精益管理推进计划.doc
精益推进方案
精益推进方案第1篇精益推进方案一、背景随着市场竞争的加剧，企业对管理的要求越来越高。
精益管理作为一种科学的管理方法，旨在提高企业效率、降低成本、提升产品质量，从而增强企业核心竞争力。
本方案旨在结合企业实际情况，制定一套合法合规的精益推进方案，以实现企业可持续发展。
二、目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 提升产品质量，减少不良品率；3. 优化企业内部管理流程，提高管理水平；4. 培养一批具备精益思想和技能的人才；5. 提高企业整体竞争力。
三、推进策略1. 组织保障成立精益推进小组，由企业高层领导担任组长，相关部门负责人担任成员。
小组负责制定和推进精益管理工作，确保各项措施得到有效实施。
2. 培训与宣传组织全体员工进行精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和理解。
通过内部宣传、讲座等形式，普及精益管理知识，营造良好的精益文化氛围。
3. 流程优化对企业内部管理流程进行全面梳理，找出存在的问题，运用精益管理方法进行优化。
主要包括以下几个方面：（1）缩短生产周期，提高生产效率；（2）降低库存，减少资金占用；（3）优化供应链管理，降低采购成本；（4）加强质量管理，提高产品质量；（5）提高设备利用率，降低故障率；（6）加强人力资源管理，提高员工满意度。
4. 项目实施根据流程优化结果，制定具体的项目实施方案，明确项目目标、责任人和完成时间。
项目实施过程中，要注重以下几点：（1）项目实施前，进行充分的市场调查和技术论证；（2）项目实施过程中，加强沟通与协调，确保项目进度；（3）项目实施后，对效果进行评估，及时调整和改进；（4）建立激励机制，鼓励员工积极参与项目实施。
5. 持续改进持续改进是精益管理的核心。
企业要建立持续改进机制，定期对精益管理工作进行总结和评价，发现问题，制定改进措施，并确保实施到位。
四、实施步骤1. 调查分析对企业的生产、管理、人员等各方面进行全面调查，了解企业现状，找出存在的问题，为后续改进提供依据。
办公室精益管理工作计划
一、前言为提升办公室工作效率，优化工作流程，降低浪费，提高服务质量，特制定本精益管理工作计划。
本计划以“消除浪费、提高效率、持续改进”为核心，以客户需求为导向，全面推进办公室精益管理工作。
二、总体目标1. 提高工作效率，缩短工作周期，确保工作质量。
2. 优化工作流程，减少不必要的环节，降低人力、物力、财力浪费。
3. 提升员工综合素质，增强团队协作能力。
4. 建立健全办公室精益管理体系，形成持续改进的良好氛围。
三、具体措施1. 优化工作流程（1）梳理现有工作流程，找出瓶颈环节，进行优化调整。
（2）制定标准化操作流程，提高工作效率。
（3）加强跨部门沟通协作，减少信息传递滞后。
2. 消除浪费（1）对办公用品、设备等进行合理配置，避免闲置浪费。
（2）提高能源利用效率，降低能源消耗。
（3）减少纸质文件的使用，推广无纸化办公。
3. 提升员工素质（1）加强员工培训，提高员工业务技能和综合素质。
（2）开展团队建设活动，增强团队凝聚力。
（3）设立优秀员工评选机制，激发员工工作积极性。
4. 建立持续改进机制（1）设立精益管理推进小组，负责日常工作推进和监督。
（2）定期召开精益管理工作会议，总结经验，发现问题，制定改进措施。
（3）建立持续改进激励机制，鼓励员工积极参与精益管理工作。
四、实施步骤1. 宣传动员阶段（1个月）（1）组织员工学习精益管理理念和方法。
（2）宣传精益管理工作的重要性，提高员工参与度。
2. 梳理现状阶段（1个月）（1）梳理现有工作流程，找出瓶颈环节。
（2）统计浪费现象，分析原因。
3. 改进实施阶段（3个月）（1）针对瓶颈环节和浪费现象，制定改进措施。
（2）实施改进措施，跟踪效果。
4. 持续改进阶段（长期）（1）定期评估改进效果，总结经验。
（2）持续优化工作流程，降低浪费。
（3）加强员工培训，提升综合素质。
五、保障措施1. 加强组织领导，明确责任分工。
2. 加大资金投入，确保精益管理工作顺利开展。
3. 定期检查、评估，确保计划落实到位。
煤矿精益管理工作计划范文
一、前言随着我国煤矿行业的快速发展，精益管理已成为提高煤矿生产效率、降低成本、提升企业竞争力的重要手段。
为了进一步推进煤矿精益管理工作，提高生产效率和经济效益，特制定本工作计划。
二、指导思想以科学发展观为指导，紧紧围绕煤矿安全生产、节能减排、提高经济效益等目标，全面实施精益管理，努力实现煤矿生产过程的优化、管理水平的提升和员工素质的提高。
三、工作目标1. 提高煤矿生产效率，降低生产成本；2. 提升煤矿安全生产水平，降低事故发生率；3. 优化生产流程，提高资源利用率；4. 增强员工综合素质，提高企业核心竞争力。
四、工作措施1. 组织培训，提高员工精益管理意识（1）定期组织精益管理培训，提高员工对精益管理的认识；（2）开展内部交流活动，分享精益管理经验；（3）设立精益管理奖，鼓励员工积极参与精益管理活动。
2. 优化生产流程，提高生产效率（1）梳理生产流程，找出瓶颈环节；（2）针对瓶颈环节，制定改进措施；（3）对生产设备进行升级改造，提高生产效率；（4）优化生产计划，合理安排生产任务。
3. 加强安全管理，降低事故发生率（1）严格执行安全生产规章制度，加强安全教育培训；（2）定期进行安全检查，及时发现和消除安全隐患；（3）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力；（4）开展安全生产竞赛，提高员工安全意识。
4. 节能减排，提高资源利用率（1）开展节能技术改造，提高能源利用效率；（2）推广清洁生产技术，减少污染物排放；（3）加强环保设施建设，提高环保水平；（4）开展节能减排宣传，提高员工环保意识。
5. 优化人力资源配置，提高员工素质（1）加强员工技能培训，提高员工业务水平；（2）建立健全人才激励机制，激发员工潜能；（3）优化人力资源结构，提高人力资源配置效率；（4）开展企业文化活动，增强企业凝聚力。
五、实施步骤1. 制定精益管理工作计划，明确工作目标和措施；2. 组织实施培训，提高员工精益管理意识；3. 开展生产流程优化，提高生产效率；4. 加强安全管理，降低事故发生率；5. 推进节能减排，提高资源利用率；6. 优化人力资源配置，提高员工素质；7. 定期检查工作进展，总结经验，持续改进。
