成品检验规范完整版本
成品检验规范
Ⅲ类灯具500V/0.5mA/60S
4.3.2接地测试：地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,至少为10A的电流1秒,测试出的接地电阻不得超过0.5Ω;型式实试验时,电流通入时间不得少于1min
NA规格:地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,并可提供30A的电流不能少于1秒,两个测试点之间的阻抗不应超过0.1Ω.型式实试验时,电流通入时间不得少于2分钟.
成品检验规范
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版本/次：D/1
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一.目的
规范成品出货检验，防止不合格品被出货。
二.适用范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。
三.职责
1.仓库：成Βιβλιοθήκη 的入库、送检。2.品管部：成品出货前的检验。
3.车间：不合格品的返工、维修。
四.作业程序
1.QA人员在接到车间送检单后，到仓库成品待检区进行抽样，以两小时的产量为一个批次，如生产效率高的产
EMC测试：电子车间组装的电子镇流器、变压器、调光器每次测试8PCS,分上午、下午各1次。装配车间
的变压器每个批量测1次，每次2PCS。并将结果打印出来与成品检验单附在一起交给组长审核。
4.检验内容包括：
4.1外观检查：一般有目测，触觉，与样品对照验证。检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍（以30cm的距离
10.2开发部发给QA用的图纸文件必须是根据客户对产品的要求而设计的，并且有负责人核准。
10.3 QA的样板必须有负责人签名，签发日期，以保证样板的有效性。
11.检验设施
11.1 QA检验场地、设施要保持干净，足够明亮，不能有影响QA的检验效果的不良环境。
服装成品检验规范
服装成品检验规范1、目的：规定产品的出厂检验标准，确保符合要求。
2、范围：适用于本公司产品的产品出厂检验控制。
3、职责：业务部负责产品的出厂检验。
4、抽样标准及定义：抽样标准：依 GB/T2828-2012 II级抽样水平，AQL：严重MA 0.65、一般MI 1.5。
严重不良(MA)：影响正常使用或对以后正常使用有隐患（品质下降，严重外观或尺寸不良等）。
轻微不良(MI)：不会造成正常使用上性能下降，指（轻微外观缺陷）。
5、内容：5.1检验内容1、面料、里料。
2、尺码。
3、做工。
4、辅料。
5、标识。
5.2各项检验内容的具体要求。
5.2.1、面（皮）、里料。
1）、各类服装的面、里、辅料洗涤后均不可褪色：质地（成分、手感、光泽、织物组织等）、图案及绣花（位置、面积）应与要求相符。
2）、各类服装成品的面料不能有纬斜的现象。
3）、各类服装成品的面、里、辅料不能有扒丝、破损、破洞或影响穿着效果的严重织残（粗纱、缺纱、线结等）和布边针孔。
4）、皮类面料的表面不能有影响外观的坑、洞和划痕。
5）、凡针织类服装不能有表面织纹凹凸不平的现象，且衣物表面不能有纱线接头。
6）、各类服装的面、里、辅料不能有油渍、笔渍、锈渍、色渍、水印、胶印、划粉印等各类污渍。
7）、色差。
A、同一件衣服的不同衣片之间不能存在同种颜色不同深浅的现象。
B、同一件衣服的同一衣片上不能存在严重染色不均匀的现象（款式面料设计要求除外）。
C、同款服装的同种验色之间不能有明显的色差。
D、上下装分开的套装，上装和与之配套的下装之间不能有明显的色差。
8）、凡水洗、磨洗及喷砂的面料应手感柔软、色泽正确、图案对称，且对面料没有损坏（特殊设计除外）。
9）、凡有涂层的面料均需涂层均匀、牢固，表面不能有残痕。
成品洗涤后不能有涂层起泡、脱落现象。
5.2.2、尺寸1）、成品各部位尺寸与要求的规格尺寸相符，误差不能超出公差范围。
2）、各部位的测量方法严格按要求。
5.2.3、做工1）、粘衬A、凡用衬部位均需选择与面、里料的材质、颜色、缩率相适应的衬。
成品检验报告(标准范本)(一)
成品检验报告(标准范本)（一）引言概述：成品检验报告是一种根据标准范本制定的文档，用于记录产品的质量检验结果。
本文将从五个大点来详细讲述成品检验报告的内容。
正文：一、产品基本信息1. 产品名称：标注被检产品的具体名称。
2. 产品型号：记录被检产品的型号及版本。
3. 生产日期：记录产品的生产日期。
4. 批次号：记录产品的批次号，有助于溯源。
5. 检验单位：记录负责进行检验的单位。
二、检验标准与方法1. 检验标准：列出被检产品的相关国家或行业标准。
2. 检验方法：说明用于进行检验的具体方法和仪器设备。
三、检验项目与结果1. 外观检验：对产品的外观进行检查，如颜色、形状、表面缺陷等。
2. 尺寸检测：测量产品的尺寸规格是否符合标准要求。
3. 功能性能测试：测试产品的功能是否符合规定，例如机械性能、电气性能等。
4. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合相关标准。
5. 样品保留：保留部分样品用于日后的追溯和备案。
四、检验结论与建议1. 符合要求：说明产品的检验结果符合标准要求，可以正常投放市场。
2. 不符合要求：指出产品在某些方面未能达到标准要求，并提出改进建议。
五、附录1. 检验员签字：记录负责进行检验的检验员信息，并签署检验报告。
2. 附件清单：列出与检验报告相关的附件文件。
3. 参考文献：列出用于制定检验标准和方法的参考文献。
总结：通过对成品检验报告的分析，我们可以清楚地了解产品的质量状况以及是否符合标准要求。
及时编制和准确填写成品检验报告对于企业管理和产品质量控制至关重要，能够为企业提供有力的依据和指导。
同时，检验结论和建议可以帮助企业改进产品质量，提升市场竞争力。
来料、制程、成品抽样检验规范【范本模板】
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。
1．来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0。
65;MINOR：2。
5②结构料MAJOR：1.0；MINOR:2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4。
2．制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65；MINOR:2。
5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定.4。
3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL—STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0。
4，MAJOR：0。
65；MINOR：2.53）检验严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
成品检验标准规范.
