钣金工艺流程
钣金外壳工艺流程
钣金外壳工艺流程钣金外壳工艺流程是指在钣金部件的生产过程中，通过一系列的工艺步骤，将原材料加工成最终的外壳产品。
以下是一个典型的钣金外壳工艺流程。
第一步：材料准备钣金外壳的材料通常是金属薄板，如不锈钢、铝合金等。
在开始生产之前，首先需要对材料进行准备，包括切割、拉直、折弯等。
第二步：模具制作根据产品的要求和设计图纸，制作相应的模具。
模具可以分为压力模具和冲裁模具，用于将金属薄板加工成所需形状。
第三步：冲压将金属薄板放置在冲床上，利用冲床的冲裁模具进行冲压加工。
冲压过程中，通过对薄板进行切割、拉伸等操作，将其加工成所需的外壳形状。
第四步：折弯将冲压好的外壳进行折弯加工，使其获得所需的弯曲形状。
折弯通常使用折弯机进行，可以根据产品图纸上的要求进行精确的折弯角度。
第五步：焊接将折弯好的外壳进行组装焊接。
焊接可以采用手工焊接、气焊或激光焊接等方式进行，确保外壳的接缝牢固、密封。
第六步：表面处理对焊接好的外壳进行表面处理，以保护其外观和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括喷涂、电泳、阳极氧化等。
第七步：成品检验对成品外壳进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
确保外壳符合设计要求和客户的需求。
第八步：包装与发货将符合检验要求的成品外壳进行包装，通常采用纸箱、木箱等包装材料。
然后安排发货，将成品外壳送至客户指定的地点。
综上所述，钣金外壳加工的工艺流程包括材料准备、模具制作、冲压、折弯、焊接、表面处理、成品检验和包装发货等多个步骤。
通过这些工艺流程，可以生产出高质量的钣金外壳产品，满足不同领域的使用需求。
钣金车间工艺流程
钣金车间工艺流程钣金车间是指进行钣金加工的车间，主要用于制作各种金属板材的加工和成型。
钣金车间工艺流程通常包括以下几个步骤。
第一步，材料准备。
在进行钣金加工之前，需要准备所需的金属板材和其他零部件。
根据具体的产品要求，选择合适的材料，并将其切割成所需的尺寸和形状。
第二步，设计和绘图。
根据客户的要求和产品设计，使用计算机辅助设计软件进行零件的设计和绘图。
在绘图过程中，需要考虑到材料的强度、加工难度等因素，合理设计零件的结构。
第三步，切割和冲孔。
根据设计图纸，使用切割机和冲床将金属板材进行切割和冲孔。
这一步骤的目的是将材料切割成所需的形状，并在其中进行冲孔加工，以便后续加工和组装。
第四步，折弯和成型。
根据产品的要求，使用折弯机将金属板材折弯成所需的形状。
通过对金属板材进行多次折弯和成型操作，使其达到设计要求的形状和尺寸。
第五步，焊接和组装。
将已经折弯和成型好的金属板材进行焊接和组装。
使用焊接机器和其他工具将零部件进行焊接和连接，以形成最终的产品。
第六步，打磨和表面处理。
对已经焊接和组装好的产品进行打磨和表面处理。
通过打磨去除焊接痕迹和毛刺，并对表面进行喷漆、镀铬等处理，使产品的外观更加美观。
第七步，检验和质量控制。
对加工好的产品进行检验和质量控制。
通过对产品进行尺寸、外观等方面的检查，确保产品达到设计要求和质量标准。
第八步，包装和发货。
对通过检验的产品进行包装和标识，并安排发货。
根据客户的要求，选择合适的包装材料和方式，保证产品在运输过程中不受损坏。
以上就是钣金车间工艺流程的基本步骤。
在实际生产中，还会根据不同的产品和要求进行调整和改进。
钣金加工是一项技术要求较高的加工工艺，需要有经验丰富的工人和先进的设备来保证产品质量和生产效率。
随着科技的不断进步，钣金车间的工艺流程也在不断创新和改进，以满足客户日益多样化的需求。
汽车钣金喷漆工艺流程
汽车钣金喷漆工艺流程第一步：钣金修复首先，对于汽车外壳表面出现的损坏部位，如凹陷、裂纹或划痕等，需要进行修复，还原外壳的原有形状。
修复过程可以使用各种钣金工具，比如锤子、拉板器等，对外壳进行修复操作，将凹陷处打平，裂纹处补焊，划痕处进行修补。
第二步：磨砂在钣金修复完毕后，需要对整个外壳进行磨砂处理。
磨砂可以去除外壳表面的氧化物、油污等不规则物质，使其表面平整。
磨砂可以使用砂纸、砂轮或打磨机等工具进行，选择合适的砂纸或砂轮磨砂度，确保外壳表面光滑。
第三步：打底打底是指在外壳表面进行底漆涂装的过程。
底漆可以填充外壳表面的小孔和微小凹陷，增加其平整度，并为上层涂装提供更好的附着力。
打底涂装可以使用喷漆枪进行，确保底漆均匀地涂布在整个外壳表面上。
第四步：涂装涂装是指在底漆干燥后，对外壳进行车身面漆的涂装。
在涂装之前，需要先对车身进行掩膜，将不需喷漆的部位用胶带或纸板覆盖好，以防止喷漆。
