工厂TPM管理推进的项目实例
TPM管理―工厂全面改善案列分享(精)
TPM管理—工厂全面改善案列分享某企业有个开放式的大办公室，里面有300多人办公。
但这个办公室经常出现这样的问题：早上上班的时候发现灯和空调在昨晚没有关掉。
公司高层知道这件事后，要求行政部出台措施、强化管理，尽快解决这个问题。
为此，行政部采取了一些措施。
例如，在门上贴上一个告示“人走灯灭”；有人提出制定标准，要求保安加强巡视，每天下班时检查是否关灯；还有人提出采用点检表，要求员工轮流值班，发现问题、解决问题；最后，还有人提出对最后离开办公室而未关灯的人给予罚款等。
最后的结果如何呢？一段时间过去后，结果并不理想。
这时候，公司高层开始抱怨行政部门管理不力、员工素养低下。
事实上，这种抱怨既不客观，更不能解决问题。
此时，管理者应该自问：是不是真的有这样严重的问题？在实际管理过程中，有一些企业表现得很优秀，它们通常有两类比较好的方法：第一类是宾馆的做法。
宾馆如何解决这类问题呢？在宾馆住宿过的人都会发现，宾馆将钥匙和开关变成联动的形式：打开房门，将钥匙卡插进开关后就会接通房间电源；而离开房间时，必须取出钥匙卡，此时电源自动关闭。
这样，很好地解决了人员离开时电器有效关闭的问题。
为什么酒店能做到而工厂反而做不到？原因在于酒店遵循一个前提，即考虑到客人不会重视能源的消耗，但他重视房间的安全，重视钥匙卡。
因此，酒店设置了联动的开关，客人在离开房间时必定会带走钥匙,带走钥匙的同时灯就被关掉了。
这样做是基于一个考虑，酒店的客人并不愿意听酒店关于节约能源的呼吁，因而需要创造一种机制让他们不知不觉地遵守。
同样，企业也应该创造方法来有效执行机制，而不是简单地用各种各样的制度去约束员工。
第二类是纠错机制。
这是丰田公司的一种执行方法：当最后一个员工锁门的一刹那，一张卡通从上方掉下来，上面写着：“您关灯了吗？”设想一下，任何员工在接到这个提示的同时会怎么做？他会反问一下自己关灯了没有，如果没有关，那么回过头来把它关掉就是了。
TPM管理的标准化流程及实例
TPM管理的标准化流程及实例TPM是Total Productive Maintenance（全面生产维护）的缩写，是指将设备的维护和保养纳入整个生产管理的范畴中，并通过对设备设施的管理提高生产效率、质量和安全性的管理方式。
TPM目标是通过有效的生产设施管理措施来达到改进效率、强化保障、降低故障率，提高生产效率、产品质量，降低成本、强化安全等效果。
TPM管理的标准化流程主要包括以下步骤：第一步，了解设备历史此步骤建立设备历史档案，了解设备以往维修情况和故障原因，并将其整理为数据报告，为设备维保计划和措施提供依据。
实例：某工厂生产线的数控机床出现断电的故障，经过查看历史维修记录，发现与电路板有关，进一步排查后解决了问题，并重新整理了机床的历史档案。
第二步，设立设备维保计划根据设备历史数据报告，建立设备的维保计划，将各种保养维护、清理润滑等操作进行排定，确保设备在生产时候正常工作状态。
实例：某工厂设备维保计划明确了清理润滑环节、定期更换易损件和设备大修的时间。
第三步，故障预防分析此步骤涉及设备实际生产过程中的各种不确定因素，对各种故障进行预防分析，有针对性地采取预防措施，以保证设备正常运行。
实例：某厂没有为设备安装过电压稳定器，因此在过低或过高电压时自动断电，造成生产效率大幅下降。
通过预防一直安装电压稳定器，解决了问题。
第四步，设立设备故障报告制度每当设备发生故障，负责人员应当及时记录，形成设备故障报告，并对故障进行分类、原因分析，并及时采取相应措施修复故障或更换备件，保障设备正常运行。
实例：某工厂发现机床冷却水管漏水，技术人员及时进行修缮并向主管部门提交维保报告。
第五步，设备维修统计分析通过对设备维修情况进行统计分析，评估设备维护计划的有效性，并为新设备制定合理有效的维护计划提供参考。
实例：某厂每季度进行一次设备维修分析，依据分析结果优化了维护计划。
第六步，设备维修班组建设建立专业团队负责设备的维护、保养、监测等工作，同时对团队进行技术培训和操作规范要求，保障设备维护工作的质量。
TPM改善案例
TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。
本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。
案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。
由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。
目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。
2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。
3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。
4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。
TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。
培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。
通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。
2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。
针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。
