功率和切削力计算
车床切削力与切削功率计算
切削力与切削功率切削力与切削功率切削力与切削功率计算切削力及其分解、切削功率（1）切削力产生与切削力分解切削加工时，刀具作用下，被切削层金属、切屑和工件已加工表面金属都要产生弹性变形和塑性变形，这些变形所产生抗力分别作用前刀面和后刀面上：同时，切屑沿前刀面流出，刀具与工件之间有相对运动，还有摩擦力作用刀面和后刀面上。
这些作用刀具上合力就是总切削力F，简称切削力。
F受很多因素影响，，其大小和方向都是不固定。
便于分析切削力作用和测量切削力大小，常常将总切削力F分解为如图1-9所示三个互相垂直切削分力：1)切削力F c是总切削力主运动方向上分力。
，它垂直与基面，是切削力中最大一个切削分力。
其所消耗功率占总功率95%~99%。
它是计算机床动力，校核刀具、夹具强度与刚度主要依据之一。
2) 背向力F p是总切削力切削深度方向上分力。
它基面内，与进给运动方向垂直。
图1-9 切削力分解此力作用机床一夹具一工件一刀具系统刚度最弱方向上，容易引起振动与加工误差，它是设计和校验系统刚度和精度基本参数。
3) 进给力F f是总切削力进给运动方向上分力。
它基面内，与进给运动方向一致。
F f作用机床进给机构上，是计算和校验机床进给系统动力、强度及刚度主要依据之一。
由图1-9可知，总切削力F与三个切削分力之间关系为（1-1）（2）切削功率消耗切削过程中功率称为切削功率p m。
切削功率为切削力F c--和进给力F f所消耗功率之和，因背向力F p没有位移，不消耗功率。
切削功率（W）为（1-2）式中：F c—切削力（N）υc—切削速度（m/s）F f—进给力（N）υf—进给速度（mm/s）。
一般情况下，F f所消耗功率（约占p m1%~2%）远小于F c所消耗功率，，式（1-2）可简化为（1-3）按上式求P m后，如要计算机床电动机功率P E，还应将P m除以机床传动效率ηm（一般取ηm=0.75~0.85），即(1-4)2.切削分力经验公式目前，生产中计算切削分力经验公式可分为两类：一类是按单位切削力进行计算。
加工参数计算公式
加工参数计算公式
加工参数计算公式是指在机械加工中，根据工件的特性和加工要求，计算出加工参数的公式。
主要包括以下内容：
1. 切削速度计算公式：切削速度=π×直径×转速÷60，其中π取3.14。
2. 进给速度计算公式：进给速度=每齿进给×齿数×转速，其中每齿进给指每个齿槽切削时的进给量，齿数指刀具上的齿数。
3. 切削深度计算公式：切削深度=每齿进给×齿数，其中每齿进给和齿数同上。
4. 切削力计算公式：切削力=切削力系数×主轴转矩÷刀具半径，其中切削力系数是由材料、切削参数等因素确定的常数。
5. 主轴转矩计算公式：主轴转矩=刀具力×刀具半径，其中刀具力由切削力计算公式得出。
6. 切削功率计算公式：切削功率=切削力×切削速度，其中切削力由切削力计算公式得出，切削速度同上。
通过以上公式计算出加工参数，可以保证机械加工过程中的效率和质量，提高生产效益。
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车床切削力与切功率计算
车床切削力与切功率计算车床切削力与切功率计算是机床切削力分析的一个重要方面。
在机床加工中，切削力的大小直接影响到车刀的刀具寿命、工件形状精度和加工表面质量。
切功率则是衡量机床切削作业效率的指标之一、下面将介绍车床切削力与切功率的计算方法。
1.车床切削力计算方法(1)轴向力的计算：轴向力是车床在车刀切削工件时，垂直于进给方向的力。
可以通过以下公式进行计算：Fa = Kc×fz×n×ap其中，Fa 表示轴向力，Kc 表示切削力系数，fz 表示每齿进给量，n 表示主轴转速，ap 表示每刀进给深度。
(2)径向力的计算：径向力是车床在车刀切削工件时，平行于工件表面且指向刀具中心的力。
可以通过以下公式进行计算：Fr = Kr×fn×"其中，Fr 表示径向力，Kr 表示径向切削力系数，fn 表示主轴转速，"表示切削深度。
(3)切向力的计算：切向力是车床在车刀切削工件时，沿着工件轮廓方向的力。
可以通过以下公式进行计算：Fc = Kt×fz×n×ap其中，Fc 表示切向力，Kt 表示切削力系数，fz 表示每齿进给量，n 表示主轴转速，ap 表示每刀进给深度。
2.切功率的计算方法切功率可以通过以下公式进行计算：其中，Pc表示切功率，Fc表示切向力，Vc表示切削速度，Fr表示径向力，Vr表示进给速度。
计算结果单位为千瓦。
3.参数的确定与切削力系数的选择切削力系数是切削力计算中的重要参数，它与加工材料、刀具材料、刀具类型等有关。
选择适合的切削力系数能提高计算的准确性，常见的切削力系数有经验值、查表法、试验法等方法。
在实际应用中，可以根据材料的特性和经验选择适当的切削力系数。
不同的材料和切削条件下，切削力系数的选择可能存在一定的差异。
总之，车床切削力与切功率的计算对于机床切削性能的分析和加工参数的确定非常重要。
准确计算切削力和切功率有助于优化切削过程、提高加工效率，并提高加工质量。
车铣床功率和切削力计算
