(机械制造行业)机械加工通用工艺规程

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机械加工通用工艺规范

机械加工通用工艺规范

GB/T 4249 产品几何技术规范( GPS) 公差原则GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分:公差4. 术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

4.1 切削加工用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑,使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

4.2 特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”,泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法,从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。

公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。

4.3 A级表面:产品非常重要的装饰表面,即产品使用时始终可以看到的表面。

4.4 B级表面:产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

4.5 C级表面:仅在产品翻动时才可见的表面,或产品的内部零件。

5. 机加工操作要求5.1. 下料5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

5.1.3 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定。

5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料。

5.1.5 号料1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷,在下料切割和成形加工之前,必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2. 号料时,应考虑下料方法,留出切口余量。

3. 有下料定尺挡板的设备,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料靠实挡板。

5.2 加工前的准备5.2.1 操作者接到加工任务后,应熟读产品图样。

机械加工操作规程

机械加工操作规程

机械加工操作规程
《机械加工操作规程》
一、操作前的准备
1. 检查设备:确认机器设备完好,无损坏和故障。

2. 准备工件:确认工件符合要求,进行清洁和上夹具。

3. 配置刀具:选择适当的刀具,确认刃磨状态良好。

二、安全操作
1. 穿戴防护装备:佩戴劳保用品,如护目镜、手套等。

2. 切勿超负荷:严禁滑动变速,最大不要强行加工。

3. 严禁异物干扰:禁止在机床上放置不必要的物品,以免损坏设备。

三、操作流程
1. 开机准备:按照设备操作手册的要求,正确打开电源、油泵等设备。

2. 调整工件:利用机床上的操作按钮和辅助装置,对工件进行正确的定位和夹持。

3. 进行加工:根据加工要求,逐步进行切削、铣削等加工操作。

4. 测量检验:实时检查工件精度,保证加工的准确性。

四、操作结束
1. 清洁设备:关机后,对机床及操作区域进行清洁和整理。

2. 恢复设备:将设备调整至初始状态,关闭电源。

3. 记录资料:对加工过程进行记录,包括参数设置、工件尺寸等。

通过以上《机械加工操作规程》,操作人员能够按照规程严格操作,确保机械加工的安全性和准确性,提高生产效率。

(机械制造行业)第三章机械加工工艺规程的制定

(机械制造行业)第三章机械加工工艺规程的制定

第三章机械加工工艺规程的制定§3-1基本概念一.生产过程与工艺过程(一)生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。

包括:1)生产技术准备过程2)毛坯的制造3)零件的机械加工及热处理4)产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。

5)产品的辅助劳动过程直接生产过程被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。

如:零件的机械加工、热处理、装配等。

间接生产过程:不使加工对象产生直接变化。

如:工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。

(二)机械加工工艺过程是生产过程的一部分,是对零件采用各种加工方法,直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。

工艺:使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程:在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品和半成品的过程。

二.机械加工工艺过程的组成1.工序一个或一组工人,在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

划分工序的主要依据:工作地点是否改变和加工是否连续完成。

同一零件,同样的加工内容可以有不同的工序安排。

如图所示的阶梯轴的加工:加工内容:1.加工小端面 2.小端面钻中心孔3.加工大端面 4.大端面钻中心孔5.车大端外圆 6.对大端倒角7.车小端外圆8.对小端倒角9.精车外圆10.铣键槽11.去毛刺工序1:加工内容1到9——车床工序2:加工内容10、11——铣床(手工去毛刺)工序1:加工内容1、2、7、8—加工小端工序2:加工内容3、4、5、6—加工大端工序3:加工内容9工序4:加工内容10、11 第三种工序安排:工序1:加工内容:1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2:加工内容:5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3:加工内容:9—精车外圆工序4:加工内容:1—铣键槽工序5:加工内容:11—去毛刺2、安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹,则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。

机械加工通用技术规范

机械加工通用技术规范

机械加工规范书1.目的1.1 对机加工产品质量控制,以确保满足公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2.范围适用所有机加工产品,和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3.定义3.1 A级表面:产品非常重要的装饰表面,即产品使用时始终可以看到的表面。

3.2 B级表面:产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

3.3 C级表面:仅在产品翻动时才可见的表面,或产品的内部零件。

4.机加工的要求4.1机加工件材料要符合图纸,选用的材料符合国家标准。

4.2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。

4.3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。

4.4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。

4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm:内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。

5.机加工质量的控制5.1 零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。

5.2 零件加工按照工艺流程去做。

5.3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系,公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。