全面推行精益管理工作宣贯全
服务
19
第三方客户满意度
分
市场部
省、地市、县区
绿色
20
非化石能源电量消纳率
%
计划部
省公司
21
综合线损率
%
计划部
省、地市、县区局
22
10kV及以下有损线损率
%
市场部
县区局
续表
评价指标（3/5）
维度
序号
评价指标
单位
归口管理部门
适用层级
发展支持
支撑能力
23
累计有效专利拥有数
（省公司为每亿元营业收入）
件/亿元营业收入
以国际、国内、网内一流水平为对标参照；运用精确化、数据化等管理方法和工具，大力推行先进生产模式，持续优化现有管理体系，努力消除损耗浪费；最终，提高资源利用效率和管理效率，确保各层级单位顺利达标。
管制类业务
结合实际，自主开展同业对标，构建行业标杆评价模型，明晰位置和差距，制定同业对标分析报告；以同业对标结果为基础，科学实施精益项目，促进自身做强做优做大。
设置自身提升目标，制定工作举措；将举措转化为日常工作计划，纳入“6+1”信息系统班组管理平台落实。
有效推进7S管理
1
积极推动自主创新
2
整理
整顿
清扫
清洁
素养
安全
节约
按照《网公司7S管理实施指引》开展：
自主提出改善提案载体：职工创新工作室、创新协会、创客空间等形式：小发明、小创造、小革新、小设计、小建议等探索建立员工改进项目孵化机制，设立年度专项资金支持一批快赢示范项目。
地市局归口专业部门
物资类班组（1类）
营销类班组（16类）
供电所
精益管理详细工作计划
一、前言为了进一步提高企业内部管理效率，降低成本，提升客户满意度，特制定本精益管理工作计划。
本计划将围绕以下几个方面展开：二、总体目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 提升产品质量，减少不良品率；3. 优化工作流程，缩短生产周期；4. 提高员工满意度，激发团队凝聚力。
三、具体措施1. 精益生产培训（1）组织全体员工参加精益生产培训，提高员工对精益管理的认识；（2）邀请外部专家进行授课，讲解精益生产工具、方法及实施步骤；（3）鼓励员工积极参与培训，分享学习心得。
2. 5S现场管理（1）对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动；（2）建立标准化的现场管理流程，规范员工操作；（3）定期检查5S执行情况，对未达标者进行整改。
3. 精益生产工具与方法（1）推广应用看板管理、快速换模、TPM等精益生产工具；（2）优化生产流程，缩短生产周期；（3）开展价值流分析，识别并消除浪费环节。
4. 质量管理（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识；（2）实施全面质量管理，严格把控生产过程中的质量关；（3）对不合格品进行追溯，查找原因并采取措施防止再次发生。
5. 人力资源优化（1）加强员工培训，提高员工技能水平；（2）优化人力资源配置，合理调整人员结构；（3）建立激励机制，激发员工工作积极性。
6. 持续改进（1）设立精益管理推进小组，负责日常工作；（2）定期召开精益管理会议，总结经验，发现问题，持续改进；（3）设立精益管理奖励机制，对优秀团队和个人进行表彰。
四、时间安排1. 第一阶段（1-3个月）：开展精益生产培训，实施5S现场管理，推广应用精益生产工具；2. 第二阶段（4-6个月）：优化生产流程，加强质量管理，实施人力资源优化；3. 第三阶段（7-9个月）：持续改进，总结经验，提升管理水平；4. 第四阶段（10-12个月）：总结评估，持续优化，实现精益管理目标。
五、预期效果1. 生产效率提高20%以上；2. 成本降低15%以上；3. 质量不良品率降低30%以上；4. 员工满意度提高20%以上。
车间精益管理推进方案
车间精益管理推进方案摘要：精益管理是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法。
它可以帮助组织消除浪费、提高价值流，并实现持续改进。
本文将介绍车间精益管理的推进方案，包括目标设定、团队建设、流程优化和绩效评估等方面。
1. 引言车间精益管理是现代生产管理的一种重要方法，它通过优化流程和消除浪费，实现高效生产，提高质量，降低成本。
精益管理追求的是持续改进，目标是实现全面的生产流程优化，以满足客户需求并提升竞争力。
2. 目标设定车间精益管理的第一步是设定明确的目标。
目标应该具体、可衡量，并与组织的战略目标相一致。
例如，目标可以包括降低生产成本、提高交付速度或改善产品质量等。
设定目标的关键是充分了解组织的战略和市场需求，以确定何时达到目标。
3. 团队建设团队建设是车间精益管理推进的关键。
团队成员应包括管理者、员工和相关部门的代表，他们应该具有共同的目标和互补的技能。
团队成员应受过适当的培训，了解精益管理的基本原理和工具，并具备解决问题的能力。
团队成员之间应鼓励沟通和协作，共同制定和执行改进计划。
定期的团队会议和工作坊是促进团队合作和知识共享的有效方式。
此外，团队成员应得到适当的激励和奖励，以鼓励他们积极参与精益管理的推进工作。
4. 流程优化流程优化是车间精益管理的核心。
通过分析和改进组织的主要流程，可以实现生产效率的提高和浪费的消除。
流程优化的关键是识别和分析流程中的瓶颈、瑕疵和浪费，并采取相应的措施加以改进。
为了实现流程优化，可以使用一些常见的工具和技术，如价值流映射、5S方法、标准化工作和持续改进循环等。
这些工具和技术可以帮助团队快速发现和解决问题，提高流程的效率和质量。
5. 绩效评估绩效评估是确保车间精益管理推进方案成功实施的关键步骤。
通过定期的评估和监控，可以了解改进措施的效果，并及时采取措施调整。
绩效评估应包括定量和定性的指标，如生产效率、质量指标和员工满意度等。
此外，绩效评估还应包括与其他团队和组织进行比较，以了解自身在行业中的竞争力。
精益生产管理工作年度推进计划
价值流图
持续改进
一种工具，用于识别产品或服务在生产过程 中的所有活动和资源消耗，从而找出浪费并 加以消除。
精益生产的核心思想之一，指不断地查找问 题、解决问题，并通过不断地改进和完善， 提高生产效率和质量。
02
精益生产推进目标
总体目标
提升生产效率
通过优化生产流程、减少浪费 等措施，使整体生产效率提高
计划二：生产流程优化
总结词