车铣床功率和切削力计算车铣床的功率和切削力计算是车铣加工过程中的两个重要参数，能够直接影响到工件加工质量和加工效率。
本文将详细介绍车铣床功率和切削力的计算方法。
一、车铣床功率计算：1.切削力计算方法：车铣加工过程中的主要切削力包括切削力Fc、进给力Ff和主轴载荷Fz。
根据切削力的定义，切削力可以用公式Fc = M/(r*cosα)计算，其中M为切削扭矩，r为刀具半径，α为刀具主轴倾角。
进给力可以用公式Ff = Fr*tgβ计算，其中Fr为沿机床进给方向上的切削力，β为锋角。
主轴载荷可以用公式Fz = Mtgβ/R计算，其中M为切削扭矩，β为锋角，R为刀具倾角与水平面之间的距离。
2.切削功率计算方法：车铣加工过程中的切削功率可以用公式P=Fc*V/1000计算，其中P为切削功率，Fc为切削力，V为切削速度。
其中切削速度V可以用公式V=π*D*N/1000计算，其中D为刀具直径，N为主轴转速。
3.车铣床功率计算方法：二、车铣床切削力计算：车铣床切削力是指车铣加工过程中刀具对工件施加的力。
切削力的大小影响着工件表面质量和刀具的耐用性。
下面将介绍车铣床切削力的计算方法。
1.切削力系数计算方法：车铣加工过程中切削力的大小与切削条件、刀具几何形状、工件材料力学性能等因素有关。
切削力系数和以上因素有关，可以通过实验或者理论计算得到。
通过实验测得的切削力系数可以用于计算不同工况下的切削力。
通过理论计算可以使用切削力模型和材料力学性能来确定切削力系数。
2.切削力计算方法：在已知切削力系数的情况下，可以通过切削力系数和切削力的定义来计算切削力。
切削力可以用公式F=Kc*Fc计算，其中F为切削力，Kc为切削力系数，Fc为主切削力。
3.切削力分力计算方法：切削力包括主切削力Fc和切削力的分力Fx和Fy。
主切削力Fc可以通过切削力的计算方法得到。
切削力的分力Fx和Fy可以用公式Fx =F*cosγ和Fy = F*sinγ计算，其中F为切削力，γ为切削角。
数控加工切削参数计算公式
数控加工切削参数计算公式
1.切削速度：切削速度是指工件表面上单位时间内被切削掉的长度。
切削速度的计算公式为：
切削速度（Vc）=π×刀具直径（D）×转速（n）
2.进给速度：进给速度是指切削刀具在单位时间内在工件上的移动距离。
进给速度的计算公式为：
进给速度（Vf）=切削速度（Vc）×进给量（f）
3.主轴转速：主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，可以通过切削速度和刀具直径来计算，也可以根据机床性能和加工工艺选择合适的主轴转速。
4.加工时间：加工时间是指完成一次切削加工所需的时间，可以通过计算工件长度和进给速度来估算。
加工时间的计算公式为：
加工时间（T）=工件长度（L）/进给速度（Vf）
5.切削力：切削力是切削加工中刀具对工件产生的力，影响机床的刚性和切削质量。
切削力的计算公式包括切削力系数、切削力的方向和切削力的大小。
切削力的计算需要根据刀具的几何形状和材料的性质进行实验或理论推导。
6.切削功率：切削功率是指切削加工中刀具对工件消耗的功率，可以通过切削力和切削速度来计算。
切削功率的计算公式为：
切削功率（Pc）=切削力（Fc）×切削速度（Vc）。
切屑力和功率计算
切屑力和功率计算切削力和功率计算是机械加工中的重要内容，它们对于加工过程的稳定性和效率具有重要影响。
本文将从理论和实际应用的角度，分别介绍切削力和功率的计算方法。
一、切削力的计算切削力是指在机械加工过程中切削刀具对工件所产生的力。
切削力的大小与切削刀具的材料、切削速度、进给量、切削深度等因素有关。
常用的切削力计算公式有几种，其中最常见的是切削力公式：F = kc * kc1 * kc2 * kc3 * kc4 * kc5 * kc6 * kc7 * kc8 * kc9 * kc10其中F为切削力，kc为切削力系数。
切削力系数是根据实际加工情况和经验总结得出的，不同的材料和切削条件下，切削力系数的取值也不同。
根据具体情况选择合适的切削力系数，可以得到较为准确的切削力值。
二、功率的计算功率是指在机械加工过程中单位时间内所做的工作量，是衡量加工过程中能量转化效率的重要指标。
功率的计算与切削力有密切关系，一般可以根据切削力和切削速度来计算。
功率的计算公式为：P = F * Vc其中P为功率，F为切削力，Vc为切削速度。
切削速度是指切削刀具上任意切削点的线速度，通常用米/分钟表示。
切削速度的大小与机床主轴转速和刀具直径有关。
根据实际加工情况，选择合适的切削速度和切削力，可以计算出所需的功率值。
三、切削力和功率计算的应用切削力和功率的计算在机械加工中具有重要的应用价值。
通过计算切削力和功率，可以评估加工过程的稳定性和效率，为合理选择切削条件和切削工具提供依据。
同时，在加工过程中，通过实时监测切削力和功率的变化，可以及时发现加工中的问题，保证加工质量和安全。
切削力和功率的计算方法在实际应用中有多种途径。
一方面，可以通过相关的机械加工手册和文献，查找切削力系数和切削力公式，根据实际情况进行计算。