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1.检查外箱及唛文是否正确，所有的部件和配件是否正确完整。 2.对产品进行跌落测试，检查包装防护是否合格，测试标准依据产品跌落测试要求。 3.成品组装：各部件装配要吻合，组装顺畅.不可漏装/少装/错装/装反，组装螺丝要求全部拧紧。具体参考产品组装说明书 作业。 4.外观检验：座外壳；椅脚不可有破损，刮花等现象；底盘防护罩不可掉落；其它部件参考各部件检验标准。 5.成品椅测量：产品尺寸符合技术资料要求； 5.1 扶手的垂直度需控制在86.5°-89°； 5.2 底盘后仰角度控制在17.5°-20°； 5.3 背垫网布高度控制在35-40MM； 5.4 背垫虚位（调节至最后一档）需控制在4CM以下； 5.5 扶手前后左右晃动的虚位为±1.5MM； 5.6 背角度需控制在75.5-78.5°（测量部位：参照样品要求）； 5.7 背转动关节间隙需控制在0.5MM以内。 5.8 成椅尺寸：椅高标准尺寸为（885-1000）±5MM；（参照图纸检验） 5.9 座高标准尺寸为（420-535）±5MM；（参照图纸检验） 5.10 扶手高标准尺寸为(610-670）±5MM；（参照图纸检验） 5.11 扶手内宽标准尺寸为（400-490）±5MM；（参照图纸检验） 5.12 座深标准尺寸为440±10MM；（参照图纸检验） 5.13 气压棒离地标准尺寸为40±5MM；参照图纸检验） 5.14 椅宽标准尺寸：650±5MM；参照图纸检验） 5.15 椅深标准尺寸：570±5MM；参照图纸检验） 5.16 座垫参考尺寸：490*470±5MM；参照图纸检验） 5.17 背垫参考尺寸：445*440±5MM；参照图纸检验） 6.结构功能检验：升降要顺畅；后仰功能正常，且倾仰100次底盘无异声，四档锁定功能正常，椅轮组立成椅走势成直线， 且不能有声音,滑动正常、顺畅；背垫前后调节的松紧度需控制与样品一致。 1.拉背强度测试：施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化，测试背角度变化小于2°；施力300磅持续一分钟，允 许功能有异常但结构无变化，测试背角度变化小于5°。 2.扶手垂直强度测试：垂直施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；垂直施力300磅持续一分钟，允许功能异常但 结构无变化。 3.扶手水平强度测试：水平施力100磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；水平施力150磅持续一分钟，允许功能异常但 结构无变化。 强度 测试 4.背关节疲劳测试：施力100磅，测试5万次，螺丝无松动，关节缝隙变化小于1MM。 5.开关疲劳测试：用治具测试5万次，测试后开关需回弹。 6.背疲劳拉背测试：施力100磅，测试6万次，固定关节螺丝无松动，关节间隙变化小于1MM。 7.疲劳冲击：施力100磅，测试10万次，气压棒能自动升降，产品结构不可出现失去效用的现象。 8.成椅冲击测试：气压棒上升至最高和最底时，施力225磅跌落一次，功能性须无异常方可接受。施力300磅跌落一次，允许 功能异常但结构无变化。 9.其它测试项目按BIFMA标准进行测试。 1.来料抽检频率为：100PCS以下抽检1PCS；100-1000PCS抽检2PCS；1000PCS以上抽检4PCS。（小配件及有特殊要求配件除外） 备注 1.本检验标准为R1版，变更蒙网布尺寸，追加背垫项目5、成椅尺寸项目、座背组装项目11，取消原扶手项目7. 2.其它配件请按常规检验标准检验。
成品检验规范标准
1.权责:1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做成品检验。
1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。
2.作业内容:2.1收料程序:2.1.1制造部作业内容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂内生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。
2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合者于单据上注明,并通知生产线别处理。
2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。
2.2检验程序:2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂内生产专用图面。
2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:箱数抽验箱数2-10 211-25 326-50 451-80 580以上72.2.4依据厂内生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。
外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。
A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作入库或退货作业。
B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。
2.3 定义:2.3.1缺点分类:A.严重缺点:可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。
B. 主要缺点:主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。
C. 次要缺点:不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。
2.3.2抽样及判定依据:A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特殊检验。
水准为依据.B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。
线材成品检验规范
端端子压着过紧包胶位压着过低,伤胶皮★目视
包子端子压着过松包胶位压着过高,致胶皮轻易脱落★目视端子切伤端子料带过短,致伤到端子本体见铜★目视打
端子变形端子压着后,端子弯曲、歪斜★目视
深圳市绍明电子有限公司制