生产流程是企业生产的重要环节，通过对生产流程进行 优化，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和 减少浪费。
详细描述
在进行生产流程优化时，需要对现有的生产流程进行全 面的分析和评估，找出瓶颈和影响生产效率的环节。通 过对生产流程进行改进和优化，可以提高生产效率、降 低成本、提高产品质量和减少浪费。具体的优化措施包 括改进生产线布局、简化生产流程、减少生产过程中的 搬运和等待时间等。
跨部门协作
建立协作机制
明确各部门之间的职责和分工，建立跨部门协作机制。
信息共享
加强各部门的沟通和信息共享，以便更好地协同工作。
培训交流
组织跨部门培训和交流活动，增强员工的沟通和协作能力 。
绩效评估
将跨部门协作的效果纳入绩效评估体系，激励员工积极参 与协作。
04
重点推进计划
计划一：价值流分析
总结词
VS
应急预案应该包括风险事件的识别 、评估、响应、处置和总结等环节 ，同时要明确各部门的职责和协调 机制，确保应急预案的有效性和可 操作性。
08
评估和反馈机制
评估指标体系
01 产品质量
通过产品合格率、废品率等指标 评估产品质量。
03
02
成本效益
生产效率
推进精益管理工作计划方面
一、前言在当前激烈的市场竞争中，企业为了提升核心竞争力，必须不断优化内部管理，降低成本，提高效率。
精益管理作为一种以消除浪费为核心的管理理念，已成为企业提升竞争力的有效途径。
为了深入推进精益管理工作，本计划将从以下几个方面进行实施。
二、工作目标1. 提高生产效率，降低生产成本。
2. 优化资源配置，提高资源利用率。
3. 提升员工素质，增强团队凝聚力。
4. 建立持续改进机制，实现企业可持续发展。
三、工作内容1. 组织学习与培训（1）组织全体员工学习精益管理理念、方法及工具，提高全员精益意识。
（2）定期邀请专家进行专题讲座，深入剖析精益管理在实际工作中的运用。
（3）开展内部培训，提升员工对精益管理的理解和应用能力。
2. 推进5S现场管理（1）全面实施5S现场管理，提高现场整洁度、规范度和效率。
（2）定期开展5S现场检查，发现问题及时整改。
（3）设立5S管理奖惩制度，激发员工参与积极性。
3. 开展精益生产项目（1）针对生产过程中的浪费环节，开展精益生产项目，优化生产流程。
（2）运用价值流图、生产节拍等工具，分析生产过程，找出瓶颈。
（3）实施持续改进，降低生产成本，提高生产效率。
4. 建立持续改进机制（1）设立持续改进小组，负责精益管理工作的推进和监督。
（2）建立问题反馈机制，鼓励员工积极参与精益管理。
（3）定期对改进项目进行评估，确保改进效果。
四、实施步骤1. 第一阶段：宣传发动，组织学习（1个月）2. 第二阶段：实施5S现场管理，开展精益生产项目（3个月）3. 第三阶段：建立持续改进机制，巩固改进成果（2个月）五、保障措施1. 加强领导，明确责任。
成立精益管理工作领导小组，负责统筹协调和监督推进。
2. 完善制度，规范流程。
建立健全精益管理制度，确保各项工作有序开展。
3. 强化考核，奖惩分明。
将精益管理工作纳入绩效考核体系，对表现突出的单位和个人给予奖励。
4. 沟通协调，形成合力。
加强部门之间的沟通与协作，形成全员参与精益管理的良好氛围。
精益管理.doc
精益管理序请思考以下问题：●为什么好端端的企业，却突然如“泥菩萨过河，自身难保”●为什么奋斗多年，企业却始终摘不下“打工仔”的帽子。
●为什么看似平静的企业，但部门之间、上下之间、人人之间，处处、时时相互指责，硝烟弥漫。
●为什么不管如何努力奋斗，却始终是三流企业，随时处于被淘汰的边缘。
●为什么看似非常不错的企业，却始终成不了行业的主宰，只能跟在别人的屁股后面跑。
总结：推行生产战略必须解决的12个问题1.制度很多，但产品成本仍居高不下，执行不到位，企业没有利润。
2.产品品种更换周期长，无法与竞争对手相抗衡。
3.客户不断要求降价，而自己又没有有效的降低成本的办法。
4.设备故障率高，保养和维修工作欠佳、死板。
5.生产线运行不均衡，产量波动大，在制品多。
6.人员安排不合理，普遍存在工作不紧张的状态。
7.不良品率高，返修量大，导致制造成本高。
8.换模时间长，生产批量居高不下，库存过高。
9.物流距离长，运输方式不合理。
10.企业各部门强调自己的重要性，投资不断加大。
11.生产缺乏计划性，灵活性差，无法及时适应市场变化。
12.客户订单频繁调整，导致正常交货不及时，经常脱期。
佛门寓言：为什么同样的材料，待遇却不一样？它告诉我们要成功就必须有“熬”的思想、“傻干”的精神，更要有短期内高投入、快速突破的结果，否则只能在低水平状态徘徊。
目录一、什么是精益管理1.跨入二十一世纪的中国企业向何处去？2.转换生产方式能最有效地降低成本3.什么是精益管理4.精益管理的七个核心理念5.解开中国企业对推行精益管理的三个模糊认识二、精益思想让丰田汽车成为世界制造业的管理标杆1.精益思想让丰田汽车成为世界制造业标杆2.一汽集团集30年实践所总结的精益思想心得3.精益思想的七个独家秘诀三、中国企业实践精益管理的七个总结1.精益之本——剩者为王2.精益之道——不走弯路3.精益之根——做对的事情4.精益之术——减少浪费5.精益之魂——降低成本6.精益之象——三现主义7.精益之路——实现可持续性发展四、中国企业推行精益管理的基础准备1.推行精益管理必经的四个阶段2.精益管理推行应抓好的六项基础工作五、应用14个精益管理工具进行经营管理优化1.培养良好的企业文化以降低成本•多家企业推行文化建设的改善案例2.抓好战略规划，提高发展速度3.抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本案例：精益思想为企业节省投资三千万元4.推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率∙为什么99%的中国企业都错误地理解了5S∙案例：生产线清洁改善，提高产品质量5.建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率6.推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期7.推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率∙推行标准作业，减少等待时间8.推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”∙丰田公司操作员工职业生涯介绍∙中国企业如何推进操作员工的人才育成∙一汽集团操作员工技能训练的内部录象9.推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率∙某企业“一个流”改善得到上百倍收益。