另一方面，现代数控机床和加工中心通常配备有切削力和功率监测系统，可以实时测量和计算切削力和功率，提供实时的加工参数和反馈信息。
圆柱齿轮加工工艺设计中的切削力与功率计算方法
圆柱齿轮加工工艺设计中的切削力与功率计算方法在圆柱齿轮的加工过程中，准确计算切削力与功率是确保加工质量和工艺稳定性的重要因素。
切削力和功率的计算需要考虑齿轮的几何形状、材料特性和切削条件等因素。
本文将介绍圆柱齿轮加工中常用的切削力和功率计算方法。
一、切削力的计算方法1. 基于理论计算的方法基于理论计算的方法是通过理论模型来计算切削力，其中最常用的方法是根据切削力公式进行计算。
切削力公式包括了切削速度、材料硬度、切削深度等因素，常用的公式有拉切削力公式、推切削力公式和法向切削力公式等。
以拉切削力的计算为例，其计算公式为：Ft = Kt * Ktc * Ks * Kr * Kz * Fc其中，Ft表示拉切削力，Kt为切削力系数，Ktc为齿轮切削系数，Ks为表面质量系数，Kr为修整因数，Kz为齿轮几何系数，Fc为切削力，可以通过切削试验或参考相关文献来确定。
2. 实验测量的方法实验测量的方法是通过实际加工中对切削力进行测量来得到准确的数值。
常用的实验测量方法包括切削力传感器、力矩传感器和功率计等设备。
通过这些设备，可以实时监测切削力的变化，并进行数据采集和分析。
3. 模拟仿真的方法模拟仿真的方法是通过数值模拟软件对切削过程进行建模和仿真，通过计算机模拟的方式得到切削力的数值。
这种方法通常结合CAD、CAM等软件进行，可以在加工前预测切削力的大小和分布情况，帮助优化加工方案。
二、功率的计算方法功率的计算是切削力计算的基础，它是切削过程中消耗的能量。
在圆柱齿轮加工中，准确计算功率可以帮助确定机床和刀具的选择，确保加工效率和质量。
功率的计算方法可以通过以下公式进行：P = Fc * V / 60000其中，P表示功率，Fc为切削力，V为进给速度。
进给速度可以通过工艺参数和机床设备来确定，而切削力可以通过前文所提到的切削力计算方法得到。
三、切削力与功率计算方法的应用切削力和功率的准确计算对于工艺设计和加工过程的稳定性有着重要的影响。
锯片切削力与切削功率计算
锯片切削力与切削功率计算
引言
锯片的切削力和切削功率是评估锯片性能的重要指标。
准确地计算锯片的切削力和切削功率可以帮助我们选择合适的锯片，并确保安全高效的切割作业。
本文将介绍如何计算锯片的切削力和切削功率。
锯片切削力的计算方法
锯片在切削过程中会受到一定的切削力，这个切削力可以通过以下公式计算：
$$F = T \cdot v$$
其中，$F$ 表示切削力，$T$ 表示锯片的切削力系数，$v$ 表示锯片的进给速度。
锯片的切削力系数取决于材料的特性和切削条件，可以通过实验或查阅相关数据手册得到。
锯片切削功率的计算方法
锯片的切削功率可以通过以下公式计算：
$$P = F \cdot s \cdot n$$
其中，$P$ 表示切削功率，$F$ 表示切削力，$s$ 表示每齿切削深度，$n$ 表示锯片的转速。
每齿切削深度和锯片转速可以根据实际切割情况进行测量或根据操作手册提供的数据进行确定。
结论
锯片切削力和切削功率的准确计算对于选择合适的锯片和高效完成切割作业非常重要。
通过使用上述的公式，可以计算出锯片的切削力和切削功率，为正确选择锯片和优化切割过程提供参考。
请注意：以上计算方法仅为一般情况下的估算，具体的计算方法和参数应根据实际情况进行调整和验证。
铣刀功率和切削力计算【秘籍】
大家知道铣刀功率和切削力计算是怎样的吗？下面，小编为大家简单介绍一下，一起来看看吧。
一、按照主轴转速1000rpm ,进给速度0.1mm/转,钻穿1.8mm 约需要时间1s 。
切削力Ff刀具材料:高速钢加工方式:钻公式:Ff=309*D*f^(0.8)*(Kp)功率:D = 8功率:f = 0.1功率:Kp = 0.75(按铜合金多相平均HB>120)计算结果= 293.839切削力矩M工件材料:灰铸铁(HB190)刀具材料:高速钢加工方式:钻公式:M=0.21*D^(2)*f^(0.8)*(Kp)功率:D = 8功率:f = 0.1功率:Kp = 0.75(按铜合金多相平均HB>120)计算结果= 1.597二、铣削切削力计算：铣削切削力计算类别:工件材料:碳钢、青铜、铝合金、可锻铸铁等刀具材料:高速钢铣刀类型:端铣刀公式:F=(Cp)*(ap)^(1.1)*(fz)^(0.80)*D^(-1.1)*B^(0.95)*z*(Kp) 功率:Cp = 294功率:ap = 1.8功率:fz = 0.5功率:D = 8功率:B = 8功率:z = 4功率:Kp = 0.75计算结果= 707.914扩展资料：钻铣床铣刀切削力计算方法：一切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率研究切削力，对进一步弄清切削机理，对计算功率消耗，对刀具、机床、夹具的设计，对制定合理的切削用量，优化刀具几何参数等，都具有非常重要的意义。
金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。