5.4 需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。

5.5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。

5.6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度,按其中较低的执行。

5.7两加工面间的根部,未要求清根的,其圆角半径均不大于0.5。

5.8零件的配合表面上,除图样及技术文件有规定外,不得刻打印记或作其它不易清除的标记。

5.9图样上未注明锪平深度的,其深度尺寸不作检查,以锪平为限。

5.10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改,应与公司工艺人员联系获得技术支持。

机械加工工艺编制规程

机械加工工艺编制规程

工艺装备的一般内容
夹紧定位工具 各种样板 非标准量具及测量辅具 非标准刃具 各种钻孔及冲压模具 各种必要的辅助工具
五、工艺设计人员应知
机械制造、设计基础 机械制造、 金属切削加工和无切削加工及特种加工的一般方 法 通用切削机床和金属加工设备的工作原理和特点
加工精度 加工范围
通用切削机床的附件及用途
一、工Байду номын сангаас的基本概念
工艺规程
改变毛坯的形状,使之变为成品或半成品的过程,这 改变毛坯的形状,使之变为成品或半成品的过程, 过程是车间生产过程的一部分,将工艺过程中的各项内 过程是车间生产过程的一部分, 容写成的文件就是工艺规程。它是产品加工全过程中的 容写成的文件就是工艺规程。 指导性技术文件。 指导性技术文件。
四、工艺装备
工艺实施过程中所需(或规定的)的各种工夹量具及辅 工艺实施过程中所需(或规定的) 具。小到划线样板,大到专用设备,统称为工艺装备。 小到划线样板,大到专用设备,统称为工艺装备。 工艺装备与工艺规程紧密相连,是产品生产加工过程中 工艺装备与工艺规程紧密相连, 的硬件保证。 的硬件保证。 工艺装备的完善程度是评估产品质量和生产规模的重要 依据。 依据。 在确保产品质量的前提下,工艺装备应根据具体情况合 在确保产品质量的前提下, 理配置。 理配置。
工序
一个工人或一组工人在一个工作地点,连续完成一 个工人或一组工人在一个工作地点, 个工人或一组工人在一个工作地点 个或几个零件的工艺过程中的某一部分称为工序。一个零 个或几个零件的工艺过程中的某一部分称为工序。 件往往由若干个工序才能制成。 件往往由若干个工序才能制成。
二、工艺规程的编制
零件加工的工艺规程是一系列不同工 序的综合 工艺规程是车间生产过程的主要部分 选择确定工艺规程的基本因素

机械加工工艺规程及工艺文件

机械加工工艺规程及工艺文件

机械加工工艺规程及工艺文件一、机械加工工艺规程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。

它是机械制造工厂最主要的技术文件。

其具体作用如下:1 .工艺规程是指导生产的主要技术文件,是指挥现场生产的依据。

对于大批大量生产的工厂,由于生产组织严密,分工细致,要求工艺规程比较详细,才能便于组织和指挥生产。

对于单件小批生产的工厂,工艺规程可以简单些。

但无论生产规模大小,都必须有工艺规程,否则生产调度、技术准备、关键技术研究、器材配置等都无法安排,生产将陷入混乱。

同时,工艺规程也是处理生产问题的依据,如产品质量问题,可按工艺规程来明确各生产单位的责任。

按照工艺规程进行生产,便于保证产品质量、获得较高的生产效率和经济效益。

2 .工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。

首先,有了工艺规程,在新产品投入生产之前,就可以进行有关生产前的技术准备工作。

例如为零件的加工准备机床,设计专用的工、夹、量具等。

其次,工厂的设计和调度部门根据工艺规程,安排各零件的投料时间和数量,调整设备负荷,各工作地按工时定额有节奏地进行生产等,使整个企业的各科室、车间、工段和工作地紧密配合,保证均衡地完成生产计划。

3 .工艺规程是新建或改(扩)建工厂或车间的基本资料。

在新建或改(扩)建工厂或车间时,只有依据工艺规程才能确定生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格;车间的面积;机床的布局;生产工人的工种、技术等级及数量;辅助部门的安排。

但是,工艺规程并不是固定不变的,它是生产工人和技术人员在生产过程中的实践的总结,它可以根据生产实际情况进行修改,使其不断改进和完善,但必须有严格的审批手续。

二、工艺规程制订的原则工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本,即在保证产品质量的前提下,争取最好的经济效益。

在制订工艺规程时应注意下列问题:1 .技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业的工艺技术的发展水平,通过必要的工艺试验,积极采用先进的工艺和工艺装备。

机械加工工艺规程

机械加工工艺规程

机械加工工艺规程10.1 工艺过程10。

1。

1 生产过程与工艺过程(1)生产过程生产过程是指把原材料(半成品)转变为成品的全过程.机械产品的生产过程,一般包括: ①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制,生产资料的准备;②毛坯的制造,如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工,如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配,如总装,部装、调试检验和油漆等;⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。

机械产品的生产过程一般比较复杂,目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产,而是由许多专业工厂共同完成的。

例如:飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品(如发动机、电器设备、仪表等),相互协作共同完成一架飞机的生产过程。

因此,生产过程即可以指整台机器的制造过程,也可以是某一零部件的制造过程。

(2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程.如毛坯的制造,机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。

在工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。

同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。

机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。

10。

1。

2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。

(1) 工序工序是指一个或一组工人,在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

区分工序的主要依据,是工作地点(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。

如图4。

1所示的零件,孔1需要进行钻孔和铰孔,如果一批工件中,每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔,而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序.如果将整批工件都是先进行钻孔,然后整批工件再进行铰孔,这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。

机械加工流程规范

机械加工流程规范

机械加工流程规范
1. 工艺准备
- 仔细审阅加工图纸和技术要求
- 选择合适的加工设备和工具
- 确保设备处于良好状态并进行必要的维护保养
- 准备好所需的量具和测量工具
2. 工件装夹
- 正确选择合适的夹具或夹持装置
- 确保工件夹持牢固、无偏移
- 注意工件装夹位置和方向
3. 设备调试
- 根据工艺要求设置切削参数,如主轴转速、进给速度等 - 对刀检测,确保刀具无偏移和损伤
- 进行空运转测试,检查设备运行状态
4. 加工过程
- 严格遵守操作规程和安全要求
- 密切监控加工过程,及时调整参数
- 对加工表面进行清理,防止碎屑影响加工质量
- 定期检查刀具磨损情况,必要时及时更换刀具
5. 质量检验
- 使用合适的测量工具对加工件进行尺寸检测
- 检查加工件表面质量,无缺陷和毛刺
- 核对加工件与图纸要求的一致性
6. 工艺反馈
- 记录加工过程中的任何异常情况
- 及时调整工艺参数以优化加工效果
- 对加工效率和质量问题进行分析并持续改进
以上是一般机械加工流程的规范要求,具体操作还需根据不同工件和加工方式有所调整,同时应严格执行相关安全生产规程。