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成品检验规范文
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期
检查部位缺点名称缺点说明缺点判定检验设备及
方法
CR MA MI
端子压着后,铜丝过短,未露出芯线位★目视、测量
端子打包
料带过长端子料带≧ 0.3m/m ★目视、测量端子弹片伤端子被利器伤、刮伤见底★目视
铜丝外露铜丝未被端子夹芯夹位★目视
绝缘皮后缩端子包胶位未包住芯线胶皮★目视
端子脱落端子插入壳子脱落★目视
束带
束带不符束带规格不符合制作图要求★目视
束带反向束带方向与制作图要求不符★目视
束带过松束带能够360°转,松脱★目视
束带过紧束带扎太紧,使线材外径凹陷变形★目视
束带留尾太长束带留尾≧ 1m/m ★目视、测量漏打束带没打束带★目视。
成品出厂检验规范
成品出厂检验规范
1. 目的
对成品出厂检验进行有效的管理，确保出厂产品的合格，防止不合格产品流出工厂。
2. 适用范围
适用本公司所有产品的出厂检验。
3. 定义
成品检验：对产成品的检验检测规定。
4. 主要职责
4.1 品控部负责产品成品出厂检验情况的综合判定工作。
4.2 实验室负责产品成品微生物、理化指标的检验。
4.3 品控员负责产品成品的感官及包装标识的检验。
5. 内容
5.1 成品出厂检验应根据产品标准对产品进行逐项检验,并记录各项检验项目的原始检验过程情况。
5.2 根据产品标准对检验检测结果进行判级，并出具出厂检验报告。
5.3 如有不合格，根据不合格品制度进行相应的处理，并做好处置记录。
5.4 记录应完整、准确、清晰，不得随意涂改，以保证记录真实有效，并妥善保存，以备查询。
5.5 应建立和保存出厂食品的原始检验数据和检验报告记录，包括检
验食品的名称、规格、数量、生产日期、生产批号、执行标准、检验结论、检验人员等记录内容；
5.6、出厂检验项目应与食品安全标准及有关规定的项目应保持一致(详见出厂检验标准)；
5.7、应具备必备的检验设备，计量器具应依法经检验合格或校准，相关辅助设备及化学试剂应完好齐备并在有效使用期内
5.8、自行进行产品出厂检验的，应按规定进行实验室测量比对，建立并保存比对记录；
5.9、按规定保存出厂检验留存样品。
产品保质期少于1 年的，保存期限不得少于产品的保质期；产品保质期超过1 年的，保存期限不得少于1 年。
6. 相关文件
1.《原始检验记录》
2.《出厂检验报告》。
相当全面的PCB成品检验规范
1.0 目的规范成品检验标准，保证产品之质量。
2.0 适用范围适用于我公司成品之检验。
3.0 名词定义3.1 严重缺点(CR):此种缺点将导致装配者或使用者受到伤害或造成产品不能执行其功能之缺点。
3.2 主要缺陷(MA):将可能造成产品之功能故障，降低其使用效能或其它有关客户主要规定质量偏差的缺点，或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨，均属主要 缺点。
3.3 次要缺陷(MI): 指不影响产品的适用性和功能性的外观缺点，对产品的使用者不会造成不良反应或影响之缺点，均属次要缺点。
3.4 缺陷（defect ）：对质量特性预期使用要求的不满足。
3.5 缺陷品（effective item, defective unit ）：带有一个或多个缺陷产品。
4.0 职责4.1 检验人员对不良缺陷正确的判定。
5.0 抵触要求5.1 当该标准与客户标准、协议、要求相抵触的时候，客户标准、协议、要求优先。
6.0 检验标准文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次3/146.1 基材序号检验项目检验器具不良图片判定标准不良等级处理方法1白边放大镜 量测机任何一边晕圈的渗透度不能影响板边 到导体其小于与最近导体之间距离的 50%或小于 2.5mm(0.0984inch), MA报废2分层/起泡目视 放大镜MA报废a. b. c. 分层:不容许有任何分层的现象 起泡:距离线路大于 2.5mm 不能超过相邻两导体之间距 25%.3MA织纹显露/ 织纹隐现目视 报废无a. b. 除织纹显露区域之外,剩余之间距须符合两导体之间最小间距之 要求.织纹隐现一般情况可以允收. 板内异物4a. 半透明之微粒是允收,不透明之微粒大小最大为.0.125mm. b. 对板子电气性能没有影响.目视 放大镜MA报废放大镜5刮伤 MA报废a. b. c. 单点露铜在非相临线路上<20mil可允收.在相临两线路上必须补 油.刮伤未露铜长度不可超过 2cm 且每面不可超过 3 点.刮伤露铜面积小于 10mil*10mil可允收.焊盘露铜 6放大镜 MA修补面积不可大于 5mil*5mil.7焊盘氧化 放大镜MIa. b. 焊盘氧化不可变黑.氧化未变黑但呈灰暗色.不可超过 20 个点.修补/重喷文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次4/146.2 孔成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次5/148焊盘针孔 凹陷放大镜未露铜/见底材 面积小 10mil*10mil 可允收.MA修补/报废9见底材 不允许.MA报废10板损 目视a. b. 宽度不可大于导体离板边距离的50%或不超过 2.5mm 最其值最小 者.不可伤及导体.MA报废序号检验项目不良等级处理方法1孔偏 MA报废2定位孔沾锡/铜MA重工3MA孔环损坏 报废4孔塞 MA重工/报废5孔内绿油/露 铜MA报废判定标准a. b. via 孔允许相切(焊盘与导线的连接区导线宽度的减少不大于最 小线宽度的 20%).零件孔孔环至少保留 2mil.不允许.a. b. 零件孔不可超过孔环的 1/5. 非零件孔允收.a. b. c. 零件孔不允许.非零件孔塞绿油可允许,塞锡珠依“via 孔沾锡”项目.如客户有特殊要求导通孔需塞孔,则不可透白光. a. b. 零件孔内塞绿油、露铜不允许 非零件孔可允收.文件名称 检验器具不良图片目视目视 目视目视/量针目视6.3 尺寸文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次6/146孔内 SN 丝. 粗糙目视 /量 针不影响孔径可允收MA重工/报废7VIA 孔沾锡 目视a. b. 靠近金手指上方的 via 孔可沾锡,但不可塞锡C 面 BGA 内 via 孔不允许有.MA修补/报废8铜镀层空洞 目视 a. b. c. d.孔内空洞不可超过 1 个. 含空洞的孔数不超过 5%. 