切削力来源于三个方面：克服被加工材料对弹性变形的抗力；克服被加工材料对塑性变形的抗力；克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力。
切削力的来源上述各力的总和形成作用在刀具上的合力Fr(国标为F)。
为了实际应用，Fr 可分解为相互垂直的Fx(国标为Ff)、Fy(国标为Fp)和Fz(国标为Fc)三个分力。
铣刀功率和切削力计算
铣刀功率和切削力计算一、铣刀功率的计算方法铣刀功率是指在铣削过程中所消耗的能量。
具体计算方法主要分为两种：一种是基于切削力的计算方法，一种是基于材料去除率的计算方法。
1.基于切削力的计算方法铣刀功率与切削力之间有一定的关系，通常可以通过切削力的计算来估算铣刀功率。
切削力的计算方法主要有力学计算法和经验公式计算法。
(1)力学计算法力学计算法是基于切削力的力学原理进行计算的方法，其计算公式如下：Fc = kc * ap * Kc * XnFp = fp * FcP=N*Fp*Vc/1000其中，Fc为切削力，kc为切削力系数，ap为进给深度，Kc为刀具前角系数，X为刀具前角，n为进给速度的指数，Fp为进给力，fp为进给力系数，N为主轴转速，Vc为切削速度，P为铣刀功率。
(2)经验公式计算法经验公式计算法是通过经验公式进行近似计算的方法，其计算公式如下：P=0.2*K*Fc*Vc其中，K为修正系数，Fc为切削力，Vc为切削速度，P为铣刀功率。
2.基于材料去除率的计算方法基于材料去除率的计算方法是通过材料去除率和铣削效率之间的关系来计算铣刀功率的方法，其计算公式如下：Q = Vc * fz * apη=Q/PcP=η*Pc其中，Q为材料去除率，Vc为切削速度，fz为进给量，ap为进给深度，η为铣削效率，Pc为切削功率，P为铣刀功率。
二、切削力的计算方法切削力是铣削过程中所产生的力，其大小和方向与切削参数、工件材料以及机床刚度等因素有关。
常用的切削力计算方法有力学计算法和经验公式计算法。
1.力学计算法力学计算法是通过力学原理对切削力进行计算的方法，其计算公式如下：Fc = kc * ap * Kc * XnFp = fp * Fc其中，Fc为切削力，kc为切削力系数，ap为进给深度，Kc为刀具前角系数，X为刀具前角，n为进给速度的指数，Fp为进给力，fp为进给力系数。
2.经验公式计算法经验公式计算法是通过经验公式进行近似计算的方法，其计算公式如下：Fc = K * (ap * fz * ae)^m其中，K为修正系数，ap为进给深度，fz为进给量，ae为切削宽度，m为材料硬度指数，Fc为切削力。
切削力与切削功率
刀尖圆弧半径 λ∈ λ∈对 Fc 影响不大。λ∈增大时，Fp 将增大。
刀具材料
刀具与被加工材料间摩擦因数，直接影响着切削力大小。同样切削条件下，高速钢刀具切 削力最大，硬质合金次之，陶瓷刀具最小。
切削液 刀具磨损
切削液润滑性能越高，切削力降低越明显。
刀具后 刀面磨损后，接触摩擦增大，切削力增大：刀具前刀面上因磨损而形成月牙洼时， 增大了前角，切削力减小。
υc=1.83m/s(110m/min), ap=2~6mm,f=0.1~0.5mm/r
无卷屑槽
у0=20°κr =90°λs=0°byl= 0.15mm,y01=5°,前刀面上带
卷屑槽
υc=40m/min,ap=1~5mm,f= 0.1~0.4mm/r
注：1、切削各种钢，用 YT15刀片：切削不锈钢、各种铸铁与铜、铝，用 YG8或 YG6刀片： 用 YW2刀片。
影响切削力因素（见表1-2） 切削力测量
测量切削分力方法有两类：一类是间接测量法，例如把应变片贴滚动轴承外环上、用为移计测 量主轴或刀架变形量、测量驱动电动机耗电功率或转差率、测量静压轴承压力等，利用这些方 法便可间接测量切削力大小：另一类是直接测量法，主利用各种测力仪来进行测量。常用测量
仪是应变片式和压电式两种，其工作原理是利用切削力作用测力仪弹性元件上所产生变形，或 作用压电晶体上产生电荷转换后，来测量各切削分力。
车床加工切削力及切削功率计算示例
车床加工切削力及切削功率计算示例当加工时要效率提升唯有提高切削进给率或加大切削深度，而此时如果机台主轴功率不足，往往会因此而导致机台停机或刀具破损，以下就台中精机Vturn-36机台作为范例，计算马达功率是否能符合切削需求。
Vturn-36因须经过变速箱传动，扭力会有所更改，所以集成计算以求得正确切削力。
Vturn-36分为2000转及2500转，2000转低档时主轴与马达转速比为1 : 8.08,高档为1 : 2.66。
2500转低档转速比为1 : 6.54,高档为1 : 2.15，当了解工件切削速度时须换算成主轴马达转速，才能求得正确的切削功率。
(一)切削功率计算公式：Ne(Kw) = (Ap x FX Vcx Ks) -(60x 103心)Ap(mm)：切肖U深度F(mm/rev):每转进给量Vc(m/min)：切削速度Ks(N/mm2):比切削力(查表)n：机床总效率(80%或90%)Ne(Kw):所须功率例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm,切削速度120m/min, 进给率0.2mm/rev求所须功率。