员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。
3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。
员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。
通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。
4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。
该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。
监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。
『原创』某轮胎厂TPM改善案例
『原创』某轮胎厂TPM改善案例某轮胎厂TPM改善案例TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。
这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。
”这是一家大型汽车轮胎企业，拥有职工6000 多人，总资产达20多亿元。
主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。
其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。
轮胎橡胶行业属于设备密集型工业，其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证，此前，这家工厂从来没有进行过这方面的培训，两年来企业发展迅速，员工队伍急剧扩张，新设备不断增加，60%以上的员工入厂不到半年，不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足，因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定，早期防止设备劣化发生。
正是在这种背景之下，2003年5月份，新上任不久的年轻总经理，想到了咨询公司的专家们，为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢？一、什么是TPM？经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理……“做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。
听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。
惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。
TPM之OEE案例实战
TPM之OEE案例实战在实际生产过程中，利用TPM（全面设备维护）的理念，结合OEE（设备效率概率）指标进行绩效评估和改善是一种常见的先进管理方法。
下面将以一个设备制造厂的案例来说明TPM之OEE的实战。
该公司生产的设备为自动化机械设备，用于半导体制造业的工艺流程。
在引入TPM之前，设备的维护主要是以修复性维护为主，设备故障频发，停机时间长，对生产造成了严重的影响。
为了改善生产效率，公司决定引入TPM，以提高设备的可靠性和稳定性。
首先，公司成立了一个由设备操作员和维修人员组成的小组，负责实施TPM活动。
小组首先进行了设备的基础保养培训，包括设备的日常清洁、润滑、紧固等。
然后，小组制定了设备保养计划，根据设备的使用频率和维护需求，确定了保养的周期和内容。
在设备保养的过程中，小组还发现了一些常见的问题，例如设备零部件的磨损、润滑剂的使用不当等，这些问题都会降低设备的可靠性和稳定性。
小组根据这些发现，制定了设备改善计划，例如更换磨损零部件、优化润滑剂的使用等。
随着TPM的实施，设备的可靠性和稳定性明显提高。
然而，为了更全面地评估设备的绩效，公司决定引入OEE指标。
OEE指标是通过综合考虑设备的运行时间、产量和质量来评估设备的效率。
首先，公司对设备的运行时间进行了准确的记录，包括预计停机时间和实际停机时间。
通过分析停机时间的原因，公司可以找出影响设备效率的主要问题，并采取相应的改进措施。
例如，如果设备的故障频发导致停机时间过长，公司可以加强对设备的维护培训，提高设备操作员和维修人员的技能水平。
其次，公司对设备的产量和质量进行了监控。
通过对产量和质量的统计分析，公司可以找出生产瓶颈和质量问题，并采取相应的改进措施。
例如，如果发现一些工序的产量较低，公司可以对该工序进行流程优化，提高产能。
最后，公司对OEE指标进行了追踪和分析。
通过与设备保养和改善计划的对比，公司可以评估TPM的效果，找出改进的空间。
例如，如果发现设备的可靠性和稳定性明显提高，但OEE指标没有相应提升，公司可以进一步分析产量和质量的问题，寻找影响设备效率的其他因素。
TPM全面改善的案例-改善案例
TPM全面改善的案例|改善案例TPM全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、理论、诊断进步的反复PDCA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。
第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难”、“发生”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。