机械加工工艺规程制定(完整版)

机械加工工艺规程制定(完整版)
封闭环——在零件加工或装配过程中间接获得或最后形成 的环。(非常重要) 组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环。 组成环又可分为增环和减环。 增环——若该环的变动引起封闭环的同向变动,则该 环为增环. 减环——若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该 环为减环。
3、 组成
封闭环:
4、增、减环判别方法
(2)步

•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •技术经济分析 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •填写工艺文件
课题二 定位基准的选择
定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
缺点: 设备工艺装备投资大、调整、维护复杂,生产准备工作 量大,更换新产品困难,柔性差。
2)工序分散的特点:
①工序多,工艺过程长,各工序加工内容少,有的情况只
有一 个工步。 ②所使用的设备和工艺装备较简单,易于调整,掌握。 ③有利于选用合理的切削用量,减少工序基本时间 ④设备数量多,生产面积大,人员多,但不易于适应新
三、工序的集中与分散
1)工序集中的特点 优点:①零件各加工表面的加工集中在少数几道工序内完成,各
工序内容多,工步多。
②有利于采用高效的专用设备和工艺装备,生产效率高。 ③生产面积和操作工人数减少,工艺路线短。 ④可简化生产计划和生产组织工作。 ⑤工件装夹次数减少,辅助时间缩短,加工表面间的位置精
度易于保证。
例:图示零件加工台阶面
切削平面
A1
A1
A2 A2 δ(本道工序加工精度)
设计基准(定位基准)

机械加工工艺规程 (2)

机械加工工艺规程 (2)

机械加工工艺规程
机械加工工艺规程是指在机械加工过程中,根据产品工艺
要求和加工技术条件,制定的一系列技术规范和工艺流程。

它包括了加工工艺的选定、排料方案、加工顺序、工序参数、工装夹具设计、质量控制要求等。

机械加工工艺规程的编制过程包括以下几个步骤:
1. 产品分析与工艺评审:对产品进行全面分析,了解产品
的结构特点、工艺要求和加工难点,并进行工艺评审,确
定加工工艺的可行性。

2. 工艺方案设计:根据产品的结构特点和工艺要求,确定
加工工艺的方案,包括加工方法、工序顺序、加工工艺参
数等。

3. 工艺路线制定:按照工序的先后顺序,确定整个加工过
程的工序路线,并绘制工艺路线图。

4. 工装夹具设计:根据加工工序和产品结构要求,设计相应的工装夹具,确保产品加工的精度和质量。

5. 工序参数设定:根据工艺方案和产品要求,确定各个工序的加工参数,包括进给速度、切削速度、切削深度等。

6. 质量控制要求确定:制定相应的质量控制计划,包括加工过程中的自检、互检、专检要求,以及对最终产品的质量检验标准。

7. 编写工艺文件:将上述内容整理成工艺文件,包括工艺路线图、加工工艺参数表、工装夹具设计图纸等。

机械加工工艺规程的编制是保证产品加工质量和工艺可靠性的关键环节,它对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。

机械制造工艺规程

机械制造工艺规程

(子情境1-3部分)思考与作业3-1 常用的孔加工刀具有哪些?各适用于哪些场合?3-2 分析图3-2所列定位方案:①指出各定位元件所限制的自由度;②判断有无欠定位或过定位;③对不合理的定位方案提出改进意见。

题3-2图图a)过三通管中心o打一孔,使孔轴线与管轴线ox、oz垂直相交;图b)车外圆,保证外圆与内孔同轴;图c)车阶梯轴外圆;图d)在圆盘零件上钻孔,保证孔与外圆同轴;图e)钻铰连杆零件小头孔,保证小头孔与大头孔之间的距离及两孔的平行度。

3-3 分析图3-3所列加工中零件必须限制的自由度,选择定位基准和定位元件,并在图中示意画出;确定夹紧力作用点的位置和作用方向,并用规定的符号在图中标出。

题3-3图图a ) 过球心钻一孔;图b ) 加工齿轮坯两端面,要求保证尺寸A 及两端面与内孔的垂直度; 图c ) 在小轴上铣槽,保证尺寸H 和L ; 图d ) 过轴心钻通孔,保证尺寸L ;图e ) 在支座零件上加工两通孔,保证尺寸A 和H 。

3-4 在图3-4a 所示套筒零件上铣键槽,要求保证尺寸014.054 mm 及对称度。

现有三种定位方案,分别如图b 、c 、d 所示。

试计算三种不同定位方案的定位误差,并从中选择最优方案(已知内孔与外圆的同轴度误差不大于0.02mm )。

3-5 图3-5所示齿轮坯,内孔和外圆已加工合格(01.080-=d mm ,025.0035+=D mm ),现在插床上用调整法加工内键槽,要求保证尺寸2.005.38+=H mm 。

试分析采用图示定位方法能否满足加工要求(要求定位误差不大于工件尺寸公差的1/3)?若不能满足,应如何改进?(忽略外圆与内孔的同轴度误差)题3-5图3-6 图3-6所示工件,用一面两孔定位加工A 面,要求保证尺寸05.018±mm 。