精益管理的工作计划
一、前言为了提升企业整体管理水平，降低成本，提高效率，增强市场竞争力，我司决定全面推行精益管理。
以下为精益管理工作的计划。
二、总体目标1. 提升企业整体管理水平，降低成本；2. 提高生产效率，缩短生产周期；3. 增强员工综合素质，提高员工满意度；4. 提升客户满意度，提高市场竞争力。
三、工作内容1. 组织学习与培训（1）组织全员参加精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和理解；（2）邀请外部专家进行现场指导，针对企业实际情况提供解决方案；（3）开展内部经验分享，推广优秀案例。
2. 5S现场管理（1）开展5S现场管理培训，使员工掌握5S管理方法；（2）对生产现场进行整理、整顿、清洁、清扫、素养活动，提高现场管理水平；（3）建立5S检查制度，定期对现场进行巡查，确保5S管理持续改进。
3. 流程优化与改进（1）对现有流程进行全面梳理，找出瓶颈环节；（2）采用精益工具，如价值流图、因果图等，对瓶颈环节进行分析；（3）制定改进措施，实施流程优化，缩短生产周期。
4. 设备管理（1）开展设备点检、保养培训，提高员工设备维护意识；（2）实施设备预防性维护，降低设备故障率；（3）优化设备布局，提高生产效率。
5. 人员培训与激励（1）开展员工技能培训，提高员工综合素质；（2）建立绩效考核制度，激励员工积极参与精益管理工作；（3）开展团队建设活动，增强团队凝聚力。
6. 持续改进（1）建立持续改进机制，定期对精益管理工作进行评估；（2）针对评估结果，制定改进措施，持续优化工作；（3）推广优秀案例，提高全员精益管理意识。
四、时间安排1. 第一阶段（1-3个月）：组织培训，开展5S现场管理，梳理现有流程；2. 第二阶段（4-6个月）：实施流程优化与改进，开展设备管理；3. 第三阶段（7-9个月）：人员培训与激励，持续改进；4. 第四阶段（10-12个月）：全面评估精益管理工作成效，总结经验。
五、预期成果1. 降低成本，提高生产效率；2. 提升客户满意度，增强市场竞争力；3. 增强员工综合素质，提高员工满意度；4. 建立健全精益管理体系，为未来发展奠定基础。
精益生产推进计划
精益生产推进计划一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业面临着提高生产效率、降低成本、提升产品质量等诸多挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方式，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提高生产灵活性，从而增强企业的竞争力。
为了在本企业成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
二、目标1、在接下来的具体时间段内，将生产周期缩短X%。
2、减少库存X%，降低库存成本。
3、提高产品质量，将次品率降低至X%以下。
4、提升员工的工作效率X%。
三、推进步骤1、培训与教育组织全体员工参加精益生产的培训课程，包括理论知识和实际案例分析。
邀请外部专家进行讲座，分享精益生产的成功经验。
内部成立精益生产学习小组，定期进行交流和研讨。
2、现状评估对现有生产流程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费环节和瓶颈。
收集生产过程中的各项数据，如生产周期、库存水平、次品率、员工工时等。
与同行业的先进企业进行对标，找出差距和改进方向。
3、制定改进方案根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确责任人和时间节点。
优先解决对生产影响较大的问题，如过长的生产周期、高库存等。
鼓励员工提出改进建议，对有价值的建议给予奖励。
4、实施改进方案按照制定的改进方案，逐步推进实施。
建立有效的监控机制，定期检查改进措施的执行情况和效果。
及时调整改进方案，确保达到预期目标。
5、持续改进将精益生产的理念和方法融入企业文化，形成持续改进的氛围。
定期对生产流程进行评估和优化，不断寻找新的改进机会。
建立精益生产的绩效考核体系，激励员工积极参与。
四、资源需求1、人力资源成立精益生产推进小组，包括生产、质量、工程等部门的人员。
培训内部的精益生产专家，负责指导和推进工作。
2、资金投入预算具体金额用于培训、咨询、设备改造等方面。
设立专项奖励基金，激励员工的创新和改进行为。
3、时间安排为每个推进步骤制定详细的时间计划，确保按时完成任务。
五、风险与应对措施1、员工抵触加强沟通和培训，让员工了解精益生产的好处和对个人的影响。
精益管理推行工作计划
一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业追求高效、低耗、高质量的运营成为当务之急。
精益管理作为一种系统性的管理模式，旨在通过持续改进，消除浪费，提高效率，提升客户满意度。
本计划旨在全面推行精益管理，提升公司整体竞争力。
二、总体目标1. 提高生产效率，降低生产成本。
2. 优化流程，减少浪费，提高资源利用率。
3. 提升产品质量，增强客户满意度。
4. 培养员工精益意识，打造学习型组织。
三、具体措施1. 组织架构调整- 成立精益管理推进小组，由公司高层领导担任组长，各部门负责人为成员。
- 设立精益管理办公室，负责日常工作协调和推进。
2. 培训与宣贯- 组织全体员工参加精益管理培训，提高员工对精益管理的认识和参与度。
- 通过内部刊物、海报等形式，宣传精益管理理念，营造全员参与的氛围。
3. 5S现场管理- 开展5S现场管理活动，规范现场管理，提高工作效率。
- 定期检查，确保5S持续改进。
4. 流程优化- 对现有流程进行全面梳理，找出瓶颈环节，进行优化改进。
- 建立标准化作业指导书，确保各环节操作规范。
5. 持续改进- 建立持续改进机制，鼓励员工提出合理化建议，并对采纳的建议给予奖励。