每个阶段完毕后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进展诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。
自主管理的方法：开展OPL〔全员培训〕自主培训。
靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的OPL活动。
员工针对活动的设备性能、构造特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、构造、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。
追求“0”缺陷目的。
提出“0”缺陷是施行精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最正确状态。
提升点检效率。
靖远二电将目视化管理作为进步点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检道路目视化，使点检人员可以在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内可以点检范围更广，从而可以及时发现设备问题，并加以处理。
张贴问题票。
靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题施行部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门施行人员便于找到问题点。
问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒施行班组还有问题存在，催促尽快施行。
制作看板。
靖远二电在推行TPM时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目的、经营方针、平安指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板提醒管理现状。
利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以提醒，并在周会、月度会议中通报，使公司领导可以掌握推行现状，并及时要求部门改良推进方法，不断进步质量。
TPM案例
[案例]－重庆建峰化工总厂化肥公司TnPM推进1.重庆建峰化肥有限公司TnPM推进背景重庆建峰化肥有限公司是重庆建峰化工股份有限公司的控股企业。
化肥公司拥有年产30万吨合成氨/52万吨尿素的大化肥装置和年产3万吨氮磷钾三元复混肥生产装置各一套。
其中年产30万吨合成氨/52万吨尿素的大化肥装置总投资17.4亿元人民币，系国家“七五”重点工程。
装置成套引进20世纪国际先进技术和设备，是重庆直辖市内唯一的一套大化肥装置。
大化肥工程于1987年经国家计委立项， 1989年装置开工建设，1993年10月14日正式投产，以“建峰”牌尿素为主产品，同时附产液氨、工业用氧气、工业用氮气、工业用纯氩等。
目前装置设备运转率、综合能耗等主要经济技术指标均居国内同类型企业领先水平，年产尿素突破60万吨。
产品覆盖长江流域及华东、西南等区域的17个主要农业省份。
推行TnPM时存在的管理瓶颈（1）观念意识不能统一，认为TnPM管理是多此一举，并且只会是昙花一现。
TnPM到底是企业管理？是使用工具？还是一个活动？受传统管理观念的影响，公司职员产生了两种不同的观念：一种观念认为TnPM在无形中增加了日常工作量，给他们带来了麻烦，认为只要做好领导交办的任务，做好本职工作，完成生产任务就是最终目标，TnPM则是在给大家增加工作负担；另一种观念则体现在执行者身上，他们认为TnPM管理涉及的领域过宽，牵涉的部门太多，可执行的力度不大，预计它的存在会有一定的时限性，不会保持得太久。
TnPM管理的深化和改革过程是漫长的。
正因为这样，才更容易使得大家看不到它的“功效”所在。
从“5S”开始，员工们对TnPM管理的认知仅仅是清洁、清扫。
对于TnPM，不同的人有着不同的理解：认识一，TnPM应该是一个工具，用它来规范现场的操作，用它来美化我们的办公环境，用它来提升员工的整体素质并建设和维护好企业的形象；认识二，TnPM是一个活动，导入时大张旗鼓，运用到工作中时也要先礼后兵，只有作TnPM时才会出现以活动开场以活动结束的现象存在；认识三，TnPM是区别于其他管理的新概念，它是否应单独存在于企业中，成为企业的一个新的管理个体需要明确化。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==tpm案例篇一：TPM案例[案例]－重庆建峰化工总厂化肥公司TnPM推进1.重庆建峰化肥有限公司TnPM推进背景重庆建峰化肥有限公司是重庆建峰化工股份有限公司的控股企业。
化肥公司拥有年产30万吨合成氨/52万吨尿素的大化肥装置和年产3万吨氮磷钾三元复混肥生产装置各一套。
其中年产30万吨合成氨/52万吨尿素的大化肥装置总投资17.4亿元人民币，系国家“七五”重点工程。
装置成套引进20世纪国际先进技术和设备，是重庆直辖市内唯一的一套大化肥装置。
大化肥工程于1987年经国家计委立项， 1989年装置开工建设，1993年10月14日正式投产，以“建峰”牌尿素为主产品，同时附产液氨、工业用氧气、工业用氮气、工业用纯氩等。
目前装置设备运转率、综合能耗等主要经济技术指标均居国内同类型企业领先水平，年产尿素突破60万吨。
产品覆盖长江流域及华东、西南等区域的17个主要农业省份。
推行TnPM时存在的管理瓶颈（1）观念意识不能统一，认为TnPM管理是多此一举，并且只会是昙花一现。