解答：Ne= (3 x 0.2X 120X 2600)-(60x 1000X 0.8) = 3.9Kw(二)切削扭力计算：因Vturn-36有经过变速箱传动低速档齿轮比为 1 : 2.4,所以马达扭力可提升2.4倍。
高速档齿轮比为1 : 0.79,所以马达扭力降为0.79倍。
T(N-m) = Apx KsX f x rAp(mm):切削深度Ks(N/mm2):比切削力(查表)f(mm/rev):每转进给量T(N-m )：切削阻抗扭矩r(m):切削工件半径例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm,切削速度120m/min,进给率0.2mm/rev求所须扭矩。
解答：T= 3x 2600X 0.2x 0.1 = 156(N-m)(三)切削转速计算：N=(Vc x 1000)/(D x 3.14)N(rpm厂主轴转速Vc(m/min)：切削速度/D(mm) :工件直径由上面例题算出工件转速 N = (120x1000)宁(200x 3.14)= 191rpm所以要加工此工件所须条件为：(1)功率=3.9Kw⑵扭矩=156N-m⑶转速=191rpm(四)审查主轴马达是否有足够切削力加工此工件：以Vturn -36双段2000rpm/a 22i马达为审查机种。
功率和切削力计算
功率和切削力计算在机械加工中，功率和切削力是两个非常重要的参数，它们可以帮助我们评估切削工艺的合理性以及刀具和机床的选型。
一、功率计算：功率是描述机床切削过程中能量转化的参数。
在理想情况下，功率等于单位时间内对工件的能量转化。
对于切削加工来说，功率可以分为切削功率和主轴功率。
1.切削功率：切削功率指的是单位时间内对工件的切削能量转化。
它是刀具对工件切削所需要的能量，也是衡量切削过程中刀具耗损情况的重要指标。
切削功率可以通过公式来计算：其中，切削力指的是刀具对工件的切削力，单位一般为牛顿（N），切削速度指的是刀具相对于工件的线速度，单位为米/分钟（m/min）。
2.主轴功率：主轴功率指的是机床的主轴所需要的功率，它是切削功率和机床本身损耗功率的总和。
主轴功率可以通过公式来计算：机床本身损耗功率是指机床在运行过程中所需要的工作功率，包括主轴传动功率、冷却泵功率、夹具固定功率等等。
二、切削力计算：切削力是指在切削过程中施加在刀具上的力，它是衡量刀具切削能力的重要参数，也是判断刀具和工件材料的切削性能的指标。
切削力可以分为切向力、径向力和主动力。
1.切向力：切向力是指与切削速度方向垂直的力，它决定了切削过程中刀具与工件之间的摩擦力。
切向力可以通过公式来计算：切向力=切削厚度×单位切削力其中，切削厚度是指单位时间内工件被切削的厚度，单位一般为毫米（mm），单位切削力是指单位切削面积上的力，单位一般为牛顿/平方毫米（N/mm2）。
2.径向力：径向力是指与刀具旋转轴线方向垂直的力，它决定了切削过程中刀具的径向运动。
径向力可以通过公式来计算：径向力=切削深度×单位切削力其中，切削深度是指单位时间内工件被切削的深度，单位一般为毫米（mm），单位切削力与上述相同。
3.主动力：主动力是指沿着切削方向的力，它是切削过程中刀具所施加的切削力。
主动力可以通过公式来计算：主动力 = [单位切削力× 切削液使用量（L/min）] / 切削速度其中，切削液使用量是指单位时间内切削液在切削过程中所使用的量，单位一般为升/分钟（L/min）。
普车加工参数计算公式
普车加工参数计算公式在机械加工领域，普车加工是一种常见的加工方式，它通过旋转刀具对工件进行切削，从而得到所需的形状和尺寸。
在进行普车加工时，需要根据工件的要求和材料的特性来确定加工参数，以确保加工质量和效率。
本文将介绍普车加工参数的计算公式，帮助读者更好地理解和应用这些参数。
1. 主轴转速（N）。
主轴转速是指刀具在加工过程中的转速，通常用转/分来表示。
主轴转速的选择应考虑刀具材料、刀具直径和加工材料等因素。
计算公式如下：N = (1000 V) / (π D)。
其中，N为主轴转速，V为切削速度（m/min），D为刀具直径（mm），π取3.14。
2. 进给速度（F）。
进给速度是指刀具在加工过程中沿工件表面的移动速度，通常用mm/转来表示。
进给速度的选择应考虑切削深度和切削宽度等因素。
计算公式如下：F = f N。
其中，F为进给速度，f为进给量（mm/转），N为主轴转速（转/分）。
3. 切削速度（V）。
切削速度是指刀具在加工过程中与工件接触的线速度，通常用m/min来表示。
切削速度的选择应考虑刀具材料和加工材料等因素。
计算公式如下：V = π D N / 1000。
其中，V为切削速度，D为刀具直径（mm），N为主轴转速（转/分），π取3.14。
4. 切削力（Fc）。
切削力是指刀具在加工过程中对工件施加的力，通常用N（牛顿）来表示。
切削力的大小受到切削深度、切削宽度和切削速度等因素的影响。