- 定期开展精益管理活动，推动公司持续改进。
6. 绩效考核- 将精益管理纳入绩效考核体系，激发员工积极参与精益管理的热情。
- 对在精益管理工作中表现突出的个人和团队给予表彰和奖励。
四、实施步骤1. 筹备阶段（1个月）- 成立精益管理推进小组，制定工作计划。
- 组织培训，提高员工对精益管理的认识。
2. 实施阶段（6个月）- 开展5S现场管理，优化流程，持续改进。
- 定期检查，确保各项措施落实到位。
3. 评估阶段（2个月）- 对精益管理推行情况进行评估，总结经验，找出不足。
- 对下一阶段工作进行规划。
五、预期效果通过全面推行精益管理，预计可实现以下效果：1. 生产效率提高10%以上。
2. 生产成本降低5%以上。
3. 产品质量提升，客户满意度提高。
精益生产管理推进计划
精益生产管理推进计划1. 简介精益生产管理是一种以消除浪费为导向的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
本推进计划旨在介绍精益生产管理的基本原理，并制定一系列具体的推进措施，以促进企业的生产管理水平的提升。
2. 推进原则精益生产管理推进计划遵循以下原则：- 消除浪费：通过精细化工艺流程和优化资源配置，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
- 提高质量：建立严格的品质控制机制，实现精益化管理，以提供高质量的产品和服务。
- 激励员工：通过培训和激励机制，激发员工的创造力和积极性，推动精益生产管理的实施。
- 持续改进：建立持续改进机制，不断优化生产流程，提高生产效率和质量水平。
3. 推进措施为了推动精益生产管理的实施，本计划提出以下具体的推进措施：3.1 整体规划- 制定精益生产管理推进的目标和期望成果。
- 确定推进的时间框架和里程碑。
- 成立推进团队，明确各成员的职责和任务。
- 制定详细的推进计划，并进行定期的进展监测和评估。
3.2 培训和技能提升- 组织精益生产管理培训，提升员工的知识和技能。
- 设立培训计划，并制定培训内容和培训方法。
- 鼓励员工参与培训活动，并提供相应的奖励和激励措施。
3.3 流程优化- 分析生产流程，识别和消除浪费环节。
- 优化生产工艺和流程，减少生产周期。
- 引入自动化技术和设备，提高生产效率和质量水平。
3.4 品质管理- 建立品质控制体系，完善生产监控和检验机制。
- 实施严格的品质管理制度，确保产品符合质量标准。
- 加强供应商管理，确保供应链的质量可控性。
4. 推进效果评估为了评估精益生产管理推进的效果和成果，将进行以下评估和监测活动：- 定期监测生产效率、质量指标的变化情况。
- 收集员工意见和建议，查看推进过程中的改进点和问题。
- 与推进计划设定的目标进行比对，评估推进成果的实际达成情况。
5. 总结通过本精益生产管理推进计划的实施，将促使企业在生产管理方面取得明显的提升。
精益管理重点工作计划
一、背景与目标随着我国经济的快速发展，企业面临的市场竞争日益激烈。
为了提高企业核心竞争力，降低成本，提升产品质量，优化生产流程，我单位决定全面推行精益管理。
本计划旨在明确精益管理的重点工作，确保精益管理在我单位顺利实施。
二、工作内容1. 组织学习与培训（1）组织全体员工参加精益管理知识培训，提高员工对精益管理的认识。
（2）邀请专家进行专题讲座，深入讲解精益管理理念、方法及工具。
（3）开展内部培训，培养一批精益管理骨干，负责精益管理工作的推进。
2. 5S现场管理（1）开展5S现场管理活动，整理、整顿、清扫、清洁、素养，提升现场管理水平。
（2）制定5S现场管理标准，规范现场管理流程。
（3）对5S现场管理进行定期检查，确保各项措施落实到位。
3. 流程优化与改进（1）对现有流程进行全面梳理，找出瓶颈环节，制定改进措施。
（2）采用精益工具，如价值流图、鱼骨图等，分析问题，制定解决方案。
（3）对改进措施进行实施，跟踪效果，持续优化流程。
4. 供应链管理（1）优化供应链结构，降低采购成本。
（2）加强供应商管理，提高供应商质量。
（3）推行JIT（及时制）生产，减少库存积压。
5. 质量管理（1）开展质量管理体系培训，提高员工质量意识。
（2）加强过程质量控制，降低不良品率。
（3）实施持续改进，提高产品质量。
6. 成本控制（1）开展成本核算培训，提高员工成本意识。
（2）制定成本控制措施，降低生产成本。
（3）加强成本监控，确保成本控制措施落实到位。
三、实施步骤1. 第一阶段（1-3个月）：开展精益管理培训，制定5S现场管理标准，梳理现有流程。
2. 第二阶段（4-6个月）：实施5S现场管理，优化流程，降低不良品率。
3. 第三阶段（7-9个月）：推进供应链管理，加强质量管理，降低生产成本。
4. 第四阶段（10-12个月）：总结评估精益管理工作，持续改进，巩固成果。
四、保障措施1. 建立健全精益管理组织机构，明确责任分工。
2. 制定精益管理考核制度，将精益管理工作纳入绩效考核。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。
为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。
我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。
2、降低库存水平X%。
3、减少产品缺陷率至X%以下。
4、缩短生产周期X%。
二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。
2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。
3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。
（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。
2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。
3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。
4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。