然后，在喷漆室内，使用喷漆枪将车身面漆均匀涂布在外壳表面上。
第五步：烘干完成喷漆后，需要将车身放入烘干室中进行烘干处理。
烘干可以加快漆膜的干燥过程，提高外壳表面的硬度和光泽度。
烘干室中一般设有加热设备，通过调节温度和风速，使漆膜迅速干燥并固化。
第六步：抛光抛光是指对喷漆后的外壳表面进行修复和磨光处理，以获得更好的光泽度和光滑度。
抛光可使用电动抛光机和抛光膏进行，通过机械力和抛光膏的作用，去除外壳表面的细微瑕疵和粗糙度，使其表面光滑如镜。
最后，经过以上工艺流程处理的汽车外壳，就能够完成钣金修复和喷漆涂装的过程。
整个过程需要专业的技术和设备支持，才能够获得高质量的修复和涂装效果。
汽车钣金工艺流程
汽车钣金工艺流程一、设计与制定方案在汽车钣金工艺流程中的第一步是对车身进行设计与测量，以确保钣金件的尺寸精确。
然后根据设计和测量结果，制定出特定的加工方案，确定具体的钣金工艺流程。
二、材料准备在进行钣金加工之前，需要准备好所需的材料，包括钣金板、焊接材料、胶水等。
材料的选择应符合汽车钣金件的要求，一般来说，钣金板通常使用镀锌钢、铝合金等材料。
三、切割与冲压根据制定的方案，对钣金板进行切割和冲压。
切割是指根据设计要求，将钣金板切割成所需要的形状和尺寸。
冲压是通过压力对钣金板进行加工，使其得到特定的形状和结构。
四、折弯与成型在进行钣金加工时，常常需要使用折弯和成型技术。
折弯是指对钣金板进行弯曲，使其得到一定的角度和曲线。
成型则是将钣金板通过拉伸、压制等方式，使其得到所需要的立体形状。
五、焊接与连接在钣金加工的过程中，往往需要对不同的钣金件进行焊接和连接。
焊接是将两个或多个钣金件通过热熔的方式进行连接，常用的焊接方法有点焊和气焊等。
连接则是通过螺栓、胶水等方式将钣金件进行连接。
六、修复与涂装在汽车维修过程中，有时会遇到车身钣金件的损坏或变形，需要进行修复。
修复包括清理、砂光、填补、抛光等工作，以恢复钣金件的原貌。
修复完成后，还需要进行涂装，通过喷涂等方式给钣金件上色。
七、装配与调整在汽车钣金工艺流程的最后阶段，需要将钣金件进行装配和调整。
装配是指将不同的钣金件组合在一起，形成完整的车身结构。
调整则是对装配完成的钣金件进行微调，以确保各个部件之间的合理配合。
八、质量检验与测试在汽车钣金工艺流程的每个阶段，都需要对钣金件进行质量检验和测试。
质量检验包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面的评估。
测试则是通过试车等方式对汽车钣金件的性能进行评估。
九、成品出厂经过以上一系列的工艺步骤，最终得到的是经过修复、加工和调整的汽车钣金件。
这些成品将经过最后的检验和测试，并进行包装，最终出厂交付给汽车制造商或汽车维修企业。
汽车钣金的工艺流程
汽车钣金的工艺流程汽车钣金是指将损坏或出现变形的汽车外壳进行修复和调整的工艺流程。
这个工艺流程可以分为以下几个步骤：第一步：检查与评估在进行汽车钣金维修之前，技师会先对汽车外壳进行仔细的检查与评估。
他们会检查车身的损坏程度以及是否存在隐患，包括车身的扭曲、凹陷、划痕等。
通过评估和判断，确定需要采取的修复方法和措施。
第二步：拆卸与清理拆卸是指将被损坏的部件从汽车上拆下来。
在拆卸过程中，技师需要小心谨慎，以免对其他部件造成伤害。
清理则是指对损坏部位进行彻底的清洁处理，包括去除商标、螺丝等。
第三步：修复与塑形修复就是对损坏的车身进行修复和整形。
针对不同的损坏程度，技师会选择合适的修复工具和设备，如各种榫头、护板、拉力器等。
通过使用这些工具，把车身对齐并恢复原来的形状。
第四步：焊接与修补焊接是把车身的损坏部位进行连接。
技师会先对损坏部位进行切割和准备，并使用专用的焊接机进行焊接。
修补是指对车身有局部缺损的部位进行修补，例如使用补焊和补仁等。
第五步：打磨与涂装在进行打磨之前，技师会先对车身进行粗修，包括涂敷底漆、彻底打磨平整，将涂层与汽车外壳表面融为一体。
然后会进行细修和修整，以达到涂装的要求。
最后将车身进行上色，包括喷涂面漆和清漆。
第六步：组装与调试在涂装完成后，技师会对汽车进行组装和调试工作。
这包括安装钣金部件、调整门窗、安装灯具等。
在进行这些组装和调试工作时，技师需要注意维修前后汽车零件的完整性和质量。
第七步：质量检查与交付最后一步是对修复后的汽车进行质量检查。
这包括检查车身的平整度、修复部位的强度以及各个零部件的良好安装等。
只有经过严格检查合格后，修复的汽车才能交付给车主。
总体来说，汽车钣金的工艺流程需要技术精湛的专业人员以及各种专业工具和设备的支持。
只有通过这个工艺流程，才能保证汽车外壳的修复和恢复，并保证修复后的汽车质量和安全性。