计算公式如下：Fc = k a f ap。
其中，Fc为切削力，k为切削力系数，a为切削宽度（mm），f为进给量（mm/转），ap为切削深度（mm）。
5. 切削功率（P）。
切削功率是指刀具在加工过程中消耗的功率，通常用千瓦（kW）来表示。
切削功率的大小受到切削深度、切削宽度和切削速度等因素的影响。
计算公式如下：P = Fc V / 6000。
其中，P为切削功率，Fc为切削力（N），V为切削速度（m/min）。
以上就是普车加工参数的计算公式，通过这些公式，我们可以根据具体的加工要求和材料特性来确定合适的加工参数，从而提高加工质量和效率。
车床加工切削力及切削功率计算示例
车床加工切削力及切削功率计算示例当加工时要效率提升唯有提高切削进给率或加大切削深度，而此时如果机台主轴功率不足，往往会因此而导致机台停机或刀具破损，以下就台中精机Vturn-36机台作为范例，计算马达功率是否能符合切削需求。
Vturn-36因须经过变速箱传动，扭力会有所更改，所以集成计算以求得正确切削力。
Vturn-36分为2000转及2500转，2000转低档时主轴与马达转速比为1∶8.08，高档为1∶2.66。
2500转低档转速比为1∶6.54，高档为1∶2.15，当了解工件切削速度时须换算成主轴马达转速，才能求得正确的切削功率。
(一)切削功率计算公式：Ne(Kw)＝(Ap×F×Vc×Ks)÷(60×10³×η)Ap(mm)∶切削深度F(mm/rev)∶每转进给量Vc(m/min)∶切削速度Ks(N/mm²)∶比切削力(查表)η∶机床总效率(80%或90%)Ne(Kw)∶所须功率例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm，切削速度120m/min，进给率0.2mm/rev求所须功率。
解答：Ne＝(3×0.2×120×2600)÷(60×1000×0.8)＝3.9Kw(二)切削扭力计算：因Vturn-36有经过变速箱传动低速档齿轮比为1∶2.4，所以马达扭力可提升2.4倍。
高速档齿轮比为1∶0.79，所以马达扭力降为0.79倍。
T(N-m)＝Ap×Ks×f×rAp(mm)：切削深度Ks(N/mm²)：比切削力(查表)f(mm/rev)∶每转进给量T(N-m)∶切削阻抗扭矩r(m)∶切削工件半径例题：加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm，切削速度120m/min，进给率0.2mm/rev求所须扭矩。
解答：T＝3×2600×0.2×0.1＝156(N-m)(三)切削转速计算：N=(Vc×1000)/(D×3.14)N(rpm)∶主轴转速Vc(m/min)∶切削速度/D(mm)∶工件直径由上面例题算出工件转速N＝(120×1000)÷(200×3.14)＝191rpm所以要加工此工件所须条件为：(1)功率＝3.9Kw (2)扭矩＝156N-m (3)转速＝191rpm(四)审查主轴马达是否有足够切削力加工此工件：以Vturn -36双段2000rpm/α22i马达为审查机种。
常用车削加工计算公式
常用车削加工计算公式车削加工是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
在车削加工中，常用的计算公式有以下几种：1.主轴转速计算公式：主轴转速是车削加工中重要的参数，可根据切削速度（Vc）和材料直径（D）来计算。
公式如下：主轴转速（n）=（切削速度（Vc）×1000）/（π×材料直径（D））2.进给速度计算公式：进给速度是工件和切削工具之间的相对速度，可根据进给速率（f）和主轴转速（n）来计算。
公式如下：进给速度（Vf）=f×n3.加工时间计算公式：加工时间是衡量车削加工效率的重要指标，可根据材料长度（L）和进给速度（Vf）来计算。
公式如下：加工时间（T）=L/Vf4.切削速度计算公式：切削速度是车削加工中切削工具在切削过程中的移动速度，可根据切削刀具直径（Dm）和主轴转速（n）来计算。
公式如下：切削速度（Vc）=π×切削刀具直径（Dm）×主轴转速（n）5.每刀具切削时间计算公式：每刀具切削时间是衡量车削加工效率的指标之一，可根据每刀具进给量（s）和切削长度（L）来计算。
公式如下：每刀具切削时间（T）=L/s6.切削力计算公式：切削力是车削加工中切削过程中产生的力的大小，可根据切削刃数（Z）、进给速度（Vf）和切削厚度（t）来计算。
切削力（Fc）=Z×Vf×t×切削功率系数（K）7.切削功率计算公式：切削功率是衡量切削加工能力的指标之一，可根据切削力（Fc）和切削速度（Vc）来计算。
公式如下：切削功率（Pc）=Fc×Vc。
车床加工切削力及切削功率计算示例
车床加工切削力及切削功率计算示例车床加工切削力及切削功率计算示例当加工时要效率提升唯有提高切削进给率或加大切削深度，而此时如果机台主轴功率不足，往往会因此而导致机台停机或刀具破损，以下就台中精机Vturn-36机台作为范例，计算马达功率是否能符合切削需求。
Vturn-36因须经过变速箱传动，扭力会有所更改，所以集成计算以求得正确切削力。