空洞长度不超过孔长的 5%. 空洞的环形不大于 900.MA无报废序号检验项目检验器具 不良图片判定标准不良等级处理方法1板厚 螺旋测微 器 板厚 测量仪依客户的规定(参照厂内流程单).MA报废2成型尺寸游标卡尺/ 二次元MA重工/报废依照客户的规定(参照厂内流程单).3MA孔径 量针 重工/报废依照客户的规定(参照厂内流程单).4板翘板弯5MAV-CUT 深度深度计/残 厚仪重工/报废将板平放于大理石平台,选取适量的 量针插入板翘最高点,测量出最高点 处板翘 (要求≦0.75%对角线长).MAa. b. 依照客户的要求(参照厂内流程单).V-CUT 切割位以成型结构图为准重工/报废大理石平 台/量针6.4 线路成品线宽线间公差如下: 原稿 5mil 以上 原稿 5mil 以下 线宽公差:±1mil ±20% 线距公差:±1mil ±20%6金手指斜边带刻度放 大镜或量 测机依照客户的要求(参照厂内流程单).MA重工/报废文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次7/14序号检验项目检验器具不良图片判定标准不良等级处理方法150X 放大 镜或量测 机线宽/线距MA修补/报废2目视 开路/短路 MA修补/报废不允许.MA线路变形 不可有变曲,扭折之现象.3目视 报废线路缺口或突出4a. b. 缺口或突出不允许超过线路宽度20%.位于非线路间其长度不得超过5mm 或导线长度的 10%，两者中 取较小值.MA50X 放大 镜或目视修补/报废5放大镜/ 目视MA残铜修补/报废a. b. 不可造成短路.不可影响线宽线距且长度不大于5mm.6MA锯齿50X 放大 镜或/目 视a. b. 不得影响线宽线距. 锯齿长度不得超过 2cm.报废6.5 阻焊文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次8/147光学点 目视MA修补/报废11线侧露目视/放 大镜MA报废12锡压扁 目视 MA修补/报废序号检验项目检验器具不良图片判定标准不良等级处理方法1防焊对准度目视/放 大镜或量 测机a. b. c. SMD.PAD 不可上焊盘;其它焊盘不可超过 2mil.零件面:焊垫可与孔边缘切齐. 焊锡面:剩余焊垫距孔边缘至少2mil.MA修补/报废8Pad 缺损 目视MA报废a. b. c. 不得有任何凹洞变形.必须平滑,不可粗糙或有瘤状聚锡现象.不允许有沾漆、露铜现象.a. b. 不允许有 pad 明显变形或脱落之现象.不得见底材.不允收.不可造成间距不足现象.9镀层分离 10不允许有线路分离,孔壁分离现象.MA报废线路压痕或凹陷a. b. 线路中央不可因凹陷压痕见底材.整线路压痕凹陷不超过整铜厚的1/3.MA目视报废目视6.6 表面处理:( 喷锡、OSP 、化金、化锡、化银 )文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次9/142气泡/掉油/露铜放大镜/ 目视a. b. c. d. e. f. 两相邻导体不可有防焊气泡. 气泡最大长度不可超过 0.25mm, 每面只允许有两处.允许单线露铜 0.5mm 以下. SMD 隔焊桥脱落不可有.露铜不可超过 3 个(含). 假性露铜可允许在 1cm*1cm 以MI修补/报废3防焊漆附着不良3M600# a. b. 不可有掉漆现象. 不可有松动现象.MI修补/报废下. 4漏印/跳印 目视MA修补/报废不可有漏印/跳成、沾锡或露基材现 象.5放大镜/ 目视MI防焊皱折重工/报废a. b. c. 皱折宽度不可大10mil(0.254mm).不可超出 3 条以上皱折. 长度不超过 5mm.防焊外观 6目视MA修补/报废a. b. 防焊脏物面积不可超过 32mil. 铜面氧化面积不超过 10mm*2mm. 7目视MI假性露铜 修补/报废a. b. c. 用电表量测不可连通造成短路. 面积不可超过 10*10mm2. 不可沾锡及表面处理膜.8放大镜 MABGA 露铜 修补/报废BGA 不允许有露铜现象.序号 检验项目 检验器具 不良图片判定标准不良等级 处理方法 1膜面异物 (脏物)目视不可有.MI重工2膜面氧化目视不可有.MI重工3膜面刮伤 露铜目视 不可有.MI重工4发黑 发白 发黄目视 不可有.MI重工5目视 水纹印 MA不可有.重工6不可有.板面沾 OSP/ 金/银/锡目视 MA修补/报废7目视 MA金面沾 OSP 重工/报废不可有.8膜面沾绿油 MA上焊盘不可超过 2mil目视 修补/报废9锡渣/锡球/锡桥MA目视重工/报废a. b. 不得有短路现象.Pad 与 pad 之间不能有锡球,锡渣等导体存在.10锡厚锡薄 目视MA重工/报废a. 锡厚不超过防焊油厚度.b. 依照客户的要求(参照厂内流程单).文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次10/146.7 文字文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次11/1411锡面粗糙放大镜a. b. 不可有颗粒状存在. 不得超过锡面面积 10%.MA重工/报废12锡面氧化 目视任何 pad 零件孔及焊锡面不得有氧化或变黑.MA重工/报废序号检验项目检验器具不良图片判定标准不良等级处理方法1周期标记 目视MA重工/报废a. b. c. 不允许有错误,遗漏. 不可模糊不清.不可违反客户添加原则.2文字附着力3M#600 胶 带MA重工/报废不可有剥离,损伤现象.MA文字印偏/移 位 文字偏移上焊盘不得超过 2mil.50X 放大镜/目视3重工/报废文字变色 4不能超过板面积的 5%.目视 MA重工/报废文字漏印/印 反/多印/残缺5放大镜/目视 MI重工/报废a. 文字不可多印.b. 漏印必须能识别.6.8 金手指文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次12/146文字重影文 字模糊目视a. 文字重影不能上焊盘且能辨认.b. 模糊必须能辨认.MI重工/报废序号检验项目检验器具不良等级处理方法1金手指沾锡 目视 MI重工/报废2金手指露铜露镍 放大镜/目视MI重工/报废6金手指缺口 MA50X/目视报废3MA金手指针孔放大镜/目视报废不良图片判定标准金手指接触区域不允许有沾锡.不允许有露铜露镍现象.a. b. c. 非重要区域,金手指不超过二个,每面不超过五个.测试造成之凹陷不超过 15mil 之宽度重要区域不允许.a. b. 重要区域,缺口不允许.非重点区域,缺口不超过 10%金手指面积.金手指氧化45MI金手指凹陷/起重工/报废MA不可有深度氧化而变色.50X/目视报废a. b. c. 