TnPM到底是企业管理？是使用工具？还是一个活动？受传统管理观念的影响，公司职员产生了两种不同的观念：一种观念认为TnPM 在无形中增加了日常工作量，给他们带来了麻烦，认为只要做好领导交办的任务，做好本职工作，完成生产任务就是最终目标，TnPM则是在给大家增加工作负担；另一种观念则体现在执行者身上，他们认为TnPM管理涉及的领域过宽，牵涉的部门太多，可执行的力度不大，预计它的存在会有一定的时限性，不会保持得太久。
TnPM管理的深化和改革过程是漫长的。
正因为这样，才更容易使得大家看不到它的“功效”所在。
从“5S”开始，员工们对TnPM管理的认知仅仅是清洁、清扫。
对于TnPM，不同的人有着不同的理解：认识一，TnPM应该是一个工具，用它来规范现场的操作，用它来美化我们的办公环境，用它来提升员工的整体素质并建设和维护好企业的形象；认识二，TnPM是一个活动，导入时大张旗鼓，运用到工作中时也要先礼后兵，只有作TnPM时才会出现以活动开场以活动结束的现象存在；认识三，TnPM是区别于其他管理的新概念，它是否应单独存在于企业中，成为企业的一个新的管理个体需要明确化。
『精品』某轮胎厂TPM改善案例
『精品』某轮胎厂TPM改善案例一、背景介绍轮胎厂是一家大型轮胎制造企业，位于中国中部地区，成立于2000年，专门从事各种不同类型和规格的轮胎生产。
随着公司业务的不断扩大，生产设备数量和种类也不断增加。
然而，由于缺乏有效的生产管理方法，生产效率和质量始终无法满足客户的需求。
为了改善这种状况，公司决定引入全员参与生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）的方法。
二、问题分析公司在生产过程中遇到的主要问题有：1.故障率高：生产设备在运行过程中经常出现故障，造成生产效率低下和产量下降。
2.质量问题：由于设备故障和操作不当，产品质量无法保证，客户投诉率较高。
3.人员缺乏意识：员工对设备保养的重要性缺乏认识，导致设备未及时维护，加速设备老化。
三、TPM改善方案1.建立清晰的保养标准：针对每一台设备，制定详细的保养操作规程和标准，确保设备保养工作可以按照标准进行。
2.培训员工：组织设备操作员进行TPM理念和技术的培训，提高他们对设备保养的认识和重视程度。
3.引入自主保养小组：每个工作班组成员参与设备保养的工作，设立自主保养小组，并计划每周例会，分享保养经验和发现的问题，及时总结和解决。
4.强化设备巡检：设立设备巡检表，定期对设备进行巡检，并记录巡检情况，发现问题及时通知维修人员进行维修，杜绝故障滋生。
5.提高设备维修效率：设立维修队伍，专门负责设备维修，维修人员经过培训，能够快速定位问题和及时维修。
6.设立维修保养奖励机制：对表现出色的保养和维修人员进行奖励，激励员工参与到设备保养和维修中。
四、结果评估经过一段时间的TPM改善实施，可以看到以下改善结果：1.故障率降低：设备保养按照标准进行，故障率明显下降，设备的运行稳定性和可靠性得到提高。
2.质量问题解决：设备保养和维修的规范化使得产品质量得到了很大的提升，客户投诉率显著降低。
3.人员保养意识提高：通过培训和奖励机制，员工对设备保养的重要性有了更深的认识，参与主动性也增强了。
tpm的案例
tpm的案例TPM的案例。
TPM（Total Productive Maintenance）是一种以全员参与、全面预防为核心的设备维护管理方法，旨在最大限度地提高设备的生产效率和可靠性。
今天，我们将通过一个真实的案例来展示TPM在实际生产中的应用和效果。
某汽车零部件制造企业引入TPM后，对设备进行了全面的改造和维护。
首先，他们进行了设备的全面清洁，清除了机器表面的油污和杂物，使设备焕然一新。
然后，他们对设备进行了全面的检修和保养，确保设备各部件的正常运转。
接着，他们对设备进行了全面的标准化管理，制定了设备维护的标准作业流程，并进行了全员培训，确保每个员工都能够按照标准程序进行设备维护。
在实施TPM后，这家企业取得了显著的成效。
首先，设备的故障率大大降低，生产线的停机时间明显减少，生产效率得到了显著提高。
其次，产品的质量得到了有效的保障，因为设备的稳定性和可靠性得到了显著提高，产品的一致性和稳定性也得到了有效的保障。
最后，员工的工作积极性和责任心也得到了显著的提高，因为他们参与了设备的维护和管理，对设备的状况有了更深入的了解，也更加珍惜和爱护设备。
通过这个案例，我们可以清楚地看到，TPM作为一种设备维护管理方法，在实际生产中具有显著的效果和价值。
它不仅可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，还可以保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。
因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。
总之，TPM的案例充分展示了这一设备维护管理方法在实际生产中的应用和效果。
通过全员参与、全面预防的方式，企业可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。
因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。
tpm管理案例
tpm管理案例TPM（全面生产管理）是一种管理方法，旨在通过整合人员、设备和流程来实现生产效率和质量的持续改进。
下面将列举十个TPM管理案例，以展示TPM如何在不同行业和情境下应用。
1. 汽车制造业：某汽车制造公司实施了TPM管理，通过设立维护团队和培训员工，改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高产能和生产效率。