（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。
3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。
4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。
（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。
2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。
精益现场管理推进工作计划
一、背景为了提高企业生产效率，降低生产成本，提升产品质量，我们决定在企业内部全面推行精益现场管理。
通过实施精益现场管理，优化生产流程，提高员工素质，实现企业持续发展。
二、目标1. 提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量；2. 建立健全现场管理制度，规范员工行为；3. 培养一批具备精益管理理念的专业人才；4. 形成全员参与、持续改进的精益管理氛围。
三、实施步骤1. 组织培训（1）对全体员工进行精益管理理念、方法、工具等方面的培训；（2）对管理层进行精益管理领导力、执行力等方面的培训；（3）邀请外部专家进行专题讲座，分享成功案例。
2. 制定现场管理制度（1）根据企业实际情况，制定现场管理相关制度；（2）明确现场管理责任人，确保制度落实；（3）定期对现场管理制度进行修订和完善。
3. 开展5S活动（1）对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动；（2）建立目视化管理，提高现场可视性；（3）强化员工现场意识，养成良好的工作习惯。
4. 优化生产流程（1）对现有生产流程进行梳理，找出瓶颈环节；（2）优化流程，提高生产效率；（3）实施看板管理，实现生产进度实时监控。
5. 推行TPM（全员生产维修）（1）加强设备维护保养，降低故障率；（2）提高员工设备操作技能，减少人为因素导致的设备故障；（3）建立设备维修保养档案，实现设备全生命周期管理。
6. 持续改进（1）建立问题反馈机制，鼓励员工提出改进建议；（2）定期对现场管理进行评估，找出不足之处；（3）持续优化现场管理，实现企业持续发展。
四、保障措施1. 加强领导，明确责任。
成立精益现场管理推进领导小组，负责统筹协调各项工作；2. 宣传发动，营造氛围。
通过内部刊物、宣传栏、培训等形式，广泛宣传精益现场管理的重要性；3. 强化考核，确保落实。
将精益现场管理纳入绩效考核体系，对工作成效进行奖惩；4. 优化资源配置，保障实施。
根据工作需要，合理安排人力、物力、财力等资源。
精益管理推进工作计划
一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业对提高生产效率、降低成本、提升产品质量的要求越来越高。
为积极响应公司发展战略，全面提高企业核心竞争力，特制定本精益管理推进工作计划。
二、总体目标1. 通过精益管理，实现生产效率提升20%。
2. 降低生产成本15%。
3. 提高产品质量合格率至98%。
4. 培养一批具有精益管理意识的优秀员工。
三、工作内容（一）组织架构与人员培训1. 成立精益管理推进小组，负责统筹规划、组织实施和监督考核。
2. 对全体员工进行精益管理知识培训，提高全员精益意识。
3. 定期组织内部培训、研讨会和经验交流会，分享精益管理实践经验。
（二）现场管理优化1. 开展5S现场管理活动，提高现场整洁度、规范度和安全性。
2. 优化生产线布局，减少物料搬运距离，提高生产效率。
3. 识别并消除生产过程中的浪费，如过度加工、等待、搬运等。
（三）流程优化与改进1. 优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
2. 引入看板管理，实时监控生产进度，及时发现问题并解决。
3. 建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议，并实施有效措施。
（四）质量控制与改进1. 严格执行产品质量标准，加强过程控制，确保产品质量。
2. 定期进行质量检测，及时发现并解决质量问题。
3. 建立质量追溯体系，确保问题可追溯、可改进。
（五）成本控制与效益提升1. 优化采购流程，降低采购成本。
2. 加强设备管理，提高设备利用率，降低设备维护成本。
3. 优化能源管理，降低能源消耗。
四、实施步骤1. 准备阶段（1个月）：成立精益管理推进小组，制定详细的工作计划，组织员工培训。
2. 实施阶段（6个月）：开展现场管理优化、流程优化与改进、质量控制与改进、成本控制与效益提升等工作。
3. 总结阶段（1个月）：对精益管理推进工作进行总结，评估效果，提出改进措施。
五、保障措施1. 加强领导，提高认识，确保精益管理推进工作顺利进行。
2. 完善激励机制，鼓励员工积极参与精益管理。
7S精益管理工作任务安排及各专项推进计划
7S精益管理第四期改善任务安排按照XX年度《7S精益管理深化推行方案》，为全面推进7S精益管理改善工作，各职能部室按照专业分工，制定了本期工作计划；各车间、部门要有效组织和实施本期改善工作，确保任务圆满完成。
相关改善任务如下：一、各车间、部室改善任务1、深化推进精益班组建设工作，各车间每月开展精益班组的月度总结、评选工作，逐步实现由车间向班组自主管理的深化。
推进样板工段班组的建设工作，开展学习型班组、安全型班组、清洁型班组、节约型班组、和谐型班组的建设工作。
2、各单位按《7S精益管理诊断与改善策划表》的格式，对本单位的工作进行系统的诊断与策划，分7S和TPM诊断两项，完成发精益办。
重点：部门职能管理及车间管理、重点绩效指标专题诊断、策划，改善实施。
3、7S前期成果保持，对已取得的成果举一反三，持续自主改善。
4、继续深入策划TPM设备管理。
完善并有效利用TPM教研室，OPL单点课程。
5、推进节约活动，进一步识别浪费，查找浪费点，采取改进措施；6、开展各类损失分析，断丝、机头丝、小桶、去皮、抽芯、废丝、B级品等以图表形式列示，针对各类损失进行原因分析，由易到难逐步解决，降低损失率，并作为常态化的工作。
7、QC工具的应用，《持续改善工具两图一表的应用》1）检查表、2）排列图、3）鱼骨图；及作业完成，图表应用改善；8、职能部门推进自主改善、流程制度建设、绩效提升。
