加氢裂化装置实际操作题库

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34、采取单程通过，进料在裂化反应器的空速（变小），停 留时间（增加），为二次裂化及生焦提供了条件。因此，从 这一方面考虑应增加（氢油比），即转化率增加，（氢油比） 应相应增加。一般需在裂化反应器入口增加部分（循环氢） 流量，以保持（总循环氢量）与全循环操作相比不发生变化， 而实际操作中，工业装置加工高硫和高氮原料油时，为控制 好裂化反应器的（入口温度），所需循环氢量还需进一步增 加。 35、以全循环流程操作的加氢裂化装置，在反应过程中会有 大分子（多环芳烃）的形成和积累，这种化合物在温度（较 高），浓度（较低）时，呈（液态）存在于反应物流中；当 温度（降低）时，则以（固态）析出，它影响催化剂（活性）， 还会在换热器中沉积，影响传热效率。 36、新氢作为补充氢，它直接进入反应系统，新氢中的杂质 含量是有严格限制的，其中 CO、CO2 含量规定小于（50ppm）。 如大于规定值时，将引起反应操作的波动，严重时还会引发 事故。氢气不纯主要影响精制反应器反应温度。因为 CO、CO2 含量较高时，（脱氧） 反应增加，放热量增大，将导致精制 反应器温度升高。所以在发现氢气不纯、温度升高时，应降 低精制反应器入口温度和（进料量），温度过高还应考虑切 除反应进料，并注意（裂化反应器）床层温度变化，防止温 度过高。
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21、如果低氮油所含的轻质馏分不足，将不利于分馏系统（升 温）和建立（塔的回流），此时可通过（重石脑油）开工管 线向低压分离器中引入（重石脑油）。 22、油运时，如果界区低氮油泵的输送压头达不到进入低压 分离器的条件，则采取对低压分离器交替（升压）和（降压） 的方法间断进油。 23、停工过程中，只有当系统压力（低于）氮气压力时，才 能用氮气吹扫整个反应系统。在打开反应器前，须把反应器 冷到（40）℃以下，以减少硫化铁自燃的危险。打开奥氏体 不锈钢设备时，应注意设备因（连多硫酸）应力腐蚀开裂的 危险。 24、胺处理部分停工时，MDEA 溶液循环汽提 24 小时后，应 取样分析 H2S 含量，小于（50ppm）时，方可停止循环。 25、液化气回收系统在隔离蒸煮 24 小时后，应取样分析各 处有机物含量，小于（0.5v％）时为合格，合格后应用工业 风对系统进行置换并保证其中氧含量大于（0.5v％）。 26、影响分馏脱硫系统正常生产的四个主要因素为（温度）、 （压力）、（回流比）、（进料性质）。 27、分馏塔的塔顶温度对轻、重石脑油的产量和质量有着显 著的影响。顶温越高，轻石脑油的产量（越大），干点（越 高），同时重石脑油的（初馏点）增加，（芳潜）下降，反之， 温度太低，重石脑油的（初馏点）降低，影响产品质量。
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硫化氢浓度，也可稍开循环氢脱硫塔跨线阀，让部分循环氢 不经脱硫，来调整循环氢中硫化氢的浓度。（√） 20、通常停电时，反应和分馏系统均需紧急停车，此时，由 电驱动的压缩机、泵以及空冷器的风扇都将停止。（√） 21、为防止反应流出物使换热器过度高温，向床层进口注入 氮气，以降低加氢裂化反应器流出物的温度。（×） 22、通常仪表风中断，将使所有的控制阀根据其气关或气开 的特性，动作到一个安全位置以免设备损坏和不使事故进一 步扩大。（√） 23、分馏操作按操作流程可分为间歇蒸馏和连续蒸馏，按蒸 馏方式可分为简单蒸馏、平衡蒸馏（闪蒸）、精馏和特殊蒸 馏。（√） 24、分馏塔内每层塔板上都进行液相部分汽化气相部分冷凝 的操作，因此只要有足够多的塔板层数，就可使混合液达到 所需要的分离程度。（√） 25、为防止反应流出物使换热器过度高温，向床层进口注入 氮气以降低加氢裂化反应器流出物的温度。（×） 26、在停工过程中，高倾点物料可能留在设备和管线中，根 据情况进行适当加热或排放。（√） 27、升压速度要参照塔顶温度及塔顶回流罐液位各自上升的 情况进行升压操作，目的是防止泵抽空。（√） 28、当法兰由于冷却发生泄漏而产生着火时，应把蒸汽软管