所以，在进行汽车钣金维修的时候，一定要选择信誉好、经验丰富的维修厂或技师，以确保修复的效果。
钣金件加工工艺流程
钣金件加工工艺流程钣金件加工工艺流程钣金件是一种制造工艺，通过对金属材料进行切割、成型、焊接、折弯和涂装等加工工艺，将金属板材加工成所需形状和尺寸的零部件。
下面是一种常见的钣金件加工工艺流程。
1. 零件设计首先，需要对钣金件进行设计，包括确定零件的形状、尺寸和所需材料等。
在设计过程中，需要考虑到零件的功能需求和使用环境，确保设计出的零件能够满足所需的工作要求。
2. 材料选择选择适合的金属板材作为材料。
常见的钣金材料有铝板、不锈钢板和冷轧板等。
根据零件的要求和工作环境的要求，选择合适的材料。
3. 材料切割将金属板材根据设计要求，通过剪板机、数控切割机或激光切割机等设备进行切割。
确保切割出来的板材尺寸准确且平整。
4. 成型对切割好的板材进行成型，将其折弯、冲压或滚圆等，使其形成所需的形状和曲面。
成型过程中需要根据工艺要求选用合适的工艺设备和工具。
5. 焊接如果所设计的钣金件需要进行焊接，根据零件的要求，采用合适的焊接方式，如点焊、氩弧焊或激光焊等。
通过焊接将零件的各个部分连接起来，确保其结构牢固。
6. 折弯将已经成型的钣金件进行折弯，使其形成所需的角度和形状。
折弯时需要考虑到板材的弯曲强度，确保折弯后的钣金件不会出现变形或断裂等问题。
7. 表面处理对已经加工好的钣金件进行表面处理，包括打磨、喷涂、烤漆或镀锌等。
表面处理可以提高钣金件的表面硬度、防腐蚀性能和外观质量。
8. 质量检验对加工好的钣金件进行质量检验，包括尺寸检验、外观检查和性能测试等。
确保加工的钣金件符合设计要求和质量标准。
如果发现存在问题，进行修复或重新加工。
9. 包装与出库将检验合格的钣金件进行包装，并进行标识，准备出库。
包装要求保护钣金件不受损坏或腐蚀。
10. 交付客户将加工好的钣金件按照客户需求进行交付。
确保钣金件的数量、质量和交货时间符合客户要求。
总结钣金件加工工艺流程一般包括：设计、材料选择、切割、成型、焊接、折弯、表面处理、质量检验、包装和交货等步骤。
钣金件工艺流程
钣金件工艺流程
《钣金件工艺流程》
钣金件是一种常见的汽车零部件和工业设备零部件，其制作工艺流程十分重要。
下面是钣金件的制作工艺流程：
1. 设计：首先，需要进行钣金件的设计。
设计师需要根据客户的要求和产品的功能需求，设计出符合要求的钣金件零部件。
2. 材料准备：在设计完成后，需要准备所需的钣金材料。
通常使用的材料有钢板、铝板等。
材料的选择需要根据产品的使用环境和要求来确定。
3. 切割：将准备好的钣金材料按照设计要求进行切割。
通常采用激光切割、数控切割等方式进行切割，以确保尺寸的精确度。
4. 折弯：经过切割后的钣金件需要进行折弯加工，使其成型。
通常采用数控折弯机进行折弯加工，以确保加工精度和成型质量。
5. 焊接：部分零部件可能需要进行焊接加工，以将不同部件进行连接。
通常采用氩弧焊、激光焊等方式进行焊接，以确保焊接质量和牢固度。
6. 表面处理：制作完成后的钣金件可能需要进行表面处理，如喷漆、电泳等，以增加表面的美观性和耐腐蚀性。
7. 质检：最后，需要进行质量检测，确保制作的钣金件符合设计要求和客户的要求。
通过以上的制作工艺流程，可以生产出精密、质量可靠的钣金件，满足不同客户的需求。
钣金加工工艺详细流程
钣金加工工艺详细流程钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。
定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。
1、下料：主要是数冲和激光切割。
数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。
冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。
激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。
2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。
当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。
3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4、焊接：主要为电弧焊、气焊。
①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。