2. 制药行业：一家制药公司实施TPM管理，通过设立清洁保养团队并进行培训，改善设备的清洁度和卫生条件，减少交叉污染，确保药品的质量和安全性。
3. 食品加工业：一家食品加工厂实施TPM管理，通过设立保养团队和执行预防性保养计划，减少设备故障和停机时间，确保产品的连续生产和交付。
4. 纺织行业：某纺织公司实施TPM管理，通过设立故障分析团队和改善小组，提高设备的可用性和效率，减少生产中的浪费和不良品率。
5. 电子制造业：一家电子制造公司实施TPM管理，通过设立巡检团队和进行设备维护培训，减少设备故障和停机时间，提高产品的质量和交付能力。
6. 石油化工行业：某石油化工公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。
7. 电力行业：一家电力公司实施TPM管理，通过设立设备运行监控团队和执行预防性维护计划，提高发电设备的可用性和效率，减少停电时间和能源浪费。
8. 化妆品行业：某化妆品公司实施TPM管理，通过设立设备清洁保养团队和执行标准化作业程序，提高生产线的稳定性和效率，减少产品的不良率和废品率。
9. 金属加工行业：一家金属加工厂实施TPM管理，通过设立设备故障分析团队和改善小组，提高设备的稳定性和加工精度，减少生产中的浪费和不良品率。
10. 医疗器械行业：某医疗器械公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和安全性，确保产品的质量和可靠性。
通过上述案例的介绍可以看出，TPM管理方法在不同行业和情境下都能够发挥作用，通过改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量。
tpm管理案例分析（1）
tpm管理案例分析（1）在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。
一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。
这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。
随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。
作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM 的一种创新。
那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。
而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。
在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。
甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
TPM协调员有几种培训方式。
多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。
制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM 的磁带、书籍和其它相关教学资料。
生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。
TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。
tpm的案例
tpm的案例TPM（全面生产管理）是一种以人为本的生产管理方法，其目标是通过对整个制造过程进行维护和改进，实现产品质量的提高、生产效率的提升和员工技能的培养。
下面将介绍一个TPM的案例，以便更好地理解TPM的实际运用。
该例子发生在一家制造业公司，该公司生产汽车零部件，其中一条生产线负责生产传感器零件。
在过去的一段时间内，这条生产线出现了许多质量问题和设备故障，导致生产效率低下，不仅影响了产品质量，还增加了生产线的维护成本。
为了解决这个问题，该公司决定实施TPM管理。
首先，他们组建了一个由生产人员、维护人员和管理人员组成的小组，负责推动TPM的实施。
然后，小组成员接受了TPM培训，学习了TPM的基本理念和方法，并制定了实施计划。
在实施过程中，小组首先对生产线上的设备进行了维护保养活动，包括清洁、润滑、检查等。
经过一段时间的工作，他们发现了一些设备的潜在故障，及时进行了维修，避免了设备停机和生产延误的情况发生。
随后，小组将注意力转向了生产过程中的问题。
通过设立质量管控点和品质检测点，他们发现了一些潜在的质量问题，如零件尺寸偏差、装配不良等。
他们对生产工艺进行了调整，优化了零件加工和装配工艺，有效地提高了零件的质量。
此外，小组还注重了人员培训和员工参与。
他们通过定期的培训课程和工作间交流会议，提高了员工的技能水平和质量意识。
此外，他们还鼓励员工提出改进建议，并给予奖励和表彰，激发员工的积极性和创造力。
在TPM实施一年后，该公司取得了显著的成果。
首先，产品质量得到了大幅提升，产品合格率接近100%，极大地增强了公司的竞争力。
其次，生产效率得到了提高，通过减少设备故障和工艺问题，产量明显增加，降低了生产成本。
此外，员工的参与度和满意度也显著提高，公司的团队合作氛围更加浓厚。
通过这个案例，我们可以看到TPM不仅可以改善产品质量和生产效率，还能够提升员工的技能和参与度。
这个案例展示了TPM的实际运用，对于其他制造业公司实施TPM管理也有一定的借鉴意义。
TPM的理论与实例
TPM的理论与实例什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种通过全员参与，实现设备全寿命周期管理的维护方法。