非重要区域凸起直径不超过 5mil. 重要区域不允许. 一面不能超过 2 个点.放大镜/目视6.9 修补文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次13/147金手指刮伤 目视MI重工/报废8金手指断头 目视 MA报废9金手指沾漆 目视 MI重工/报废10金手指粗糙 目视 MA报废序号检验项目检验器具不良图片判定标准不良等级处理方法1补线 50X/目视MA修补/报废a. b. c. d. e. f. 转角处不可补线.同一条线路 2 处断线不可补线. 线路密集处相邻三条线路不允并列 补线.补线重迭处至少须 1mm 以上. 零件面最多补 3 处,焊锡面最多可 补 2处.补线长度不超 7mm.2补油 放大镜MA重工/报废a. b. 补油面积不大于 5*5mm2.补油不可盖住文字导致文字不可辨识.11金手指甩金甩镍MA目视 报废a. b. c. d.刮伤不能露镍,露铜或见基材. 不能跨过两个金手指. 每面不能超过三条. 无感刮伤可允收.不允许有金手指断头现象.不允许有沾漆.金手指必须平整,无粗糙,不可翘皮.不允许.12MI导角不良 重工/报废目视 13MI不允许.斜边不良 重工/报废不允许.目视文件名称 成品检验规范 文件编号 XX-XX-XX-XXXXXXX(XX)有限公司XXXXX (XX) Co.,Ltd版 本X/X页次14/143补镀金目视补镀后,肉眼看上去颜色不可发白或发 黑.MI重工/报废4修锡 3M 胶/目视a. b. c. 修锡后不可有锡面发黑. 目视情况下,须平整.用 3m 胶带做附着力测试,焊盘不可脱落.MA重工/报废。
成品检验规范模板
目录额定电压450/750及以下聚氯乙烯绝缘电缆（电线） (2)额定电压26/35kV及以下交联聚乙烯绝缘电力电缆 (13)额定电压0.6/1kV聚氯乙烯绝缘电力电缆 (15)额定电压10kV、35kV架空绝缘电缆 (16)额定电压1kV及以下架空绝缘电缆 (18)塑料绝缘控制电缆 (19)耐火电缆（电线） (20)阻燃电缆（电线） (21)裸绞线 (22)橡皮绝缘电缆 (23)1 适用范围本标准适用于额定电压450/750V及以下动力、日用电器、仪表仪器及电信设备用的铜芯或铝芯聚氯乙烯绝缘电缆（电线）的出厂检验。
2 标准依据GB /5023.1-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆（电线）第一部分一般规定GB/T 5023.2-2008 第二部分固定敷设用电缆（电线）GB /T5023.3-2008 第三部分连接用软电缆GB /T5023.4-2008 第四部分安装用电缆JB 8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆电线和软线。
3 检验项目3.1连接用软电缆检验项目见表一。
3.2固定敷设用电缆（电线）检验项目见表二。
3.3安装用电线检验项目见表三。
3.4屏蔽电线检验项目见表四。
3.5成品电缆标志。
成品电缆护套表面上应有制造厂名、产品型号及额定电压的连续标志，标志应自己清楚，容易辨认、耐磨，成品电缆的标志应符合GB6995.3-1996的规定：一个完整标志的末端和下一个完整标志的始端之间的距离不超过500mm；在带状体（平行或集束线）上不超过200mm.。
3.6成品检测老化前机械性能测试项目见附表6、附表7。
4 检验规则4.1产品应由质检部检查合格后方能出厂，每个出厂的包装件上应附有产品质量检验合格证（成盘交货电缆附产品合格证或质保书）。
4.2产品应按照第3条规定进行试验。
4.3产品应按以下实验频度进行抽样试验。
4.3.1结构尺寸检查应在每批同一型号及规格电缆中的一根制造长度上进行。
成品产品抽样检验规范标准
品质抽样检验标准1、目的规、定义成品抽检检验标准。
2、适用围适用于本司所有智能家居成品的出货检脸。
3、职贵和权限3.1品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检，判定；不合格批的跟进处理。
3.2生产部：负责按QA相关标准进行生产；不合格批的返工和返修处理。
3.3研发部：不良品的原因分析，对策制定并指导生产线按标准作业。
4、引用标准5.9.1注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行5. 9.2生产过程中的半成品抽样定义首先进行首件检查，当稳定生产时，进行5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。
5.12.3库存超期品抽样定义对OQC抽检入库存放6个月与以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、检测环境与要求检验方式如图一所示检验光源：500〜550LUX（外观检验）；100〜200LUX（功能检脸）。
检验角度：如图一所示。
检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线检验时间：依据检脸产品面积大小而定，如表一所示当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
7. 3加严到正常当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。
7.4正常到放宽当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验a）连续10批可接收b）生产稳定c）负责部门认为可放宽检验样本代字表附件一正常检验抽样表・|■用硏头上刃的条一抽祥龙方式・Ac■合格判定软Re■不合格刿定數・・f■用请头上刃的第一抽祥龙方式・Ac■合恪到定铁Re■不合・・t■•用请头上刃的第一抽祥式方式・Ac-合格別灾软Re■不合恪。
纸箱成品检验规范
纸箱成品检验规范1.目的明确成品检验的内容和方法，确保产品满足客户要求。
2.范围适用于成品的最终检验。
3.定义3.1 严重缺陷：影响产品的使用功能的缺陷。
3.2 轻微缺陷：不致于丧失产品的使用功能的其它缺陷。
3.3 致命缺陷：丧失产品的使用功能。
3.4 A级版面：产品成型后直接面对客户的版面。
3.5 B级版面：A级版面的两侧及上端。
3.6 C级版面：A级版面的反面及下端。
3.7 D级版面：盒子成形后看不到的部位。
4.检验条件4.1目视距离：35～40cm，60W-100W白荧灯光下。
5.内容5.1 前置准备：核对工单、样品及相关资料、准备检测器具。