适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。
②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。
5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。
6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。
7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。
钣金工艺流程以及注意事项
钣金工艺流程以及注意事项一、审核图纸1.检查图纸是否有尺寸标注漏掉，缺少标注尺寸的情况2.审核图纸与零部件清单（开料、展开尺寸明细表）之间，外形尺寸以及数量是否一致，零部件清单上的展开尺寸是否正确，剪切数量是否正确，所用板材的材质是否与图纸要求一致，零部件清单上有没有漏开的零部件展开尺寸3.审核完毕后签字确认4.下发给剪板机操作人员二、剪板机为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法1.零部件清单校对处是否有审核签字，如果没有都审核不允许剪切落料2.仔细检查零部件清单上要求用哪一种材质的板材，是不锈钢、镀锌板还是冷板，不锈钢板又分为201、304两种3.落料前先确定以前工程剩余的板材能否用在本工程里，如果有，先落料剪切，若没有再开整张大板，大板规格：镀锌板1250*2500，不锈钢板1220*2440，冷轧板有1000*2000、1250*2500、2216*1000 3种规格，需用剪切整张大板时，计算一下需要用多少张板，开领料单到生产部签字领料4.剪切整张大板时，操作步骤对应零部件清单尺寸从大到小剪切，剪切冷轧板时还要注意，用哪种规格的板材剪切剩余材料最少，就优先考虑用哪种规格的板材剪切落料5.落料时还需要考虑套料，剪切尺寸与板材尺寸怎样排列落料，横向节省材料还是竖向节省材料，剩余材料能否剪切尺寸稍小一点的板材6.剪切每一种规格尺寸第一块时先自检，尺寸正负0.5㎜，对角线误差正负1㎜，数量超过5块以上的，每种规格尺寸都需要质检科检验，检验合格签字后再生产7.剪切完毕后检查数量是否与零部件启动所标注的数量一致8.整个工程落料完毕，板剪好板材运到切角冲孔的区域，剩余材料根据板厚分类放到专用的架子上，以便下个工程时使用方便9.填写好板材消耗记录表10.剪板机操作①、把剪板时需要用的刀口间隙调到现在准备剪切的板材厚度要一致的位置②、编辑程序，根据先剪再后剪的步骤把程序编好③、编辑完程序或程序变更后剪切第一块板材，一定要检查是否与你要剪切的尺寸一致，数量超过5块以上的，每种规格尺寸都需要质检科检验，检验合格签字后再生产三、剪切、冲孔检查所剪板材的材质，数量，尺寸是否正确1.对应零部件清单上展开尺寸，检查剪切尺寸是否正确，数量是否一致，板材材质是否与图纸要求一致2.根据图纸要求调整好靠山开始切角、冲孔，冲切，第一块先自检，数量超过5块以上的，每种规格尺寸的第一块需要让质检员检验，合格签字后才能进行冲切3.冲切完毕分类好，需要直接折弯的运到折弯机附近，需要数控冲孔的运到数控冲床附近四、数控冲床首先检验板材的材质、数量、尺寸及切角，冲孔是否正确1.根据图纸以及零部件清单把展开尺寸以及冲孔尺寸位置用CAD画好，CAD画好后需再与图纸校对一遍，以免冲错2.通过数控冲床专用软件把程序编辑好传送到数控冲床3.冲孔时分好几类，有的同一种展开尺寸冲孔不一样，需要用到2个或以上的程序，哪一种程序需要冲几块板，提前点一下数量，比方说同一尺寸有10块板，其中3块用1#程序，7块用2#程序，1#程序点一下3块，再点一下剩下的是不是7块，点好后分开放，避免这一个程序多冲一块那一个程序少冲一块的情况发生，4.冲完第一张后需用卷尺测量是否与图纸一致，避免以下的板冲错，数量超过5块以上的，每种规格的第一张板需要让质检员检验，合格签字后才能生产5.数控冲床操作步骤⑴打开总电源⑵操作面板上点击（ON）等待开机⑶夹钳夹紧，定位板放下⑷启动电机⑸转模转到1#或17#自转模工位，此操作在（手动）状态下操作⑹检查通通I/O传送程序时选择I,起动冲床时选择O，此操作在设置QFS/SET状态下进行⑺起动液压系统返回参考点，在Mdi方式下输M31,G28点击（循环启动）如果起成功则液压系统显示灯亮，屏幕上X、Y、RT、3轴归零⑻夹钳检测，在（手动）状态下点击（循环启动），在重新开机或者夹钳移动位置时，一定要进行夹钳检测⑼传送程序（编辑）状态下点击扩展+输入⑽模拟演示（GRAPH）（图形）（连续）（开始）在（自动）状态下进行每一个新程序都要进行模拟演示⑾自动模式下开始工作五、折弯机首先检查板材的数量、材质、尺寸是否与图纸一致1.