若两销直径为01.002.016--φmm ,两销中心距为02.080±mm 。

试分析该设计能否满足要求(要求工件安装无干涉现象,且定位误差不大于工件加工尺寸公差的二分之一)?若满足不了,提出改进办法。

机械加工过程与工艺规程完整

机械加工过程与工艺规程完整

机械加工过程与工艺规程文件类型:DOC/MicrosoftWord 文件大小:字节更多搜索:机械加工过程工艺规程第一章机械加工过程与工艺规程第一节基本概念制订机械加工工艺是机械制造企业工艺技术人员的一项主要工作内容.机械加工工艺规程的制订与生产实际有着密切的联系,它要求工艺规程制订者具有一定的生产实践知识和专业基础知识.在实际生产中,由于零件的结构形状,几何精度,技术条件和生产数量等要求不同,一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件.因此,机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产数量出发,根据零件的具体要求,在保证加工质量,提高生产效率和降低生产成本的前提下,对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法,合理地安排加工顺序,科学地拟定加工工艺过程,才能获得合格的机械零件.下面是在确定零件加工过程时应掌握的一些基本概念.一生产过程与工艺过程1.生产过程和工艺过程的概念机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程.这里所指的成品可以是一台机器,一个部件,也可以是某种零件.对于机器制造而言,生产过程包括:⑴ 原材料,半成品和成品的运输和保存;⑵ 生产和技术准备工作,如产品的开发和设计,工艺及工艺装备的设计与制造,各种生产资料的准备以及生产组织;⑶ 毛坯制造和处理;⑷ 零件的机械加工,热处理及其它表面处理;⑸ 部件或产品的装配,检验,调试,油漆和包装等.由上可知,机械产品的生产过程是相当复杂的.它通过的整个路线称为工艺路线. 工艺过程是指改变生产对象的形状,尺寸,相对位置和性质等,使其成为半成品或成品的过程.它是生产过程的一部分.工艺过程可分为毛坯制造,机械加工,热处理和装配等工艺过程.机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状,尺寸和表面质量,使之成为零件或部件的那部分生产过程,它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程.本书所称工艺过程均指机械加工工艺过程,以下简称为工艺过程.2. 工艺过程的组成在机械加工工艺过程中,针对零件的结构特点和技术要求,要采用不同的加工方法和装备,按照一定的顺序集资进行加工,才能完成由毛坯到零件的过程.组成机械加工工艺过程的基本单元是工序.工序又由安装,工位,工步和走刀等组成.⑴ 工序一个或一组工人,在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程,称之为工序.由定义可知,判别是否为同一工序的主要依据是:工作地点是否变动和加工是否连续.生产规模不同,加工条件不同,其工艺过程及工序的划分也不同.图1-1所示的阶梯轴,根据加工是否连续和变换机床的情况,小批量生产时,可划分为表1-1所示的三道工序;大批大量生产时,则可划分为表1-2所示的五道工序;单件生产时,甚至可以划分为表1-3所示的两道工序.(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-1)图1-1 阶梯轴表1-1 小批量生产的工艺过程表1-2 大批大量生产的工艺过程工序号工序内容设备工序内容设备1车一端面,钻中心孔;调头车另一端面,钻中心孔车床1铣端面,钻中心孔中心孔机床2车大端外圆及倒角车床2车大端外圆及倒角;车小端外圆及倒角车床3车小端外圆及倒角车床4铣键槽立式铣床3铣键槽;去毛刺铣床5去毛刺钳工表1-3 单件生产的工艺过程工序号工序内容1车一端面,钻中心孔;车另一端面,钻中心孔;车大端外圆及倒角;车小端外圆及倒角车床2铣键槽;去毛刺铣床⑵ 安装在加工前,应先使工件在机床上或夹具中占有正确的位置,这一过程称为定位;工件定位后,将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧;将工件在机床或夹具中每定位,夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装.一道工序中,工件可能被安装一次或多次.⑶ 工位为了完成一定的工序内容,一次安装工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位.为了减少由于多次安装带来的误差和时间损失,加工中常采用回转工作台,回转夹具或移动夹具,使工件在一次安装中,先后处于几个不同的位置进行加工,称为多工位加工.图1-2所示为一利用回转工作台,在一次安装中依次完成装卸工件,钻孔,扩孔,铰孔四个工位加工的例子.采用多工位加加工方法,既可以减少安装次数,提高加工精度,并减轻工人的劳动强度;又可以使各工位的加工与工件的装卸同时进行,提高劳动生产率.图1-2 多工位加工⑷ 工步工序又可分成若干工步.加工表面不变,切削刀具不变,切削用量中的进给量和切削速度基本保持不变的情况下所连续完成的那部分工序内容,称为工步.以上三个不变因素中只要有一个因素改变,即成为新的工步.一道工序包括一个或几个工步.为简化工艺文件,对于那些连续进行的几个相同的工步,通常可看作一个工步.为了提高生产率,常将几个待加工表面用几把刀具同时加工,这种由刀具合并起来的工步,称为复合工步,如图1-3所示.图1-4所示为立轴<a name=baidusnap0></a><Bstyle=\'color:black;background-color:#ffff66\'>转塔车床</B>回转刀架一次转位完成的工位内容应属于一个工步.复合工步在工艺规程中也写作一个工步.(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-2)图1-3 复合工步图1-4 立轴<B style=\'color:black;background-color:#ffff66\'>转塔车床</B>回转刀架⑸ 走刀在一个工步中,若需切去的金属层很厚,则可分为几次切削.则每进行一次切削就是一次走刀.一个工步可以包括一次或几次走刀.二,生产纲领和生产类型1.生产纲领生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划.计划期通常为1年,所以生产纲领也称为年产量.对于零件而言,产品的产量除了制造机器所需要的数量之外,还要包括一定的备品和废品,因此零件的生产纲领应按下式计算:N=Qn(1十a%)(1十b%) (1-1)式中 N——零件的年产量(件/年);Q——产品的年产量(台/年);n——每台产品中该零件的数量(件/台);a%——该零件的备品率;b%——该零件的废品率.2.生产类型生产类型是指企业生产专业化程度的分类.