5.2 抽样计划：依据“MIL-STD-105E”抽样检查是否有烂字、烂页、漏印、印错、白页等现象。
5.3 检验方式：根据客户的不同要求，进行单次正常抽样检验或全检。
5.4 品质允收水准：客户有要求的按客户要求执行。
5.4.1 严重缺陷：0.655.4.2 轻微缺陷：1.05.4.3 致命缺陷：05.5检验项目：5.5.1 检查印刷品颜色尺寸是否与样品一致。
5.5.2 印刷品不得出现墨皮、纸毛、油渍、脏痕，要求清晰完整，不能出现漏印现象。
5.5.3 成品在摆放过程中，不能有混淆现象。
巡检QC在检验时不可拿走产品。
5.5.4 纸质要与客户要求一致，不可有爆裂现象。
5.5.5 一般彩盒的水分测量范围12%~18%之间，超出范围则水分超标。
可以改变环境温湿度来平衡，或采用抽湿、风干等措施进行改善。
成品检验标准
成品检验标准成品检验标准一、目的本标准旨在为成品包装提供检验依据，确保成品符合公司和客户的要求。
二、范围本规范仅适用于本公司的成品包装检验。
三、职责品质部和生产部负责按规定的检验标准进行检验，并记录检验结果。
四、内容1、外观：表面应平整，色泽均匀一致，不得出现发黑、破损、砂眼、气孔、裂纹、划伤、毛刺、发霉或生锈等不良现象。
具体要求参照图纸和客户要求，以及公司要求。
表面粗糙度应良好，孔内不得有铝屑残留。
2、尺寸：使用游标卡尺、深度尺、千分尺、百分表和三坐标测量器具进行测定。
表面粗糙度使用粗糙度仪测定。
螺纹精度使用螺纹规测定，扭矩力使用扭力机测定。
五、批样本抽取方法根据GB/T2828--2012，一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案。
六、质量检验缺陷等级说明①致命缺陷：（CRITICAL)是指致人身安全、财产严重损失或坏境污染。
②主要缺陷：（MAJOR)是指产品失去功能或严重影响产品结构的完整性。
③次要缺陷：（MINOR)是指除去致命缺陷和主要缺陷之外的缺陷。
七、其他产品检验本公司的其他产品应按照图纸、客户和公司要求进行检验。
检验标准应按照GB/T2828--2012抽样标准，铸造铝合金应按照GB/T1173--2013中的方法执行。
检验结果记录于《成品检验报告》中。
八、成品检验合格处理所有成品检验合格后，必须由检验员确认无误后，贴上相关标示卡并签名，方可入库。
如遇检验过程中有不合格品，则由检验员通知相关人员停止此产品的生产，待查明原因、解决措施到位时方可生产。
并对检验到的不合格品进行仔细分析，待加工好的产品是否具有返工的价值，如有则立即进行返工利用，如没有则作报废处理，及时对不合格品进行隔离，由检验员开出不合格品单，并做好记录进行备案。
九、质量检验缺陷等级不合格项不合格项分类：CRI:1.未经使用出现肉眼可见的裂纹、气孔、砂眼。
2.启动与运行中，皮带有打滑及打带、不平稳现象。
XXX:3.产品失去功能。
成品检验规范
1、目的为了保证完工产品符合质量标准及客户要求。
2、范围适用于本企业完工产品的检验及控制。
3、术语3.1抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批产品中，随机抽取部分产品进行检验，根据产品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批产品是否合格，并决定是合格还是不合格或者采取何种处理方式。
3.2 AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
3.3全检：是指对一批待检的产品100％地进行检验。
3.4一次交检合格率：一批待检的产品，一次检验完成后的合格率。
4、相关参考标准4.1GB/T2828.1-2003«计数抽样检验程序»；4.2长丰汽车仪表标准；4.3企业标准；5、职责5.1 品质部是本规范归口管理部门负责规范的制定、修订和监督管理。
5.2 品质部成品检验员负责成品检验的具体实施。
5.3 产品批次完成时制造部负责如实填写《报检单》交品质部，品质部有权拒绝不合格的《报检单》。
5.4 品质部接报检单后及时进行检验，并开具检验报告。
仓库根据《检验报告》中的数量接收入库成品。
5.5 检验不合格，在《报检单》上注明不合格事项，车间自行纠正或返工。
5.6 成品检验员对成品检验的正确性负责，禁止未经检验或入库数与报检单不符合的产品申请入库。
5.7 对成品检验工作未完成，检验员出具合格《检验报告》，造成的质量事故，责任由检验员负责。
6、检验要求6.1汽车仪表类产品：新产品采用批次全检的方式检验，成品检验一次抽检合格率连续5次高于98%的产品可改为抽检，抽检方式及AQL值参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。
全检时，一次交检合格率低于 95% 的，属不合格批次，此批次中的合格产品也可办理入库，不合格产品由车间返工后再行报检入库。
6.2烤烟仪、电能表类产品：烤烟仪、电能表类产品车间根据相应的《检验指导书》实施全检。
入库检验时，品质部进行抽检，抽检方式及接受准则参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。
PCB 成品检验规范(完整版)
PCB 成品检验规范(完整版)作业指导书文件编号：XXX-XXXX-XX 生效日期：20XX-XX-XX 版本号：标准化检查会签：品质部、生产部成品检验规范批准收文单位：文件修改履历表表格编号：************ 版本：A1.0 目的本文旨在制定成品接收标准，以确保产品质量符合公司或客户要求，为质量判定工作提供依据。
2.0 适用范围本标准适用于本公司对PCB成品质量的判定。
3.0 参考文件3.1 客户标准3.2 《生产指示MI》3.3 《IPC-A-600印刷电路板允收水准》3.4 《IPC-6012刚性多层印刷电路板性能规范》3.5 《IPC-TM-650.PCB可靠性测试规范》3.6 《IFPA-F 001软件电路板（FPC）外观允收标准》3.7 运作过程中发现检验标准有抵触时，应按以下先后顺序为参考：A。
客户标准B。
国标标准C。
公司内部标准D。
IPC标准4.0 定义和职责品质部XXX：对PCB进行外观全检，对所发现的缺陷依据本标准进行判定和检验，并按照标准进行记录填写和异常反馈。
品质部XXX：对生产部检查合格的进行抽查，对所发现缺陷依据本标准进行判定。
品质部MRB：对工序提出报废申请的报废板依据本标准进行判定。
5.0 定义5.1 客户有要求之标准依客户的要求执行，客户没有提供或特别指定接收标准的，按此规范中的允收标准执行。
5.2 本标准中没有明确规定的，可提交品质部进行仲裁、备案及更新。