Vturn-36分为2000转及2500转，2000转低档时主轴与马达转速比为1?8.08，高档为1?2.66。
2500转低档转速比为1?6.54，高档为1?2.15，当了解工件切削速度时须换算成主轴马达转速，才能求得正确的切削功率。
(一)切削功率计算公式:Ne(Kw),(Ap×F×Vc×Ks)?(60×10?×η)Ap(mm)?切削深度F(mm/rev)?每转进给量Vc(m/min)?切削速度Ks(N/mm?)?比切削力(查表)η?机床总效率(80%或90%)Ne(Kw)?所须功率例题:加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm，切削速度120m/min，进给率0.2mm/rev求所须功率。
解答:Ne,(3×0.2×120×2600)?(60× 1000×0.8),3.9Kw(二)切削扭力计算:因Vturn-36有经过变速箱传动低速档齿轮比为1?2.4，所以马达扭力可提升2.4倍。
高速档齿轮比为1?0.79，所以马达扭力降为0.79倍。
T(N-m),Ap×Ks×f×r Ap(mm):切削深度Ks(N/mm?):比切削力(查表)f(mm/rev)?每转进给量T(N-m)?切削阻抗扭矩r(m)?切削工件半径例题:加工外径200mm低碳钢，单边切深3mm，切削速度120m/min，进给率0.2mm/rev求所须扭矩。
解答:T,3×2600×0.2×0.1,156(N-m)(三)切削转速计算:N=(Vc×1000)/(D×3.14)N(rpm)?主轴转速Vc(m/min)?切削速度 /D(mm)?工件直径由上面例题算出工件转速N,(120×1000)?(200×3.14),191rpm 所以要加工此工件所须条件为:(1)功率,3.9Kw (2)扭矩,156N-m (3)转速,191rpm(四)审查主轴马达是否有足够切削力加工此工件:以Vturn -36双段2000rp m/α22i马达为审查机种。
车削进给力计算公式(一)
车削进给力计算公式(一)
车削进给力计算公式
概述
车削是一种常用的金属加工方法，通过切削刀具对工件进行加工。
在车削过程中，进给力是一个重要的参数，它影响着加工精度、切削
效率等方面。
在本文中，我们将列举一些与车削进给力计算相关的公式，并通过示例进行解释说明。
公式1：进给力计算公式
进给力可以通过以下公式进行计算：
进给力（F）= 切削力（Fc） / 快进回缩力系数（kf）
其中，切削力是指切削过程中刀具对工件的切削力，快进回缩力
系数是一个与进给方式和刀具材料有关的参数。
公式2：切削力计算公式
切削力可以通过以下公式进行计算：
切削力（Fc）= 切削力系数（kc） * 主轴功率（P）
切削力系数是一个与刀具材料、切削速度和进给速度有关的参数，主轴功率是车床主轴所提供的功率。
示例1：计算进给力
假设切削力Fc为2000N，快进回缩力系数kf为，我们可以使用
公式1计算进给力：
进给力（F）= 2000N / = 2500N
因此，进给力为2500N。
示例2：计算切削力
假设切削力系数kc为，主轴功率P为5kW，我们可以使用公式2
计算切削力：
切削力（Fc）= * 5kW = 3kN
因此，切削力为3kN。
结论
本文列举了与车削进给力计算相关的两个公式，并通过示例进行
了解释说明。
车削进给力的准确计算对于车削过程的稳定性和加工质
量具有重要意义，在实际应用中需要综合考虑刀具、工件材料等因素。
单位切削力 kc=FcAc= Fcap f = Fcac aw 可
3.2 切削力切削力的来源：被切削材料的弹性、塑性变形抗力刀具与切屑、工件表面之间的摩擦力将切削合力F 分解为三个互相垂直的分力F c 、F f 、F p F c — 主切削力，与切削速度方向一致F f — 进给力，与进给方向平行，车外圆时称为轴向力 F p — 背向力(切深抗力)，与进给方向垂直，又称径向力 2p2f 2c F F F F ++=一、切削力的分解切削力(点击播放)二、切削力与切削功率的计算（一）用指数经验公式计算切削力（二）用单位切削力计算切削力单位切削力 k c =F c /A c = F c /(a p f ) = F c /(a c a w ) 可查手册 ∴ F c = k c A c K Fc K Fc 为切削条件修正系数式中K Fc 、 K Ff 、 K Fp为切削条件修正系数，x Fc 、 y Fc 、 z Fc 等为指数，均可在切削用量手册中查到。
（三）计算切削功率1.切削功率P eP e＝P c＋P f＝Fc v + Ffnwf 10-3≈ Fc v （W）式中F c、F f为切削力、进给力（N）；v 为切削速度（m/s）；n w为工件转速（r/s）；f 为进给量（mm/r）2. 电动机功率P mP m>P c/ηm ηm 为机床传动效率三、影响切削力的因素（一）工件材料的影响（系数C F 或单位切削力k c 体现） 工件材料的强度、硬度、塑性和韧性越大，切削力越大。