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28、脱丁烷塔的塔顶温度对液化气产品的组成有很大影响。 温度高则（C3、C4）越多，同时也增加了液化气中（C5）的含 量。反之，温度低则分离出的（C3、C4）越少，液化气收率 降低，同时也增加了轻石脑油中的（C4）含量。 29、塔釜温度的高低决定塔的分离效果，塔在开工过程中， 起初组分重，当组分变轻后，应（升高）塔釜温度，使组分 尽可能蒸出。但应注意控制速度不要太快，以防气相量过大， 使塔板间产生过大的（压力降）。 30、塔的操作压力在正常操作中应是（稳定不变）。对于脱 丁烷塔，如果塔压（过高）则液化气拔出量减少，要达到同 样的分离效果，则必须要增加（再沸器）的负荷，增大了能 耗。 31、回流比越大则塔的分离程度（越高），但回流比过大则 会增加（加热炉）负荷以及（再沸器）加热蒸汽量，增加了 装置能耗，所以正常操作时不宜选用过大的回流比。 32、一般来说，单程转化率增加时，（轻油）和（液态烃） 收率增加，（柴油）收率减少，而（喷气燃料）收率基本不 变或略有下降，所以转化率控制多少较为合适与分馏系统的 脱丁烷塔及主分馏塔顶部负荷均有一定关系。 33、控制较高的转化率会使反应温度（升高），氢耗（增加）， 催化剂失活速率（增大），长期这样操作必将会（缩短）催 化剂的使用寿命。
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紧急放空阀为（风关）阀。 50、为了控制加氢反应产生的大量的热，而防止催化剂床层 （超温）， 需要在各床层之间打入一定量的（冷氢），来控 制催化剂各床层的温度。 二、判断 1、加氢裂化反应是强放热反应，反应速度受温度影响强烈， 温度控制不当会造成反应器在短时间出现“飞温”。（ √ ） 2、加氢裂化原料油中硫含量越低越好。（ × ） 3、催化剂的装填方式主要是布袋装填和密实装填，相同的 容积体积密实装填比布袋装填装的催化剂要多。（ √ ） 4、冷热流体在换热器中进行换热，主要是运用对流和导热 两种传热方式。（ √ ） 5、在石油化工生产中，工艺控制流量的方法常采用风开和 风关两种控制阀，这主要是从安全角度来考虑的。（ √ ） 6、高温高压下气体的爆炸极限加宽，容易引起可燃气体的 爆炸。（√ ） 7、一段串联工艺过程从总体流程而言，它与单段工艺过程 没有本质上的区别，它们使用性能相同的催化剂。（×） 8、在两段工艺流程中，加氢处理反应器和加氢裂化反应器 的循环氢为一个系统。（√）P5 9、允许将含有少量水的热油加到系统中。（×） 10、开工前应校好安全阀，如果安全阀有旁通，旁通阀要打
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开。（×） 11、催化剂钝化时对高分压力、循环氢中 H2S 含量及加热炉 进出口流量都有严格的控制，而对各反应器温度没有要求。 （×） 12、加热炉点火后，不能有火焰接触炉管，火嘴运转时火焰 长度和大小应尽可能均匀，一般希望所有的火嘴都要点火， 即使低负荷运转时也是如此，以保证热量均匀分布在各炉管 上。（√） 13、往复泵的特点是扬程高、排量小。因此适用于高粘度液 体。（√） 14、在进料状态稳定的情况下，精馏塔液相负荷的大小是通 过回流比来实现的。（√） 15、孔板用于测量时，必须平行于流体流动方向。（×） 16、化工生产中所用的调节阀，风关阀在停风时通过调节阀 的流量为零，风开阀停风时通过调节阀的流量最大。（×） 17、液体有机物的闪点是区分易燃物和可燃物的标志。一般 规定闪点≤45℃的物质为易燃性流体，＞45℃为可燃性液 体。（√） 18、加氢裂化反应器内，反应速度于温度是相对应的。温度 上升使反应速度增加，由于反应速度增加，又促使反应温度 激剧烈上升，因此必须小心的控制反应器温度。（√） 19、正常生产中，可提、降贫胺液循环量，来控制循环氢中加氢裂化装置实 Nhomakorabea操作题库
