、包装与出货。
光伏组件制作完成后需要进行各种质量检测以及性能测试，包括温度耐受性、湿度耐受性、紫外线耐受性等。
通过测试审核后进行包装，以确保组件不受损坏，最终进行出货。
总之，光伏组件制造的流程非常复杂，需要经过多层次的技术质量控制环节，以确保产品的质量和性能，从而为太阳能光伏发电系统的高效运行提供有力保障。
双面组件 单面组件生产工艺流程
双面组件单面组件生产工艺流程双面组件和单面组件的生产工艺流程那可真是个有趣的话题呢！一、单面组件生产工艺流程。
1. 硅片准备。
- 硅片可是单面组件的重要基础材料哦。
硅片从硅锭上切割下来，就像从一个大蛋糕上切下一片片薄片一样。
这些硅片的质量可重要啦，要是硅片本身有缺陷，那后面做出的组件质量也会受影响呢。
一般来说，硅片的厚度、纯度都有严格的要求。
纯度高的硅片就像品质优良的面粉，是做出好“面包”（组件）的第一步。
2. 制绒。
- 制绒这个步骤就像是给硅片做个特殊的“美容”。
通过化学腐蚀的方法，在硅片表面形成一层绒面结构。
这绒面可神奇啦，它可以减少硅片表面对光的反射，让硅片能更好地吸收太阳光。
就像给硅片穿上了一件能吸收阳光的小毛衣，光一照上去，就被它抓住啦。
3. 扩散。
- 扩散这一步就像是给硅片注入一种特殊的“能量”。
把磷等杂质扩散到硅片里，形成PN结。
这个PN结可是单面组件发电的关键结构。
就好比在硅片里建了一个小小的“发电站”，有了这个结构，当太阳光照射的时候，电子就能开始运动，从而产生电流啦。
4. 刻蚀与去磷硅玻璃。
- 刻蚀是把硅片边缘多余的PN结去除掉，就像修剪多余的枝叶一样，让硅片的发电功能更精准。
而去磷硅玻璃呢，就是把扩散过程中产生的磷硅玻璃去掉，这样硅片表面就更干净整洁啦，就像给硅片洗了个澡，把脏东西都洗干净，方便后面的工序进行。
5. 镀膜。
- 镀膜是给硅片穿上一层保护膜，这层膜可以是氮化硅膜等。
这层膜的作用可大啦，它可以减少硅片表面的复合，让电子能更好地在硅片里运动，还能进一步提高硅片对光的吸收能力。
就像给硅片穿上了一件既漂亮又实用的“铠甲”。
6. 丝网印刷。
- 丝网印刷就像是在硅片上画画一样。
把银浆等材料通过丝网印刷的方式印刷到硅片上，形成电极和汇流条。
这些电极和汇流条就像一条条小“公路”，让产生的电流能顺利地从硅片里跑出来，汇集到一起。
7. 层压。
- 层压是把印刷好电极的硅片和背板、EVA胶膜等材料放在一起，通过层压机的高温高压作用，把它们压合在一起。
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2010
焊接上的一些要求2
三：操作时注意事项： A. 1.拆包时一包一拆，轻拿轻放防止弄碎电池 B. 2. 检查电池片是否有损坏等不合格现象，有问题的电池片要挑出来。 C. 3.焊接时电池片必须完全轻放在加热台上。 D. 4.焊接时一片一拿，不允许几片叠在一起时焊接，会形成碎片或者隐裂。 E. 5.堆高不得超过30片，过高容易导致碎片。 F. 4.电烙铁温度不得员工随意调整 G. 5.速度：125电池片正面每根主栅线焊接时间2.5±0.5秒，156电池片为 3±0.5秒，125电池片背电极焊接时间2±0.5秒，156电池片为2.5±0.5 秒。焊接速度过快容易出现虚焊，太慢影响速度及堆锡现象。 H. 6.偏差：焊接时电池正面焊带不要偏离主栅线，背面不偏离背电极。同 时如果虚焊会导致在组件抽真空时焊带偏离。 I. 7.焊接时不得来回拖动，电烙铁不得在电池片上常时间停留。 J. 8.焊接完的电池片整理时不得直接在桌面上进行，必须垫上轻软物品。 K. 9.焊接时紧靠工装焊接。 L. 10.焊接好后电池片正面和背面无虚焊、焊带偏离、毛刺、堆锡、焊锡 残留。