人们按照产品的生产纲领,投入生产的批量,可将生产分为:单件生产,批量生产和大量生产三种类型.⑴ 单件生产单个生产不同结构和尺寸的产品,很少重复甚至不重复,这种生产称为单件生产.如新产品试制,维修车间的配件制造和重型机械制造等都属此种生产类型.其特点是:生产的产品种类较多,而同一产品的产量很小,工作地点的加工对象经常改变.⑵ 大量生产同一产品的生产数量很大,大多数工作地点经常按一定节奏重复进行某一零件的某一工序的加工,这种生产称为大量生产.如自行车制造和一些链条厂,轴承厂等专业化生产即属此种生产类型.其特点是:同一产品的产量大,工作地点较少改变,加工过程重复.⑶ 批量生产一年中分批轮流制造几种不同的产品,每种产品均有一定的数量,工作地点的加工对象周期性地重复,这种生产称为成批生产.如一些通用机械厂,某些农业机械厂,陶瓷机械厂,造纸机械厂,烟草机械厂等的生产即属这种生产类型.其特点是:产品的种类较少,有一定的生产数量,加工对象周期性地改变,加工过程周期性地重复.同一产品(或零件)每批投入生产的数量称为批量.根据批量的大小又可分为大批量生产,中批量生产和小批量生产.小批量生产的工艺特征接近单件生产,大批量生产的工艺特征接近大量生产.根据前面公式计算的零件生产纲领,参考表1-4即可确定生产类型.不同生产类型的制造工艺有不同特征,各种生产类型的工艺特征见表1-5.表1-4 生产类型和生产纲领的关系生产类型生产纲领 (件/年或台/年)重型(30kg以上)中型(4~30kg)轻型(4kg以下)单件生产5以下10以下l00以下批量生产小批量生产5~10010~200100~500中批量生产100~300200~500500~5000大批量生产300~1000500~50005000~50000大量生产1000以上5000以上50000以上表1-5 各种生产类型的工艺特点工艺特点单件生产批量生产大量生产毛坯的制造方法铸件用木模手工造型,锻件用自由锻铸件用金属模造型,部分锻件用模锻铸件广泛用金属模机器造型,锻件用模锻零件互换性无需互换,互配零件可成对制造,广泛用修配法装配大部分零件有互换性,少数用修配法装配全部零件有互换性,某些要求精度高的配合,采用分组装配机床设备及其布置采用通用机床;按机床类别和规格采用\"机群式\"排列部分采用通用机床,部分专用机床;按零件加工分\"工段\"排列广泛采用生产率高的专用机床和自动机床;按流水线形式排列夹具很少用专用夹具,由划线和试切法达到设计要求广泛采用专用夹具,部分用划线法进行加工广泛用专用夹具,用调整法达到精度要求刀具和量具采用通用刀具和万能量具较多采用专用刀具和专用量具广泛采用高生产率的刀具和量具对技术工人要求需要技术熟练的工人各工种需要一定熟练程度的技术工人对机床调整工人技术要求高,对机床操作工人技术要求低对工艺文件的要求只有简单的工艺过程卡有详细的工艺过程卡或工艺卡,零件的关键工序有详细的工序卡有工艺过程卡,工艺卡和工序卡等详细的工艺文件第二节机械加工工艺规程概述一,机械加工工艺规程的概念机械加工工艺规程是将产品或零部件的制造工艺过程和操作方法按一定格式固定下来的技术文件.它是在具体生产条件下,本着最合理,最经济的原则编制而成的,经审批后用来指导生产的法规性文件.机械加工工艺规程包括零件加工工艺流程,加工工序内容,切削用量,采用设备及工艺装备,工时定额等.二,机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是机械制造工厂最主要的技术文件,是工厂规章制度的重要组成部分,其作用主要有:1)它是组织和管理生产的基本依据.工厂进行新产品试制或产品投产时,必须按照工艺规程提供的数据进行技术准备和生产准备,以便合理编制生产计划,合理调度原材料,毛坯和设备,及时设计制造工艺装备,科学地进行经济核算和技术考核.2)它是指导生产的主要技术文件.工艺规程是在结合本厂具体情况,总结实践经验的基础上,依据科学的理论和必要的工艺实验后制订的,它反映了加工过程中的客观规律,工人必须按照工艺规程进行生产,才能保证产品质量,才能提高生产效率.3)它是新建和扩建工厂的原始资料.根据工艺规程,可以确定生产所需的机械设备,技术工人,基建面积以及生产资源等.4)它是进行技术交流,开展技术革新的基本资料.典型和标准的工艺规程能缩短生产的准备时间,提高经济效益.先进的工艺规程必须广泛吸取合理化建议,不断交流工作经验,才能适应科学技术的不断发展.工艺规程则是开展技术革新和技术交流必不可少的技术语言和基本资料.三,机械加工工艺规程的类型根据原机械电子工业部指导性技术文件JB/Z338.5《工艺管理导则工艺规程设计》中规定,工艺规程的类型有:⑴ 专用工艺规程——针对每一个产品和零件所设计的工艺规程;⑵ 通用工艺规程,它包括:1)典型工艺规程——为一组结构相似的零部件所设计的通用工艺规程;2)成组工艺规程——按成组技术原理将零件分类成组,针对每一组零件所设计的通用工艺规程;3)标准工艺规程——已纳入国家标准或工厂标准的工艺规程.为了适应工业发展的需要,加强科学管理和便于交流,原机械电子工业部还制订了指导性技术文件JB/Z187.3—88《工艺规程格式》,按照规定,属于机械加工工艺规程的有:1)机械加工工艺过程卡片:主要列出零件加工所经过的整个工艺路线,以及工装设备和工时等内容,多作为生产管理使用;2)机械加工工序卡片:用来具体指导工人操作的一种最详细的工艺文件,卡片上要画出工序简图,注明该工序的加工表面及应达到的尺寸精度和粗糙度要求,工件的安装方式,切削用量,工装设备等内容;3)标准零件或典型零件工艺过程卡片;4)单轴自动车床调整卡片;5)多轴自动车床调整卡片;6)机械加工工序操作指导卡片;7)检验卡片等.属于装配工艺规程的有:1)工艺过程卡片;2)工序卡片.最常用的机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片的格式如表1-6,1-7,1-8所示. (沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月表3-6)表1-6 机械加工工艺过程卡(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月表3-7)表1-7 机械加工工艺卡(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月表3-8)表1-8 机械加工工序卡四,制订工艺规程的原则和依据1.制订工艺规程的原则制订工艺规程时,必须遵循以下原则:1)必须充分利用本企业现有的生产条件;2)必须可靠地加工出符合图纸要求的零件,保证产品质量;3)保证良好的劳动条件,提高劳动生产率;4)在保证产品质量的前提下,尽可能降低消耗,降低成本;5)应尽可能采用国内外先进工艺技术.由于工艺规程是直接指导生产和操作的技术文件,因此工艺规程还应做到清晰,正确,完整和统一,所用术语,符号,编码,计量单位等都必须符合相关标准.2.