折弯前根据工程图纸零部件清单仔细检查，所需要折弯板材尺寸、厚度以及材质编辑好程序2.根据零部件图折弯时注意折弯方向以及是否需要对称折弯3.编辑好程序后先不要放板材试折一下，观察上模下模之间一定要有缝隙，程序里的上、下模名称代号要与实际装配的上、下模一致，绝对不允许装错4.仔细核对数量与零部件清单上所写数量是否一致5.折每一个程序第一块板后测量折弯尺寸、角度以及成形尺寸是否与图纸要求一致，数量超过5块以上的，每种规格的第一块板需要让质检员检验，合格签字后才能生产6.折弯完毕后运送到焊接车间7.关机时先将上模降到最低点，关闭电机电源，最后关闭总电源8.折弯机操作步骤⑴、打开总电源⑵、屏幕开启后，打开电机电源⑶、操作面板上点击00进行零点设定⑷、点击00进入程序库，根据板材厚度选择提前存储过的程序，点击0确定⑸、进入数据编辑模式，点击全部折弯，删除以前用过的多余步骤，只保留一步程序⑹、回到第一页检查厚度选择是否与当前要折板材的厚度一致⑺、进入下页检查程序里的上、下模名称代号是否与你当前所装配的上、下模一致⑻、折弯长度与你实际所折的板材长度一致，角度与你所需折弯角度一致⑼、开口高度根据当前折弯板材折弯后能够拿出为准，尽量放低一点，这样可以节省折弯时间⑽、X1-输入需要折弯的尺寸⑾、避让距离输入，避让尺寸，不需避让则为零⑿、输入R轴的高度，也代表后挡板靠山的高度⒀、进入下一页，重复根据实际折弯次数输入重复次数，点00开始折弯。
钣金零件的一般加工工艺流程
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钣金生产工艺流程
钣金生产工艺流程
《钣金生产工艺流程》
钣金加工是一种将金属板材经过切割、成型、焊接、打磨等工艺加工成各种零部件的加工方法。
钣金生产工艺流程通常包括如下步骤：
1.设计
首先，根据客户的要求和产品的用途，设计师需要制定钣金产品的设计方案。
这一步骤通常包括绘制产品图纸、确定材料和工艺要求等。
2.材料准备
在加工过程中，需要准备相应的金属板材作为原材料。
不同的材料和厚度对产品的性能和外观都有影响，因此选择合适的材料至关重要。
3.切割
将原材料按照设计图纸的要求进行切割。
常见的切割方式包括剪板机、数控切割机等。
4.成型
通过冲压、折弯、拉伸等工艺将金属板材成型为所需的零部件。
这一步骤需要根据产品的形状和要求选择合适的成型工艺。
5.焊接
将各个零部件进行焊接，通过氩弧焊、激光焊等方法将零部件
连接成整体。
焊接技术的好坏直接关系到产品的质量和使用寿命。
6.表面处理
对成型和焊接后的产品进行打磨、喷涂、电镀等表面处理，以提高产品的耐腐蚀性和美观度。
7.组装
将各个零部件按照设计要求进行组装，最终形成完整的产品。
8.质检
对成品进行质量检测，确保产品符合客户要求和标准。
以上就是钣金生产工艺的基本流程。
这一加工方法因其成本低、效率高、适用范围广等特点而被广泛应用于汽车制造、电子设备、家电等领域，并在工业制造中扮演着重要的角色。
钣金工艺技术钣金加工流程
钣金工艺流程-钣金加工流程什么是钣金加工工艺技术钣金加工是针对金属薄板（一般在6mm如下）旳一种综合冷加工工艺，包括剪切，冲裁、折弯，焊接、模具成型及表面处理等，其明显特性就是同一零件厚度一致。
钣金加工所需设备1.下料设备：一般剪床、数控剪床、激光切割机、数控冲床2.成形设备：一般冲床、网孔机、折床和数控折床。
3.焊接设备：氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、点焊机、机器人焊机。
4.表面处理设备：拉丝机、喷沙机、抛光机、电镀槽、氧化槽烤漆线5.调形设备：校平机钣金加工一般用到旳材料:冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相似.至于怎样选用,一般需从其用途及成本上来考虑.1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无尤其规定下,一般选用SPCC,可减少成本.3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户规定而定.4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.重要起支撑或连接作用,大量用于多种插箱中钣金加工流程对于任何一种钣金件来说,它均有一定旳加工过程,也就是所谓旳工艺流程.伴随钣金件构造旳差异,工艺流程也许各不相似。