新员入职培训
课程名称
工艺流程图
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太阳能多晶硅电池片
电池正面
电池背面
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太阳能单晶硅电池片
细栅线
负电极 主栅线
正电极 主栅线
电池正面
电池背面
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2010
A. B. C. D. E. F. G. H. I. J.
8、每层压完一块组件，须清除掉粘在不沾布上的EVA，否则不得层压第二块组件； 不沾布对着组件的那一面需要永远对着组件，并在反面作上标记； 9、每一块组件层压结束要认真检查是否有缺陷，并认真做好记录； 10、组件堆放平整，周转小车上每侧不多于20块 注意事项： 非层压人员不得接触层压机； 升温时必须首先打开热油泵，油循环至少三分种后才可以打开加热开关；随时注意循 环水是否断水； 层压机出现报警，不能判断故障时，应当及时通知设备或者工艺人员； 取放组件时须佩戴绝热手套,以防烫伤； 合盖压力巨大，切记下室边框不得放异物，以防止意外伤害或设备损坏 层压机工作环境为10-30℃
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电池串焊接
电池串焊接过程 焊好的电池串
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自动焊接
注意点： 员工在拿电池片时要轻拿轻放，用洗盘吸电池串的时候要小心，防止撞碎 发现异常及时通知相关人员。
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焊接返修
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焊接用原材料
焊带
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焊接用电烙铁
烙铁 手柄 烙铁温度显 示：焊接时 温度按规定 设定
石棉
电源 开关
设置 按钮
烙铁架
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单片焊接
电池片正面焊接
焊好的电池片正面
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叠层准备
EVA裁剪 TPT裁剪
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EVA、TTP裁剪的要求
A. B. C. D. E. F. G. H. I. 1、操作人员穿工作服，戴工作帽、戴口罩和戴手套进行操作，身体的裸露部位不得接触 原材料； 2、裁料前用酒精擦干净美工刀片上的油迹，擦干净切割台； 3、工作过程中保证美工刀、切割台、手套的清洁，防止异物、脏物污染原材料； 4、将要裁剪的EVA或背膜的一段平铺在工作台上，保证其平整后裁剪； 5、按尺寸裁剪，裁剪的刀口平直，无毛边； 6、背膜按下图所标的尺寸划口 ； 7、裁剪好的EVA与背膜堆放在敷设的备料区，注意堆放面保持一致，并且堆放整齐； 8、在背膜、EVA运输过程中也不能有异物污染； 9、EVA与背膜须根据生产计划裁剪，EVA不得多余，开封未用完的须在湿度小于40%的 条件下密封保存；
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EL测试
敷设后EL测试
A.
EL测试要求
B.
C. 根据测试的图像分析，在随工单上记录异 常的电池片 把有电池片异常的组件留给专门返工的人 员修整。 更换
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层压机的操作、注意事项、及特殊情况的处理
2010
焊接上的一些要求1
一:工艺纪律及穿戴要求: A. 帽子：应尽量戴住头发，特别是额前的头发，以防头发掉在电池片上。因为电池片上的静电 B. 会吸住毛发，如果不发现会造成组件降级。 C. 口罩必须遮住嘴巴和鼻子。 D. 手套：工作时必须戴手套，人的手汗中含有钠离子，会造成电池片漏电，另外也为了防止在 E. 电池片表面留下手印，造成外观不合格。 F. 鞋子：不允许拖着，极容易不小心摔交，从而危害到自己,也会危害到电池片 G. 坐姿：不允许高跷二郎腿，不雅。公司内经常有客户参观。 H. 闲聊：严禁大声喧哗，吵闹，影响工作效率和质量。 I. 电烙铁：不用的时侯把自己的开关关掉，一则安全二则节电。接班时检查温度,包括烙铁和 工作台面。 二:电烙铁使用须知： A. 1.把石棉清洗干净，保持其湿润，加的水以手按到底而无水溢出为佳。 B. 2.把烙铁打开预热，直至到达设定温度，按照工艺要求调节温度，不得随意调节。 C. 3.使用前把烙铁头擦干净。 D. 4.更换烙铁头时，关闭电源，不得裸手直接接触烙铁头，以免烫伤。 E. 5.不用时关掉电源，延长烙铁使用寿命。 F. 6不得用刀片磨，刮烙铁头。
A. B. C. D. E. F. G. H. I. J. K. L. M. N. O. P. Q. R. 概念：把已经敷设的组件，在一定的真空和高温下，使不同的原材料形成一个具有一定刚性的 整体。 准备工作： A、整机上电后，按下“电源开”键。 B、设置工作温度138℃，依次按下“热油泵”、“加热开”键，开始预热。 C、打开循环水开关，打开真空开关，真空泵开始运行； D、按照太阳电池组件层压工艺要求调整“抽空计量(6min)”、“层压计时(14min or 16min)” 和“充气计时”（一般一次设定好后就不需要再次设定，如有变动应通知工艺员）。 操作步骤： （1）手动操作步骤： A、温度达到设定值后选择触摸屏工作方式，进入手动工作界面； B、将上盖打开到位； C、铺上不沾布，将待压组件放入，再铺上不沾布； D、按下“合盖”按钮直到合盖到位，听不到气缸放气声音为止； E、分别按下“上室真空”和“下室真空”，按钮指示灯亮表示上下室同时开始抽真空； F、抽真空时间达到工艺要求后，按下“上室充气” ，进入层压状态； G、层压时间达到工艺要求后，先将“上室充气”和“下室真空”按回；再按下“上室真 空”和“下室充气”， H、下室恢复一个大气压后，按下“开盖”； I、取出组件； J、重复步骤C～步骤I。
D.