5.3 合格品与不合格品的定义及处理方式A。
合格品与不合格品的定义①合格品：符合规格之产品即为良品（质量之定义：符合规格）。
②不合格品：不确定产品、可疑产品以及不符合规格之产品均认定为不合格品范畴。
B。
不合格品的处理方式：①重工（Rework）②特采(UAI: Use as it)③报废(Scrap)④折让(Discount)5.4 本公司产品按其功能可靠度(nal Reliability)与性能(Performance Requirements)两方面，共分为三级。
服装成品检验规范
碗位、心位、比位、勾圈、里表整体、肩带、规格尺寸
参照国际抽样准测AQL4.0标准表。
如客户提供成品接收标准，则按客提供要求标准执行检验。
尺寸
按每款《制单尺寸表》要求进行检验。
用软尺测量
工艺
1．珠露（线迹）正常稳定，拉长不断线。
2．针数、针距符合工艺文件要求，主要部位无跳线和驳线。
3．缝制方法符合制单工艺要求和批办。
1．珠露（线迹）正常稳定，拉长不断线。
2．针数、针距符合工艺文件要求，主要部位无跳线和驳线。
3．缝制方法符合制单工艺要求和批办。
4．缩摺部位均匀顺服。
5，袋位对称无高低，袋布无烂洞。
用软尺测量及目测
说明：成品抽检由IPQC依《成品检验标准》要求和客户合同的要求对生产成品进行抽验，在检验过程中若发现不良品应予以标识，并另行做隔离放置并填写《生产过程检验记录》，若遇检验项目不能判定时应上报主管人员做确认，并将检验结果予以记录。
4．领形直顺，平服，上领不露止口，砍领线不漏，不大小，商标准确。
5．前筒直顺，筒角不烂，方正，止口均匀。
6．前胸拉链直顺，不起弓，不烂角，线型滑顺。
7．贴袋平服，直顺，不露止口。
8．装饰线明显，对称，平滑。
9．车章位置准确，正顺。
用软尺测量及目测
说明：成品抽检由IPQC依《成品检验标准》要求和客户合同的要求对生产成品逐一进行检验，在检验过程中若发现不良品应予以标识，并另行做隔离放置填写《生产过程检验记录》，并退回相关部门返工,若遇检验项目不能判定时应上报主管人员做确认，并将检验结果予以记录。
目测
领，前幅，后幅，袖，脚，前筒，前上袋，下脚，侧缝，尺寸，规格。
参照国际抽样准测AQL4.0标准表.
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成品检验规范1. 0目的为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值.2.0范围：适用于本厂所有生产之出货成品.3.0 职责3.1装配负责于成品之装配包装.3.2 QA负责于成品的抽样检查.3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜.4.0检验标准：4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0.4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》.5.0 作业程序5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查.5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查.5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。
测试结果记录于“QATest.Report”中。
5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认.5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA 填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区.5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上.5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.6.0记录表格6.1成品检验报告6.2品质异常报告书6.3 QA Test Report来料检验规范1.0目的为确保供应商之来料，符合于本公司的品质要求.2.0适用范围：本公司的所有供应商来料质量的检验与控制.3.0责职：3.1仓管负责供应商之来料的数量清点、核对、收发及搬运、储存.3.2 IQC负责来料质量的检验及不合格物料的追踪.4.0作业指导4.1检验前准备工作：4.1.1 IQC接收到仓管物料员的供应商《送货单》时需准备相关资料，包括：订购单、合格样办、“进料检查报告”、《物料验收标准》、合格、不合格、让步接受标签以及有关测量工具（卷尺、卡尺、界刀、3M胶纸等）. 4.2检验标准4.2.1抽检依据MIL-STD-105E Level II级单次抽样计划，AQL值:CR:0 MAJ:1.5 MIN:4.0.4.2.2检查内容及判定依据合格样板或订单资料、《物料验收标准》.5.0作业程序:5.1检验项目及方法5.1.1核对合同标示物品与实物是否相符,再按MIL-STD-105E Level II级单次抽样计划表进行抽样（当数量少于50PCS以下的进行全检），按AQL:CR:0 MAJ:1.5 MIN:4.0允收标准”对其进行判定合格或不合格.5.1.2材料的检验内容及判定参照《物料验收标准》.5.1.3尺寸规格检验,运用相关测量工具测量并记录数据和核对资料,描述不良情况判定缺陷程度。
5.1.4 来料中若是本公司无法检测的免检物料由仓库物料员核对来料数量、包装方式、外观是否合格，核对无误后直接入仓管理；免检物料需建立《免检物料一览表》以予规定。
5.2判定合格或不合格处理.5.2.1如检验判定不合格时，由进料检验员于物料上贴上〝IQC 不合格红色标签〞，IQC应将填好的“进料检验报告”连同不合格样板交于品质主管确认，同时发出〝材料异常联络单〞至采购部，采购部视生产需要对本批物料加以处理.有必要时知会生产部、工程，同品检部一起进行原因分析及决定处理方案.5.2.2不合格之物料，正常情况下是要退回给供应商或客户，但若是生产急需且不影响产品之性能、外观之物料，则由部门同统筹主管报请经理同意后特别采用，特别采用的物料需对其贴上特采标签进行明确的标识并使用的情况应有追溯。
5.2.3合格品由进料检验员于物料上贴上“合格标签”，注明检验日期.通知仓管入库.5.3检验记录要求5.3.1填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.5.3.2IQC每月对进料品质进行统计分析.5.4对于物料本公司无法检验处理，须由供应商提供出厂检验报告或材质证明.5.0质量记录表格5.1来料检验报告5.2材料异常联络单5.3免检物料一览表冷冻测试规范1。