制订工艺规程的主要依据制订工艺规程时,必须依据如下原始资料:1)产品的装配图和零件的工作图;2)产品的生产纲领;3)本企业现有的生产条件,包括毛坯的生产条件或协作关系,工艺装备和专用设备及其制造能力,工人的技术水平以及各种工艺资料和标准等;4)产品验收的质量标准;5)国内外同类产品的新技术,新工艺及其发展前景等的相关信息.五,制订工艺规程的步骤制订机械加工工艺规程的步骤大致如下:1)熟悉和分析制订工艺规程的主要依据,确定零件的生产纲领和生产类型;2)分析零件工作图和产品装配图,进行零件结构工艺性分析;3)确定毛坯,包括选择毛坯类型及其制造方法;4)选择定位基准或定位基面;5)拟定工艺路线;6)确定各工序需用的设备及工艺装备;7)确定工序余量,工序尺寸及其公差;8)确定各主要工序的技术要求及检验方法;9)确定各工序的切削用量和时间定额,并进行技术经济分析,选择最佳工艺方案;10)填写工艺文件.六, 制定工艺规程时要解决的主要问题制定工艺规程时,主要解决以下几个问题:1)零件图的研究和工艺分析;2)毛坯的选择;3)位基准的选择;4)艺路线的拟订;5)序内容的设计,包括机床设备及工艺装备的选择,加工余量和工序尺寸的确定,切削用量的确定,热处理工序的安排,工时定额的确定等.第三节零件图的研究和工艺分析制定零件的机械加工工艺规程前,必须认真研究零件图,对零件进行工艺分析.一,零件图的研究零件图是制订工艺规程最主要的原始资料.只有通过对零件图和装配图的分析,才能了解产品的性能,用途和工作条件,明确各零件的相互装配位置和作用,了解零件的主要技术要求,找出生产合格产品的关键技术问题.零件图的研究包括三项内容:⑴ 检查零件图的完整性和正确性主要检查零件视图是否表达直观,清晰,准确,充分;尺寸,公差,技术要求是否合理,齐全.如有错误或遗漏,应提出修改意见.⑵ 分析零件材料选择是否恰当零件材料的选择应立足于国内,尽量采用我国资源丰富的材料,尽量避免采用贵重金属;同时,所选材料必须具有良好的加工性.⑶ 分析零件的技术要求包括零件加工表面的尺寸精度,形状精度,位置精度,表面粗糙度,表面微观质量以及热处理等要求.分析零件的这些技术要求在保证使用性能的前提下是否经济合理,在本企业现有生产条件下是否能够实现.二,零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在不同类型的具体生产条件下,零件毛坯的制造,零件的加工和产品的装配所具备的可行性和经济性.零件结构工艺性涉及面很广,具有综合性,必须全面综合地分析.零件的结构对机械加工工艺过程的影响很大,不同结构的两个零件尽管都能满足使用要求,但它们的加工方法和制造成本却可能有很大的差别.所谓具有良好的结构工艺性,应是在不同生产类型的具体生产条件下,对零件毛坯的制造,零件的加工和产品的装配,都能以较高的生产率和最低的成本,采用较经济的方法进行并能满足使用性能的结构.在制订机械加工工艺规程时,主要对零件切削加工工艺性进行分析.两使用性能完全相同的零件,因结构稍有不同,其制造成本就有很大的差别.零件机械加工结构工艺性的对比,请参见《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》(吴拓,方琼珊编.机械工业出版社,2006年1月)表1-1.三,零件工艺分析应重点研究的几个问题对于较复杂的零件,在进行工艺分析时还必须重点研究以下三个方面的问题:⑴ 主次表面的区分和主要表面的保证零件的主要表面是指零件与其他零件相配合的表面,或是直接参与机器工作过程的表面.主要表面以外的其他表面称为次要表面.根据主要表面的质量要求,便可确定所应采用的加工方法以及采用哪些最后加工的方法来保证实现这些要求.⑵ 重要技术条件分析零件的技术条件一般是指零件的表面形状精度和位置精度,静平衡,动平衡要求,热处理,表面处理,探伤要求和气密性试验等.重要技术条件是影响工艺过程制订的重要因素,通常会影响到基准的选择和加工顺序,还会影响工序的集中与分散.⑶ 零件图上表面位置尺寸的标注零件上各表面之间的位置精度是通过一系列工序加工后获得的,这些工序的顺序与工序尺寸和相互位置关系的标注方式直接相关,这些尺寸的标注必须做到尽量使定位基准,测量基准与设计基准重合,以减少基准不重合带来的误差.第四节毛坯的选择选择毛坯,主要是确定毛坯的种类,制造方法及其制造精度.毛坯的形状,尺寸越接近成品,切削加工余量就越少,从而可以提高材料的利用率和生产效率,然而这样往往会使毛坯制造困难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,从而增加毛坯的制造成本.所以选择毛坯时应从机械加工和毛坯制造两方面出发,综合考虑以求最佳效果.一,毛坯的种类毛坯的种类很多,同一种毛坯又有多种制造方法.1.铸件铸件适用于形状复杂的零件毛坯.根据铸造方法的不同,铸件又分为:⑴ 砂型铸造的铸件这是应用最为广泛的一种铸件.它又有木模手工造型和金属模机器造型之分.木模手工造型铸件精度低,加工表面需留较大的加工余量;木模手工造型生产效率低,适用于单件小批生产或大型零件的铸造.金属模机器造型生产效率高,铸件精度也高,但设备费用高,铸件的重量也受限制,适用于大批量生产的中小型铸件.⑵ 金属型铸造铸件将熔融的金属浇注到金属模具中,依靠金属自重充满金属铸型腔而获得的铸件.这种铸件比砂型铸造铸件精度高,表面质量和力学性能好,生产效率也较高,但需专用的金属型腔模,适用于大批量生产中的尺寸不大的有色金属铸件.⑶ 离心铸造铸件将熔融金属注入高速旋转的铸型内,在离心力的作用下,金属液充满型腔而形成的铸件.这种铸件晶粒细,金属组织致密,零件的力学性能好,外圆精度及表面质量高,但内孔精度差,且需要专门的离心浇注机,适用于批量较大的黑色金属和有色金属的旋转体铸件.⑷ 压力铸造铸件将熔融的金属在一定的压力作用下,以较高的速度注入金属型腔内而获得的铸件.这种铸件精度高,可达IT11~IT13;表面粗糙度值小,可达Ra3.2~0.4μm;铸件力学性能好.可铸造各种结构较复杂的零件,铸件上各种孔眼,螺纹,文字及花纹图案均可铸出.但需要一套昂贵的设备和型腔模.适用于批量较大的形状复杂,尺寸较小的有色金属铸件.⑸ 精密铸造铸件将石蜡通过型腔模压制成与工件一样的腊制件,再在腊制工件周围粘上特殊型砂,凝固后将其烘干焙烧,腊被蒸化而放出,留下工件形状的模壳,用来浇铸.精密铸造铸件精度高,表面质量好.一般用来铸造形状复杂的铸钢件,可节省材料,降低成本,是一项先进的毛坯制造工艺.2.锻件锻件适用于强度要求高,形状比较简单的零件毛坯,其锻造方法有自由锻和模锻两种. 自由锻造锻件是在锻锤或压力机上用手工操作而成形的锻件.它的精度低,加工余量大,生产率也低,适用于单件小批生产及大型锻件.模锻件是在锻锤或压力机上,通过专用锻模锻制成形的锻件.它的精度和表面粗糙度均比自由锻造的好,可以使毛坯形状更接近工件形状,加工余量小.同时,由于模锻件的材料纤维组织分布好,锻制件的机械强度高.模锻的生产效率高,但需要专用的模具,且锻锤的吨位也要比自由锻造的大.主要适用于批量较大的中小型零件.3.焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件,它制作方便,简单,但需要经过热处理才能进行机械加工.适用于单件小批生产中制造大型毛坯,其优点是制造简便,。