9、继续开展改善提案活动。
进一步发动职工参与，力争参与程度和人均提案数都有提高。
10、7S阶段总结工作，每月正常报送PPT总结汇报（诊断策划，记录改善成果，填写总结表格，制作PPT总结报告）。
二、精益办1、对7S管理推行各专业部室工作开展情况进行考评。
2、持续组织改善提案评选与发布会。
3、组织各专业部室月度工作计划的编制，每月28日前报送。
4、各班组形成月度班组建设总结PPT汇报材料，车间开展班组评比工作，参与班组建设的检查、指导工作。
5、组织各专业部室对厂区、办公区持续进行检查，开展红牌作战。
精益管理_工作计划
一、前言为了提高企业核心竞争力，优化生产流程，降低成本，提高效率，特制定本精益管理工作计划。
本计划旨在通过精益管理思想的贯彻实施，全面提升企业内部管理水平，实现企业可持续发展。
二、工作目标1. 提高生产效率，降低生产成本；2. 提升产品质量，满足客户需求；3. 优化生产流程，减少浪费；4. 增强员工素质，提高团队凝聚力；5. 建立健全精益管理体系，实现持续改进。
三、工作内容1. 精益管理培训（1）组织内部精益管理培训，邀请专家进行授课，提高员工对精益管理的认识；（2）开展现场5S管理培训，规范现场管理，提高员工对现场管理的重视；（3）定期组织精益管理经验分享会，鼓励员工积极参与，共同提高。
2. 精益生产（1）梳理生产流程，找出瓶颈环节，制定改进措施；（2）优化生产布局，提高生产效率；（3）加强设备维护，降低设备故障率；（4）推行标准化作业，减少操作失误。
3. 精益质量管理（1）加强质量意识教育，提高员工质量意识；（2）建立质量管理体系，确保产品质量；（3）开展质量改进活动，降低不良品率；（4）加强供应商管理，提高原材料质量。
4. 精益成本控制（1）梳理成本结构，找出成本控制点；（2）推行成本预算管理，控制各项成本；（3）加强库存管理，降低库存成本；（4）优化采购流程，降低采购成本。
5. 精益人力资源管理（1）加强员工培训，提高员工技能水平；（2）优化绩效考核体系，激发员工积极性；（3）加强团队建设，提高团队凝聚力；（4）建立人才培养机制，为企业发展储备人才。
四、工作实施1. 制定详细的工作计划，明确各部门、各岗位的职责；2. 加强过程监控，确保各项工作按计划推进；3. 定期召开工作汇报会，总结经验，查找不足；4. 建立激励机制，鼓励员工积极参与精益管理工作。
五、预期效果通过实施精益管理工作计划，预计可实现以下效果：1. 生产效率提高20%；2. 成本降低15%；3. 质量不良品率降低30%；4. 员工满意度提高20%。
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2016年精益管理推进方案4 20１6年推行精益管理实施方案为了更好的贯彻落实总公司关于“打造精益管理平台”的工作要求,进一步细化、优化、量化各种管理工作,确保圆满完成本年度公司方针目标,特制定本实施方案。
一、成立工作领导小组:组长:常务组长:组员:领导小组职责：1、负责制定精益管理方案；２、协调指导和督促精益管理工作的开展；３、解决推行过程中遇到的主要问题;４、对各部门和班组实施检查、奖励和考核。
二、实施目的:通过推进精益管理的实施，进一步完善各项管理工作，务求精益求精、尽善尽美,使得各项管理更规范、更完善、更高效,从而达到降低生产成本、提高经济效益的目的。
三、重点工作:推行分为7个模块,即精益生产管理、精益技术管理、精益设备管理、精益质量管理、精益现场管理、精益班组管理。
1）精益生产管理重点工作:围绕全面提升生产管理水平,建立异常处理流程、制定实施期量标准为契机，确定在制品占用额度，带动生产计划细化务实、确定加工批量、核定安全库存、控制物料库存投资。
２)精益技术管理重点工作:突出产线布局和流水线的生产节拍均衡两项重点工作。
从改善设备、工装、工位器具，选择适宜的运输方式,使之达到专用、高效。
改进操作方法、提高工作效能。
合理调配人力,适当分解、合并、某些工序，使生产节拍科学稳定。
3）精益设备管理重点工作:结合实际，重点推进点检、润滑、清理、巡检标准作业落地,完善作业标准的同时,积极推进深层次的故障管理工作。
对重点设备编制润滑图、点检作业标准和典型故障检修细则。
4）精益质量管理重点工作：以建立品质巡检体系，落实“三检制”和完善不良品处理流程为主导，建立操作者自检、班组互检、管理人员巡检、检查员专检的检查模式。
完善检验作业标准和各种记录表单,制定标准化作业流程。
完善质量事故处理流程,对于出现的质量问题要有分析原因和制定相应对策，并记录留存。
对各个工序质量做好质量控制，完善各工序交接、签字手续，确保每个质量环节可追溯。
5)精益安全管理重点工作：围绕安全作业和清洁生产为重点,控制各类危险源为依据，编制《安全控制要点》图表,控制作业环境为依据，制定《作业环境控制标准》。
明确控制安全生产的关键部位,落实安全防护措施，对重要部位进行重点排查。
6)精益现场管理重点工作:以推进“5S”、目视化管理为重点，通过对作业现场进行科学、合理、规范、标准化的管理,使现场人流、物流、信息流顺畅,消除不必要的浪费。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁,创造清爽、整洁、安全的工作环境,强化严谨务实、遵章守纪、诚信明礼的行为规范，提升员工素养。
７）精益班组管理重点工作:以精益管理理念培训为工作导入点,以精益和效益为驱动，通过对精益理念的培育营造精益环境气氛。
对各个作业环节进行分析，制定相应的措施，通过逐步把流程优化融合到现场管理，推动工序的归并、整合、改善、提高,减少时间浪费和资源等待来提高效率，加强各个环节间的衔接来实现整体效能的提升。
推动班组自身的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，对班组的人、机、物进行合理组织有效利用来实现提高管理水平、降低生产成本。
建立量化评估环节，有效约束流程运行的时间，为实现效益提供保证。
四、实施要求：１）要以本次推进工作为契机,落实重点工作内容牵动本模块的管理工作，建立和完善各项管理文件,进一步科学、合理、细化、量化奖惩细则,充分发挥绩效考评的功效，确保各项工作的执行力。
２）各部门要充分运用宣传工具、如宣传栏、看板等大力宣传在实施精益管理工作中的好办法好事迹，及时总结好的经验和做法,报道阶段工作取得的成效。