（二）切削用量的影响a p ↑→A c 成正比↑， k c 不变， a p 的 指数约等于1，因而 切削力成正比增加f ↑→A c 成正比↑，但 k c 略减小， f 的 指数小于1，因而 切削力增加但与f 不成正比速度v 对F 的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况 在无积屑瘤阶段， v ↑→变形程度↓→切削力减小1. 在积屑瘤增长阶段随v ↑→积屑瘤高度↑变形程度↓，F ↓2. 在积屑瘤减小阶段v↑→变形程度↑，F ↑3. 在无积屑瘤阶段随v ↑，温度升高，摩擦系数↓变形程度↓→ F ↓计算F 时乘以修正系数K v 或指数z约为-0.15来体现F（三）刀具几何参数的影响1. 前角γ0的影响加工塑性材料时，γ↑→ Φ↑→变形程度↓→F↓F c 加工脆性材料时，切削变形很小，γ对F影响不显著γ0 ＞30°或高速切削时，γ0对F影响不显著2. 主偏角κr的影响（1）κr 对Fc影响较小，影响程度不超过10%κr在60°～75°之间时，Fc最小。
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可用功率系数
0.7~0.9 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
单刃主切削 力
Fc[N] 3877.356 1768.642 5658.531 1935.840 1067.225
单刃进给力
Ff [N] 2326.413 1061.185 3395.119 1161.504 640.335
刀片磨损系数 Kv
n[1/min] 280 1273 1371 489 1137
fz [mm] 0.3 0.15 0.1 0.1 0.3
hm
=0.15~0. 25（钢 、铸钢 、灰铸 铁、球 墨铸 铁）
校核平均切削厚度
ae/D＜30% hm[mm] 0.255 0.150 0.022 0.094 0.061
hm =0.08~0. 15 （CrNi 钢、钛 合金）
切削截面面积 A
[mm2] 切削深度 ap [mm]
3 3 3 3 3
铣加工类 切削功率 及扭距计 算
黄色部分 自动计 算，无需 填写
齿 刀具直径 数
切削速度 主轴转速
每齿进给量
D[mm] Z
250 36
40
3
41.8 3
125 7
49
3
hm 典型 值
Vc[m/min] 220 160 180 192 175
切削厚 度
h [mm] 0.01 0.15 0.01 0.25 0.19
切削宽度 切削力增长系数 材料修整系数
b [mm] 61.41 3.00 61.41 3.00 3.11
1-mc 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74
Kc1.1 2400 2400 2400 1800 1160
校核平均切 削厚度
1.25~1.4 1.25 1.25 1.25 1.25 1.30
系统效率 η
0.7~0.85 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
单刃所需功
率
单刃所需扭距
Pmot [Kw] 12.12 5.53 11.05 8.07 4.34
Mc [N.m] 139.484 63.625 708.035 95.376 #DIV/0!
ae/D≥30%
hm[mm] 0.3 0.09 0.1 0.1 0.3
切削深度
ap [mm] 3 28 20 2.5 2
切削宽 度
ae[mm] 180 40 2 110 2
进给量
Vf[mm/mi
n] 3025.22 572.96 411.21 342.25 1023.14
材料修整系数
Kc 1200 1580 1580 1580 1660
车、镗孔 类切削力 和切削功 率计算
黄色部分 自动计 算，无需 填写
齿 刀具直径 数
D[mm] Z
46
1
46
1
160 1
63
1
0
1
平均切削速 度
Vc[m/min] 120 120 75 160 150
主轴转速
n[1/min] 830 830 149 808
#DIV/0!
每齿进给量 fz
[mm] 0.15 0.15 0.25 0.25 0.2
所需功率 所需扭距
Pmot [Kw] 40.84 21.12 0.54 3.10 0.14
Mc [N.m] 1393.702 158.584
3.776 60.570 1.190
总功率 总扭距
P [Kw] M [N.m] 12.117 139.484 5.527 63.625 11.052 708.035 8.066 95.376 4.336 #DIV/0!
hm =0.05~0. 08（非 铁金 属）
注：1、 表格中 紫色区 域为需 输入的 参数， 红色区 域为所 得计算 结果， 蓝色区 域为校 核数据 。
2、 需输入 的参数 在车加 工、铣 加工培 训资料 中查找 。
主偏角Kr[ °] 177.2 90 177.2 90 75
பைடு நூலகம்
进V给f量
[mm/min] 124.56 124.56 37.30 202.10 #DIV/0!