TPM着重于预防性维护，目标是通过减少故障和停机时间来提高设备的利用率和生产效率。
TPM的理论基础主要包括以下几个方面：1. 6大损失TPM将生产中的损失分为6大类，包括设备停机损失、设备速度损失、次品品率损失、调整和调试损失、物料更换损失以及员工安全和环境损失。
通过对这些损失的分析和解决，可以提高设备的生产效率。
2. OEE（Overall Equipment Efficiency）OEE是衡量设备绩效的指标，它是设备利用率、生产效率和产品质量的综合指标。
OEE的计算包括设备的稼动时间、产量以及良品率等因素。
TPM的目标是提高设备的OEE，以实现更高的生产效率。
3. 自律性维护自律性维护是指将维护的责任下放到操作工人，并鼓励工人进行日常设备维护和保养。
自律性维护的目的是提高设备的可靠性，并培养工人对设备维护的责任心和自我管理能力。
TPM的实例以下是两个TPM实例，分别涉及设备保养和故障预防。
实例一：设备保养在一个制造企业中，管理层决定引入TPM来提高设备的可靠性和生产效率。
首先，他们成立了一个跨职能的团队，包括生产、工程和维护等部门的代表。
这个团队开始对设备进行全面的评估和保养计划的制定。
团队首先分析设备产生的故障原因，并根据故障的频率和影响程度排序。
然后，他们制定了设备的保养计划，包括日常巡检、定期保养和维护计划。
这些计划由设备操作人员和设备维修人员共同执行。
此外，团队还组织了培训课程，培训设备操作人员进行日常设备保养和故障排除。
通过培训，工人们学会了如何进行设备的基础保养，并及时发现和解决设备故障。
这不仅提高了设备的可靠性，还培养了工人的技能和责任心。
在实施TPM后，该企业的设备的生产效率显著提高，设备故障率降低，生产线的停机时间减少，从而大大提高了生产效率和产品质量。
TPM管理的标准化流程及实例
TPM管理的标准化流程及实例TPM（全面生产维修）管理是一种具有日本特色的生产管理体系，旨在通过预防性维修、设备保养、员工参与和持续改进等方法，最大程度地提高生产效率和品质水平。
为实现TPM的有效实施，需要进行标准化流程的建立和落实。
下面将介绍TPM管理的标准化流程，并结合实例进行解析。
一、制定TPM标准化流程1.确定TPM的关键指标：包括设备稼动率、设备故障率、设备维修时间、产品合格率等指标。
2.制定TPM的标准化流程：以标准化为基础，从预防性维修、保养、清洁、检查、点检、更换部件等多个方面进行维护。
3.建立TPM的标准化操作规程：确立标准化操作规范，并通过实践不断完善和优化。
4.设立TPM的推进组织：设立专门的TPM推进组织，明确各项管理职责，建立档案并进行监测。
二、实施TPM标准化流程1.进行设备识别和分类：对设备进行分类，明确设备重要性，按照重要程度制定相应的维修计划和标准化工作流程，确保设备持久运行。
2.制定设备保养计划：按照设备重要性分类，制定不同等级的设备保养计划，明确不同保养工作的标准化操作规程和频率。
3.实施设备保养和点检：按照制定的计划、规程和频率，在规定的时间和工序中对设备进行保养和点检。
4.检查设备并进行故障排除：通过检查设备运行情况，及时发现故障问题并进行排除。
5.持续改进并进行总结：TPM是一种不断追求持续改进的体系，对设备性能和保养工作中发现的问题，进行总结、反思和持续改进。
三、实例分析某机械加工厂在实施TPM管理之前，由于设备维护和管理不到位，经常出现设备故障、停机等情况，生产效率和产品品质不稳定。
为解决这一问题，该企业实施了TPM标准化流程。
1.制定关键指标和标准化流程：该企业首先确定了设备稼动率、设备故障率、设备维修时间和产品合格率等关键指标，然后制定了TPM标准化流程，包括预防性维修、设备保养、设备清洁、检查、点检和更换部件等多方面维护工作。
2.设立TPM推进组织：该企业组建了TPM推进小组，确定各项管理职责，并建立档案进行监测。
TPM改善案例
TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全面生产维护），是一种以最小化生产设备损坏和故障为目的，提高设备自动化和人性化的生产方式。
其核心是通过加强维修和管理来提高生产线稳定性和作业效率，从而提高产品质量和生产效益。
以下是一个TPM改善案例，以供参考：案例背景：某电子厂生产手机零部件，由于生产设备过于陈旧，导致生产效率低下，日益增多的设备故障频繁导致产线停工、产品质量下降，严重影响了企业经济效益。
改善步骤：1. 制定TPM计划：企业开展TPM改善项目前，需要清晰了解目标、计划完成时间、责任和目标评估等方面的内容，这是第一步。
由于某电子厂设备状况差，重要设备容易出现故障，所以该厂的TPM计划应该首先关注关键生产设备的维护和管理。
2. 制定团队组织架构：TPM的成功实施需要形成一个具有责任感和效率的工作小组。
为此，需要选择一支高品质的、有责任感的维保团队，参与改善项目并严格按计划执行。
3. 根据TPM精神开展培训：整个企业的所有员工都应参加培训，以了解TPM改善项目的精神。
知识培训后，员工将知道如何识别、避免并改善各种可能导致设备故障和停机的问题。
4. 分析和诊断设备问题：在实施TPM之前，必须确定每个设备的性能和制造日期. 然后进行一定的分析和诊断，以确定其可靠性状态和分析其数据。
一旦确定问题，维修小组就可以开始改进和维护计划。
5. 设计和执行维护计划：维护计划是改善TPM计划的核心，它能够帮助工作者们记录设备的性能过程，构建维修计划，了解退役时间并定期检查设备。
维护计划的设计必须结合设备性能评估，包括设备的复杂程度和使用模式等，以定期维修和更新设备，提高设备的生产效率和质量。
6. 优化维修程序：厂内现有的设备维修程序通常存在一定的缺陷和不足，需要根据TPM 精神优化。