本方案自公布之日起实施，由现场办负责解释。
精益管理项目-“七大浪费”实施方案１精益管理项目-“七大浪费”关于开展寻找浪费及消灭浪费活动的实施方案各单位:为了进一步创造全公司精益管理氛围，全面推进精益管理工作,充分调动各单位及全体员工的积极性和创造性,通过对各种浪费的寻找及改善,彻底杜绝浪费从而达到精益管理的目的。
××××将在全公司范围内组织开展寻找浪费及消灭浪费活动，现将有关事宜通知如下：一、指导思想和目的指导思想：以精益管理思想为指导,把精益思维、精益行为、精益活动全部植入×××经营管理全过程。
突出聚焦现金流、利润、资金周转率、资产收益率、业务增长和客户六大关键环节,持续开展改善并消除浪费活动。
活动目的:全员发动全员参与,提升精益管理意识，发现浪费并消灭浪费,提高改善和消除浪费的技能，降低经营成本，提高运营效益。
二、活动内容1、树立改善及消除浪费理念各单位要转变思想更新观念。
不要认为存在的就是合理的,做好改善和消除浪费的培训,提高员工发现浪费，改善浪费和消除浪费的能力。
2、围绕生产制造过程中产生的浪费进行改善和消除具体浪费表现:（1）生产过剩的浪费。
提早生产或多做的浪费（最坏的浪费）。
产生提早生产或多做的浪费主要原因：对机械设备发生故障、出现异常即对人工缺勤的担心；为了后工程领取的不平衡；认为停止生产线生产是一种罪恶;作业者剩余或过多。
(２)库存的浪费。
为生产所必须的最少件以外的生产及运搬时所发生的库存。
库存的浪费，多余的库存只会造成资金的积压、场地的浪费使用,有的甚至会影响到原物料的质量,库存的浪费多来自于生产型态不稳定或者是料帐无法一致，加上管理人员无法与现场做适当的搭配,因而产生库存浪费。
(3）等待的浪费。
等待零件的到达或机器动作等待的浪费。
因为等待而发生浪费,常发生于生产在线的在制过程,其等待所造成的浪费,不仅限于人与人之间,人与机械之间的工作时间不能平衡，也是等待所产生浪费中的重点，不管是机械闲臵或者人员闲臵都无形中增加了产品的成本。
(４)搬运的浪费。
最小搬运以外，临时放臵、再堆积、再移动、小批移动等浪费。
所有的工作自搬运开始,细分从「伸手」、「拿取」、「放臵」、「移动」、「仓库到现场」、「上工程到下工程」等等。
这些大大小小的搬运过程都应视为浪费。
因生产需要不能完全排除但可以减至最低。
(5）加工的浪费。
对生产的进行，精度都不相关的,没有必要的加工。
不按作业标准书中的要领来执行,过度加工、返修加工、加遍加工等都会产生浪费。
(６)动作的浪费。
对附加价值有直接关联以外的动作。
动作的浪费与没有实施标准作业有关,因为往往多余的动作，造成生产的迟缓、延误,虽然有些只是小小的动作但累积起来,延误的时间却是很惊人的。
（７）不良品修正的浪费。
将不良品修正后才能成制品的浪费。
成品或半成品往往由于检修后工程发现之不良的现象，对不良将花费大量人力物力时间来检修,那段时间的生产力为零，没有任何效率,自然就产生浪费。
(8）物料消耗浪费。
加工过程中物料消耗不合理的浪费。
加工过程中需要一些物料的消耗,如车刀、砂轮、油石、金刚笔等,这些消耗品如果不能合理的被利用就会产生大量的浪费。
三、活动安排１、动员培训各单位要成立专项实施小组,领导亲自带头,要明确团队成员及各成员职责,小组成员要兼顾技术质量、生产准备及一线员工。
单位内部要发动全体员工力量，形成全员参与氛围。
2、寻找浪费及改善立项各单位围绕浪费开展立项，第一期立项不少于×项，不求项大,但求项精。
立项前进行广泛充分数据收集，做好问题分析。
项目要有针对性和可行性,需要投资费用的要做出合理预算，做好投资回报评价工作。
立项项目内容清晰目标明确,确定项目责任人,明确改善实施进度。
第一期立项截止时间××××年××月××日。
3、实施改善各单位要针对立项实施改善,改善过程要发挥全体员工力量,广泛采纳意见，本着少支出多受益原则推进改善实施。
各单位内部要定期召开项目推进落实会议，领导要亲自参加做好监督检查工作，了解项目进展情况,协调内外部资源保证项目有效推进落实。
各单位要建立奖励机制,对活动中表现优异的个人和团队进行奖励,鼓励全体员工的积极性。
4、成果发布及推广各单位要做好项目改善记录,将改善成果在单位内部进行宣传通报并及时向×××上报改善成果，做好经验积累工作。
×××将针对各单位上报成果中改善效果较大、改善方法通用、表现积极的单位和个人,通过×××报和×××周报进行全公司通报表扬，同时给与专项奖励,定期组织各单位到优秀单位进行观摩学习，将改善成果全公司推广。
××月份进行第一期成果发布。
5、建立长效持续改善机制从活动方案下发之日起,各单位结合自身情况，不断发现浪费,不断改善浪费，不断成果发布,不断共享推广，建立长效机制,实现杜绝浪费目×××将不定期组织成果发布奖励及推广。
四、具体要求1、浪费改善活动要本着全员参与、全员改善、全员受益原则进行开展。
让员工积极主动参与进来并在持续改善过程中能够分享到改善的成果。
２、各单位要大力做好寻找浪费的宣传培训工作，×××可提供相关的宣传培训资料及培训帮助。
3、各单位要把握现状,明确改善项目的目标，目标不用过大只要有成效,要发挥全体员工的能动性。
4、各单位把活动联系表、项目申报表及成果发布表按时间节点报××××邮箱。
××××将对申报项目到各单位进行跟踪指导评价。
×××××公司××××年××月××日精益管理咨询式培训解决方案1精益管理咨询式培训解决方案--重塑文化、优化流程、转变职能、管理创新、全员发动、追求完美第一部分精益管理—从本质上向管理要效益中国企业如履薄冰，必须在夹缝中获得生存空间中国企业要想真正腾飞,必须直面逐步恶化的客观环境成本上升原材料成本逐步攀高能源价格只升不降劳动力价格快速上涨满足新劳动法带来成本上升新劳动力素质下降，且供给不足...竞争加剧周边发展中国家的低成本竞争西方市场的非关税壁垒顾客愈加成熟的消费需求关键技术的封锁产品更新换代加速…中国企业内部管理的习惯性痼疾工作流程的拖沓、低效、不能保证要求的成果职能部门相互推诿，踢皮球管理者将问题归结为外部原因,从客观上找理由库存积压严重资金周转率低为顾客满意和质量付出的巨大成本习惯于救火，不能防患于未然严重依赖能人管理“低，老，坏”履罚不改在科学管理和人性化管理面前不知所措没有形成持续改善的组织氛围，员工改善力被压制,浪费中国如何保证“世界工厂”的位置精益管理是日本丰田汽车在二战以后死里求生中闯出路子。