一、填空 1、加氢裂化按产品结构可分为（轻油型）加氢裂化 ，（中 油型）加氢裂化 ，（润滑油型）加氢裂化 。 2、轻油型加氢裂化的催化剂具有（强 ）酸性，（ 弱）加氢 活性。 3、中油型加氢裂化可以通过改变（反应温度）来显著改变 产品分布。 4、中油型加氢裂化催化剂主要是使饱和烃能够在酸性中心 的作用下生成（正碳离子）后裂化。 5、加氢裂化的基本工艺流程可分为（单段流程）、（一段串 联流程）、（两段流程）。 6、单段流程与两段流程的最根本区别在于：两段流程在两 个反应器之间进行（产品分离）。 7、加氢裂化按操作方式可分为（ 全循环）、（部分循环）、（一 次通过）三种操作。 8、反应系统氢气气密时只有当反应器壁温大于（120）℃后， 反应系统压力才能升至（ 50bar）以上，但反压器进口温度 不得大于（230）℃。 9、临氢系统、反应系统分别引入氮气进行置换时，系统的 氧含量必须小于（ 0.5v％）时为合格。 10、氮气气密时，反应系统的升压等级分为三个阶段，分别
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是（8bar）、（16bar）、（40bar）。 11、氮气气密时，反应系统压力大于（7bar）后，启动循环 氢压缩机，同时点燃（ 加热炉）。 12、催化剂硫化过程中在反应器出口采样测出 H2S 之前，不 允许任何反应器温度超过（230）℃，如超过则（减少）硫 化剂加入量。 13、催化剂硫化过程中的恒温段有两个，分别为（230）℃、 （ 370）℃。 14、硫化期间，不允许任一反应器温度超过（400）℃，循 环氢中 H2S 浓度至少保持在（0.1％）以上。 15、催化剂 DMDS 硫化一般终止温度为（ 370）℃，硫化结 束后需要用循环氢将反应器温度降为（150）℃。 16、催化剂钝化一般起始温度为（150）℃，终止温度为 （315）℃。 17、催化剂进行汽提时，循环氢的流量应为（最大），反应 器的入口温度应提高到（400）℃，并在此温度保持（24h）。 18、反应温度是反应深度的直接表示，当催化剂活性降低时 需要（提温），当精制反应器出口氮含量增加时应（提温）。 19、一般原料硫含量大于（1.5％），循环氢中 H2S 的含量大 于（1％）时，就有必要增上循环氢脱硫装置。 20、在分馏系统油运循环的同时，要保持定期从容器、塔及 管线低点（切水）。
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37、加氢分馏部分与反应部分相比，虽然压力较低，但操作 不慎也会发生（超压）、（冲塔）等事故，导致高温油品的泄 漏和自燃。 38、为了保证加氢裂化装置紧急放空的安全，火炬线在任何 时候都必须畅通无阻。火炬系统的事故相对较多，但值得注 意的是火炬事故易引发其它事故的发生。在开工投用火炬系 统前，必须用（氮气）向火炬系统进行吹扫赶净（空气）， 严禁放空系统向火炬排放（空气），以避免可能产生恶性爆 炸事故。此外，禁止在开工过程中采用（空气）进行气密。 39、加氢裂化反应系统的中和清洗主要采用（碱液）喷淋方 法。该方法除操作简单外，还有利于环保。采用喷淋方法关 键是喷洒质量，但应注意喷淋前系统不允许进入（空气）。 换热器部分可采用（循环）的方式进行中和清洗。 40、加氢裂化的循环氢压缩机一般采用（蒸汽）驱动，目的 就是电机可能瞬间停运的弊病，循环机称为加氢裂化的（心 脏）设备，所以作为其动力源的（蒸汽）一旦中断，后果将 十分严重。 41、氢气泄露很可能产生恶性爆炸事故，在国内炼油行业中 曾多次发生，某厂用冲洗氢吹扫循环油进料线距停泵时间太 近，在管线温度较高时冲洗，氢阀位开度过大，流速较高， 使高压法兰的温度急剧变化而产生严重泄露。因此，处理过 程中应注意待管线(冷却)后方可吹扫，而在开始吹扫时应注