最大限度地减少故障和停机，可以提高整个线路的生产效率和质量；一旦出现设备故障，维修小组必须快速采取响应措施以确保设备快速修复并且达到稳定的效能。
1TPM保来得案例
1TPM保来得案例标题：1TPM在制造业领域的成功案例分析引言：1TPM（Total Productive Maintenance）是一种以实现设备和生产线的综合性生产维护管理为目标的方法和理念。
它强调通过减少故障和停机时间来提高生产效率和质量。
在制造业领域，1TPM被广泛应用，并取得了许多成功的案例。
本文将分析一个制造业企业使用1TPM的案例，探讨其具体实施步骤和取得的成果。
案例描述：该制造业企业是一家生产汽车发动机零部件的公司，全面实施1TPM 以提高生产效率和质量。
在实施1TPM之前，该公司存在以下问题：设备维护成本高、设备故障率高、停机时间长、生产效率低、品质控制差等。
因此，他们决定引入1TPM方法来解决这些问题。
实施步骤：1.建立一个跨职能团队：该企业成立了一个由设备维护人员、生产人员和管理人员组成的团队，负责推动1TPM的实施和监督。
2.设备维护培训：为了提高员工的技能和意识，该企业组织了设备维护培训课程，包括设备保养、故障排查和日常检修等内容。
3.历史数据分析：通过对历史数据进行分析，识别设备故障率高的设备，并找出造成故障的主要原因。
根据这些数据，制定相应的改进计划。
4.故障预防措施：通过定期检查和维护设备，提前识别潜在故障，采取预防措施来防止设备故障，减少停机时间。
5.自主保养：培养员工自主保养的意识和能力，使他们能够在日常工作中进行设备维护和保养。
6.故障分析：当设备发生故障时，立即进行故障分析，找出根本原因，并采取措施防止类似故障再次发生。
7.品质控制和持续改进：在生产过程中进行品质控制，确保产品符合要求。
同时，通过不断分析和改进过程，提高生产效率和质量。
成果分析：通过1TPM的实施，该制造业企业取得了显著的成果。
首先，设备维护成本大幅降低，因为故障率减少，意外停机时间减少，维修时间和费用也相应减少。
其次，生产效率显著提高，因为设备稳定性增强，停机时间减少，生产线连续运行时间延长。
TPM全面改善的案例
TPM全面改善的案例第一篇范文：世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
二、如何强化管理。
某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。
其实，制度固然重要，但不能迷信制度。
这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。
管理很重要，但员工的自主管理更重要。
某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。
江苏某装备公司TPMSMED精益项目推进案例
江苏某装备公司TPMSMED精益项目推进案例去年，公司开展了精益生产一期项目，在持续改善与降本增效方面收到良好效果。
今年，为进一步提高精益生产水平，深化精益理念，公司在精益生产二期项目中引入TPM/SMED管理理念，旨在设备维护保养、快速切换方面形成良性循环。
在这一年里我们以改善、执行、再改善、再执行的不断的PDCA 方式下进行推广应用，从一个新的课题慢慢变成了工作的一个重要部份。
在这一年里离不开部门领导的支持引导和维修技术组的大力保养维护，更离不开班组员工们的积极，认真执行项目改善对策。
TPM/SMED工作不是某个人或几个人的工作，而是全面性，执行性和创新性结合的工作，是所有员工共同完成的工作。
TPM/SMED是一个系统工程，不可能一簇而就，不可能毕全功于一役，为了扎实开展好TPM/SMED活动，公司采取了，先建试点，以点带面，逐步展开的策略，并结合车间实际情况，确定了第一步行动计划——打造48#标杆机台。
根据项目选取的SHTY28产品线，车间于4月13、14日对48#机进行初级清扫保养活动，现场深度收集问题点汇总，并从“三源”上解决问题。
为进一步巩固落实初级轻松保养的成果，TPM/SMED项目小组又开展了二次清扫保养活动，持续改善问题点，输出清扫保养标准，给后续工作的展开打下坚实基础。
5月5日，TPM/SMED推进小组对SHTY28模具展开了快速切换改善周，通过对切换过程的动作分解，优化内外部时间，运用科学的快速切换工具，在第一次快速改善周结束时，模具切换时间由立项时的6.84小时降至3.11小时，显著的效果极大的增强了小组成员的信心，在这份高涨的气势带动下，小组成员马不停蹄的展开二次切换改善周活动，并于第一次成果的基础上再度降低0.5小时，最终输出切换时间2.61小时。
同年7月，项目进行到第二阶段——横向推广。
针对SHTY02、SHTY23/24系列产品，公司对25#、43#压铸机展开初级清扫保养活动，制定快速切换改善周，输出标准，持续改善。
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工厂TPM管理推进的项目实例
开展TPM设备保全活动，其目的就是追求设备的零缺陷、无停机时间，最大限度提高设备的综合效率（OEE），预防生产中所有损耗发生的良好机制，提高良品率，缩短生产周期，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
同时也是一种由全员参加的管理活动，通过生产保全中“现场、现物”的行动，不但能提升生产效率，提升品质和改善企业体质，也能够达到改变员工的意识和行为，从而提高企业的竞争力。
下面跟大家分享工厂TPM管理推进的项目实例。
一、确定推行方针和目标
在对现状进行充分调查的基础上，TPM活动推进组织要为员工制定一个明确的目标，这个目标必须既有挑战性又有实际意义，如企业效益得到何种改善、工作环境得到何种改善、员工的工作能力得到提升等。