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QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准机械加工通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人:1 主题内容及适用范围1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。

1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工,对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。

1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定,并应符合本标准的具体要求。

1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外,还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。

2 编制依据中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150 《钢制压力容器》GB151 《钢制管壳式换热器》GB4709 《钢制压力容器焊接规程》GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》GB1801~1804 《公差与配合》JB4726~4728 《压力容器钢锻件》JB4707 《压力容器法兰》GB196 《普通螺纹基本尺寸》GB197 《普通螺纹公差与配合》本公司《质量手册》及程序文件管理制度3 切削加工工艺守则3.1 加工前的准备工作3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。

3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。

3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。

3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下,应进行正火或完全退火的热处理:①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢;②焊制的整体法兰;③锻制的法兰。

3.1.5操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。

有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

3.1.7按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。

发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。

3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配,发现问题及时处理。

对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。

3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上。

3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。

3.1.11检查加工所用的机床设备,准备所需的各种配件。

3.2 刀具与工件的装夹3.2.1刀具的装夹在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

刀具装夹后,应用对刀位置或试块等检查其正确性。

3.2.2工件的装夹①在机床工作台上安装夹具时,首先要擦拭其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。

②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。

③按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方法,操纵者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则:a) 尽可能使定位基准与设计基准重合;b) 尽可能使各加工面采用同一定位基准;c) 粗加工定位应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次;d) 精加工共需定位基准应是已加工表面;e) 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便,加工时稳定可靠。

④对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则找正:a) 对划线工件应按划线进行找正;b) 对不划线工件,在本工序尚需继续加工的表面,找正精度应保证下道工序有足够的加工余量;c) 对本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一;d) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度应保持本标准第6.1条中的技术要求。