测试目的侦测产品经过低温处理后品质是否会发生变化，确保产品在储存、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器冰箱、温度计3．测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查，将合格样板放入冰箱。
3.2将冰箱温度调至-18℃±2℃。
3.3将样板放入冰箱中48小时后取出。
3.4在室温（25±3℃）下放置4小时，然后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
3.5样板包括完整包装样板也包括无包装样板。
3.6若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1产品有安全性问题记为CRITICAL。
4.2产品有功能性问题记为MAJOR。
4.3产品有外观问题，视情形判定。
老化测试规范1。
测试目的侦测产品经过高温预处理后品质是否会发生改变，确保产品在储存、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器老化炉3．测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查。
3.2将老化炉温度调至57℃±3℃，不考虑相对湿度。
3.3将样板放入老化炉中连续烘烤48小时后取出。
3.4在室温（25±3℃）下放置4小时，然后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
3.5样板包括完整包装样板，也包括无包装样板。
3.6若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1产品有安全性问题记为CRITICAL。
4.2产品有功能性问题记为MAJOR。
4.3产品有外观问题，视情形判定。
摩打寿命测试规范1。
测试目的测试玩具中摩打在实际的使用中能达到的最低寿命。
2。
试验条件2.1低档和中档玩具：在标准的平坦的混凝土跑道或模拟跑道上进行。
2.2高档玩具：在标准的粗糙混凝土跑道上进行。
3。
测试方法3.1确认样板功能正常方可进行下一步测试。
3.2将温度计的测温导线接入电池表面，装好电池盖。
3.3记录环境温度。
3.4然后开始测试，并量出测试过程中电池表面的最高温度。
3.5以上测试每组电池之间休息5分钟4。
测试标准4.1低档玩具：做10小时连续行驶。
4.2中档玩具：做20小时连续行驶。
4.3高档玩具：做24小时的连续运行。
5．测试评估5.1经过以上测试后样板应功能正常。
5.2电池表面温度与温升不得超过《温度、温升测试》中规定。
卡尺内部检验规范1。
测试目的保证本厂所使用的卡尺在有效的使用期限内确保测量值的准确性及延长卡尺使用寿命。
2．测试仪器标准块规千分尺3。
测试方法3.1先将卡尺指针归零，再将3.2卡通箱放在震台上，以不会翻倒为原则，可让卡通箱按垂直方向自由移动。
3.3振动频率为240±10RPM，振动相邻两个大面，每个面连续震动7200次。
3.4若产品规格或试验中有明确规定，则按规定要求进行测试。
4．测试评估4.1有安全性问题记为CRITICAL。
4.1有功能问题记为MAJOR。
4.1检查包装是否松散。
4.1有外观问题，视情形判定。
跌落测试规范1。
测试目的检查产品在一定高度从不同部位跌落之后对产品构成损坏的程度。
2．测试仪器EN71标准：采用5MM厚的钢板，并在钢板上涂上一层厚2MM 的75±5肖氏硬度的覆盖物。
ASTM标准：至少64mm厚水泥地面上再铺一层约3mm厚的地面砖。
3。
测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查。
3.2玩具装配要完整（电动的要装上规定电池或同型号最重电池）。
3.3从50cm高按跌最脆弱部位的原则以自由落体形式跌落至规定地面。
3.4每个样板任意跌6个部位，每个部位不得重复跌2次，剩余部位用其余样板跌完。
3.5每次跌落之后均须检查外观及功能是否有损坏，并做好记录。
3.6若产品规格或试验中有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1玩具有利边、利角、小物件等安全性问题记为CRITICAL。
4.2玩具有任何功能的损坏记为MAJOR。
4.3玩具要保持其完整的结构。
寿命测试1。
测试目的测试玩具中的牙箱、胶牙等机械部分在实际的使用中能达到的最低寿命。
2。
试验条件2.1低档Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和中档玩具：在标准的平坦混凝土跑道或模拟跑道上进行。
2.2高档玩具：在标准的较粗糙的混凝土跑道上进行。
3。
测试方法3.1低档玩具：a．Ⅰ级：连续运行10小时b．Ⅱ级：连续运行8小时c．Ⅲ级：连续运行6小时3.2中档玩具：20小时连续行驶。
3.3高档玩具：做24小时的连续运行。
备注：测试前应检查样板功能正常后方可进行测试。
以上测试每组电池之间休息5分钟。
4．测试评估4.1产品有安全性问题，记为CRITICAL。
4.1产品结构、功能有问题，记为MAJOR。
冷热循环测试规范1．测试目的侦测产品经过高低温预处理后品质是否会发生改变，确保产品质在贮藏、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器老化炉、冰箱、温度计3。
测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查，将合格样板放入冰箱。
3.2将冰箱温度调至-18℃±2℃，将老化炉温度调至57℃±3℃，不考虑相对湿度。
3.3先将样板放入老化炉4小时，然后在室温（25±3℃）下放置4小时。
再将样板放入冰箱中4小时后，最后在室温下放置4小时为一个循环，总共做3个循环。
3.4最后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
3.5样板包括完整包装样板也包括无包装样板。
3.6若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1产品有安全性问题记为CRITICAL。
4.2产品有功能性问题记为MAJOR。
4.3产品有外观问题，视情形判定。