E. F. G. H. I. J. K. L. M. N.
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工艺要求
A. B. C. D. E. F. G. H. I. J. K. L. M. N. O. 1、放电池串的时候要保证电池的串联性； 2、汇流条焊在焊带下面；焊点平滑光亮，无虚焊、漏焊，保证焊带与汇流带的焊接面积 3、整个电池串横平竖直，按照工装指示焊接； 4、贴胶带处一定要用手刮实，胶带下不允许有气泡,但是要注意不能刮坏电池片，胶带长度 在 1.5-2㎜之间 5. 保证烙铁头的光亮、无氧化； 6、EVA小料垫在TPT开孔处下面,左右对称； 7、敷设时注意EVA、TPT的边缘要均匀超出玻璃边缘； 8、组件内无焊带、头发等异物； 9、条形码标签的位置要正，正面看条形码标签，没有被其他物品挡住； 10、抬组件时用手托玻璃面，大拇指不能压在TPT上；保持组件水平，不能倾斜； 11、吸盘吸电池串时每次只能拿一串，要轻拿轻放； 12、敷设人员必须穿工作服、戴工作帽（头发全部放在帽子里）、戴口罩（口、鼻在里 面）、 戴指套工作，身体裸露部位不得接触原材料。 1、焊带与汇流带的焊点，两者之间的全屏互相浸润、融化，焊带两边汇流条表面融化距离 为6-10mm。 16、刚化玻璃四边受到撞击容易使玻璃爆裂，搬运时严防撞击。
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A. B. C. D. E. F. G. H. I.
J.
K. L.
M. N. O.
（2）自动操作步骤： A、利用手动方式打开上盖； B、选择触摸屏工作方式，进入自动工作界面；（注意：手动切换到自动时，一定要 在开盖到位的情况下进行）。 C、铺上不沾布，将待压组件放入，再铺上不沾布； D、按下“合盖”按钮直到合盖到位，层压机进入自动工作状态； E、待上盖打开后取出组件； F、重复步骤C～步骤E。 要求： 1、层压机在层压之前，必须认真按照点检表和维护保养记录进行点检和保养；（点检 内容见层压机上的表格；要熟记） 2、层压机若经过10个小时以上不通电使用，开机后，应空机运转几个空循环，以便将 吸附在腔体内残余气体和水蒸气抽净，且第一炉只能层压一块组件；（目的：观察设 备运行是否正常；使橡胶板温度接近加热板温度；充分去除潮气以免产生气泡） 3、组件在层压之前搬运的时候注意要保持平整，不能使组件倾斜，轻拿轻放，不能把 大拇指压在TPT、电池片上导致TPT、电池片的位置移动或压坏电池片； 4、每次在组件搬入层压机前，确认组件TPT四边必须盖过玻璃边、引出线必须平整贴 于TPT 上，必须确定层压机为自动状态，上室为真空状态，，温度达到工艺要求，上 盖橡胶密封条是否到位、清洁、损坏，橡胶板是否损坏； 5、层压时，放入组件和合盖的速度尽量快； 6、层压机在进入层压状态时观察上、下室真空表指针偏转情况是否正常 7、上真空室的橡胶板上不允许粘上EVA，如果沾上EVA立刻清除；