⑤装夹组合件时,应注意检查结合面的定位情况。

⑥夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。

对刚性较差(或加工时有悬空部分的),应在适当位置增加辅助支承,以增加其刚性。

⑦夹紧精加工面和软材质工件时,应垫以软垫如紫铜皮等。

⑧用压板夹紧工件时,压板支承点应高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力。

3.3 加工要求3.3.1为了保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量。

加工铸件时为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层的深度。

3.3.2对有公差要求的尺寸,在加工时应尽量按其中间公差加工。

3.3.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的促加工共需,加工后的表面粗糙度Ra应不大于25μm。

3.3.4铰孔前的表面粗糙度Ra应不大于12.5μm。

3.3.5精磨前的表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。

3.3.6粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。

3.3.7图样和工艺规程中规定的倒角倒圆尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。

3.3.8凡下道工序需进行表面淬火、超声检测的工件或滚压加工后的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra、不得大于6.3μm。

3.3.9在本工序后无去毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

3.3.10在大件的加工过程中,应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。

3.3.11当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹。

3.3.12在切削过程中,若机床一刀具—工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查。

3.3.13在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方可继续加工。

同时应根据批量情况适当抽检。

3.3.14在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。

3.3.15检查时应正确使用检测器具。

使用量规、千分尺等必须轻轻推入或旋出,不得用力过猛。

使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。

3.4 加工后的处理3.4.1工件在各工序加工后,应作到无屑、无水、无脏物。

并在规定的工位器具上摆好,放整齐,以免磕、碰、划伤。

3.4.2暂不进入下道工序加工的工件或精加工后的表面应进行防锈处理。

3.4.3用磁力夹具吸住进行加工的工件,加工后应进行退磁。

3.4.4凡相关零件成组配对加工时,加工后应做好标记(或记号)。

3.4.5各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方可转入下道工序。

3.5 其他要求3.5.1工艺装配用完后要擦拭干净(涂好防锈油),放到规定的位置或交工具库。

3.5.2产品图样、工艺规程和所用的其他技术文件,要注意保持清洁,严禁涂改。

4 机械加工机械加工表面的自由尺寸允许偏差须符合GB1804规定的IT14级精度;凹凸面和槽榫面的外径允差为IT12级精度,非加工表面自由尺寸允许偏差为IT16级精度(孔为H,轴为h)。

4.1螺栓通孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm,任意两螺栓通孔弦长的允差应符合表1规定。

表14.2法兰(包括人孔、盲板、视镜的接缘、压盖、管嘴)的端面必须与内搪孔表面垂直,其偏差不得大于0.5度;加工表面必须光滑,不得有气孔、裂纹、斑疤、毛刺和其它能降低法兰连接可靠性及强度的缺陷。

4.3管法兰的内径搪孔,应按照表2的规定:表24.4.1换热器管板机械加工表面的自由尺寸允许偏差及端面加工要求应分别符合第5.1条及第5.2条规定。

4.4.2管板孔直径允许偏差应符合GB151表16~21的规定。

钻孔后应抽查不少于60°的管板中心角区域内的管孔,在这区域内允许有4%的管孔比GB151表16~21中的数值大0.15mm。

4.4.3孔桥宽度偏差:终钻(出钻)一侧管板表面,相临两管孔之间的孔桥宽度B分别按GB151表51和表52的规定,终钻后抽查不小于60°管板中心筒区域的孔桥宽度,B值得数量应控制在4%,超过此合格率则应全管板检查。

4.4.4管孔表面粗糙度:a) 当换热管与管板焊接连接时,管孔表面粗糙度Ra值不大于2.4μm。

b) 当换热管与管板膨胀接连接时,管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。

c) 胀接时,不应有影响胀紧性的缺陷,如纵向或螺旋状刻痕。

4.5 对材质为奥氏体类不锈钢的机械加工件,进行机加工的刀具宜选用材料为硬质合金的刀具。

4.6 带衬环的压力容器法兰检漏孔应通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行焊接质量的检查。

4.7 压力容器所用的螺栓(柱)螺母等紧固件,应尽量采用标准件,当设计选用特殊材质、特殊规格外购困难而需加工时,应按以下要求进行加工:4.7.1直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母,根据图样要求分别按GB38、GB1168、GB61制造。

4.7.2容器法兰螺柱按J84707中规定制造。

4.7.3直径大于M48的螺柱和螺母按以下规定:a) 螺纹基本尺寸按GB196的规定,公差按GB197中规定。

螺纹精度为δg,螺孔精度为中等精度,一般按相应国家标准选取,表面粗糙度Ra值不高于6.3μm。

b) 螺柱应进行磁粉探伤,不得存在裂纹;c) 有热处理要求的螺柱其试样与试验按GB150中第10.5.9的规定;d) 螺母毛坯热处理后须做硬度试验。

5 注意事项5.1 压力容器机械加工件的标记移植5.1.1法兰、盲板、视镜接缘及压盖、管嘴其成品需在其外圆面打上标记移植代号:包括材料牌号、规格(工程压力、公称直径)、标准代号。

5.2整体带颈法兰应采用热轧或锻件加工制成,加工后的法兰轴线需与原坯件的轴线平齐。

当用钢板制造时,必须符合以下要求:a) 钢板应经超声波探伤检查,应无分层缺陷;b) 应沿钢板的轧制方向切割出板条,经弯制对焊成圆环,并使钢板表面形成环的柱面;c) 圆环的对接焊缝应采用全焊透焊缝;d) 焊接应根据可靠的焊接工艺评定,采用确保质量的焊接方法和焊接工艺,由有相应焊接位置和材质合格证的焊工施焊;e) 圆环对接焊缝应进行100%射线或超声波探伤,合格标准JB4730-94超声波Ⅰ,射线Ⅱ级,并进行焊后热处理。

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