同时要考虑将方针和目标与企业的经营方针和目标进行整合。
同时指出TPM活动在经营管理中的地位和重要性。
二、TPM推行组织
为使TPM活动顺利推进：
由公司领导、生产、品质、研发成立TPM推进领导小组，负责贯彻、实施TPM的推进计划。
引导员工实施自主保养、自主行动，通过团体的共同努力，提高整体素质。
1.成立推行领导小组
组长（经理级）：张*春
组员（课长级）：王*杰、徐*英、韩*云、张*英
成员（员工级）：
保养部门，周*、陆*、林*、李*发
使用部门，制造部门员工
从企业最高TPM推行组织到各车间。
指定层层负责人。
同时成立各种专业的项目组。
2.明确组织职责
①各组织职责
组长：负责推行领导小组的运作、统筹、指挥、监督全局工作，直接向厂长报告推行情况。
组员及推进员：负责辅导和跟进TPM实施工作。
成员：负责落实TPM活动项目（负责设备的日常维护保养）。
保养部门：负责机器设备维修与保养安装、档案和台帐的管理，及设备预防、维护、保养计划，预防性保养计划编制；应为每台设备编制设备操作指导书，内容包括设备的操作要求，安全注意事项和日常保养要求。
使用部门：负责设备的日常维护保养。
②实行责任制
组员对组长负责。
组员应依据组长颁布的目标计划，制定详细的适合公司实际的目标计划上交推行领导小组，并接受组长的监督及考核。
③职掌范围
成员（员工级）----使用部门负责各自部门设备自主保养：
1.设备5S进行——设备工作环境进行整理、整顿、清洁、清扫。
2.目视管理——对设备基本工作环境、外部条件、外观等进行检查更容易判断、远处的管理近处化。
3.日常点检——作业前、中、点检、后点检。
4.基本的整备——设备的清扫、加油润滑、锁紧、紧固重点螺丝。
5.小修——进行简单零件的换修、小故障修复及排除。
原则上不得独立拆卸设备和进行电气维修工作。
一级保养通过日常点检进行，由操作人员在设备操作过程中及交接班中完成并做好记录。
成员（员工级）----保养部门负责各自部门定期维护性检修：
组员（课长级）----负责现场稽核。
组长（经理级）----复核、复审与复评。
三、TPM推行内容
1.制定实施流程
2.拟定工作计划
由推行领导小组制作整体活动计划作为推行及控制之依据；
导人TPM活动的过程中，可以先设定样板区或，再将样板区的经验推广，通过-局部的改善，以点带面向企业高层与员工展示；
TPM活动的效果和威力，帮助高层管理者和员工树立信心，并积极地投入活动之中。
制定TPM管理实施办法
制定设备周边5S管理标准
制定TPM管理程序
其他相关规定等
推行时间进度
3.规划TPM的责任区域
明确划分各部门TPM责任区域、人员。
前工程：王*杰，
流水线：徐*英
汽车大线：韩*芸
生技课：周*
4.培训教育
培育员工的自主性，给予员工自主实施的机会。
不要过于追求效果，多着眼于员工的成长。
及时进行指导，帮助员工解决推进过程中遇到的困难。
成员（课长级）：负责公司范围内宣传培训工作，对员工进行培训，培训内容主要为：TPM的定义及目的
TPM管理实施内容、方法
TPM管理办法
四、标准化流程及建立表单
建立设备履历表和设备档案，所有维修记录纳入档案管理，原则上一台设备一份资料。
便于设备使用，维修，更新，报废等的管理。
下面是设备履历卡：
保养部门于每年度的12月根据本年度的机器设备实际使用和维修保养记录拟定下一年度的机器设备预防维修保养计划。
前工程设备为主，如端子机等，后工程以流水线设备等。
下面是年度设备保养计划表：
保养部门根据年度的机器设备预防维修保养计划拟定每个月份设备维护计划表，将工作任务具体分配下去，责任到人。
下面是月份设备维护计划：
使用单位人员填写机器设备维修申请单，保养人员作好保养记录并组织使用单位进行验收，保养部门主管将维修内容录入设备档案。
机器设备预防维修保养记录卡，并纪录于台帐中，利于每月数据统计和分析，于每月经营会议上报告。
下面是设备维修申请单：
透过设备点检表单的优化，机器设备在操作过程中，教导操作员遵守设备操作规范，合理地使用机器设备。
进行的日常检查、清扫、调整、加润滑油等保养活动。
特别是紧急开关是否有任何形式的泄露。
设备点检表是动态文件，保养部门根据设备的实际运行情况、设备故障的统计进行修改点检频率及内容。
下面是组装流水线上的设备日常点检表：
针对现场操作工、设备保养单位建立设备保养培训资料。
下面是半自动端子机的日常保养及操作注意事项：
标准和看板做好，就可以按照规范执行了，关于推行过程中的检查和改进的部分后续有机会再和大家讨论
五、结论
TPM管理，即“全员生产维修”，其主要重点就在“生产维修”及“全员参与”上。
推行TPM的首要工作，应该对目前的设备管理模式进行一次深入的分析。
设备管理体制、流程、方法，维护保养技术水平，设备管理在公司实际运行中的重要程度取决于公司高层改革意识、员工接受程度、中基层执行力等等因素，因此必须有一个全面而客观的分析结果，针对结果制定符合实际的推进方案才是相对有效的推行模式，其中任何一个环节出现问题，都会影响到TPM推行的基础。
大部分的机器故障原因都是由于人为操作不当引起的，所以机器故障的维修率是可以降下来的，因此我们每天充分对机器设备进行工作前的检查和清理，发现异常时及时进行检修。
就可以减少因机器设备发生故障而影响正常生产或其它不必要的损失。
TPM管理执行几个月之后，现场实际有了明显效果，大家的思想已经开始发生转变，部分人员已经真正参与进来，并带来了很好的点子。
因此这些工作我们仍需要坚持去做，只要方法正确就一定会得到预期的效果，虽然过程可能会有阻碍。
TPM管理体系建立成功后，要想实施成功，后续还需要很大的努力，同时公司高层的支持与员工的配合也很重要，实施过程中不断的改善，才能形成一套完整的TPM管理体系。