1领料-2取料-3冲孔-4折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑 -9半成品检测-10入库。
喷涂流程:喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检.1.设计并绘出其钣金件旳零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件旳构造体现出来.2.绘制展开图.也就是将一构造复杂旳零件展开成一种平板件.3.下料.下料旳方式有诸多种,重要有如下几种方式:a．剪床下料.是运用剪床剪出展开图旳外形长宽尺寸.若有冲孔、切角旳，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b．冲床下料.是运用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后旳平板件构造冲制成形.其长处是花费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时常常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是运用编程软件,将绘制旳展开图编写成NC数控加工机床可识别旳程序.让其跟据这些程序一步一步旳在一块铁板上,将其平板件旳构造形状冲制出来.d．激光下料.是运用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件旳构造形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一种较小旳基孔上抽成一种稍大旳孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增长其强度,防止滑牙.一般用于板厚比较薄旳钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上旳板厚,我们便可直接攻丝,不必翻边.5.冲床加工.一般冲床加工旳有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲扯破、抽孔等加工方式,以到达加工目旳.其加工需要有对应旳模具来完毕操作.冲凸包旳有凸包模,冲扯破旳有扯破成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,常常用到旳有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完毕操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D旳平板件,折成3D旳零件.其加工需要有折床及对应旳折弯模具来完毕操作.它也有一定旳折弯次序,其原则是对下一刀不产生干涉旳先折,会产生干涉旳后折.8.焊接.焊接就是将多种零件组焊在一起,到达加工旳目旳或是单个零件边缝焊接,以增长其强度.其加工方一般有如下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式旳选用是根据实际规定和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接重要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省诸多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用重要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆旳附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其详细表面处理方式旳选用，是根据客户旳规定而定.10.组装.所谓组装就是将多种零件或组件按照一定旳方式组立在一起，使之成为一种完整旳料品。
汽车钣金的工艺流程
汽车钣金的工艺流程
《汽车钣金的工艺流程》
汽车钣金是汽车修理中的重要工艺之一，它主要参与汽车车身的修复、维护和改造工作。
下面将介绍汽车钣金的工艺流程。
1. 车身检测
首先，技师会对车辆进行全面检查，确定需要进行钣金修复的部位。
这一步是非常重要的，因为只有确定了具体的损坏部位，才能做出合理的修复计划。
2. 钣金修复
在确定了需要修复的部位后，技师会利用相应的工具和设备对损坏的车身部位进行修复。
这可能包括撞击部位的拉伸和压紧，以及保证车身尺寸和形状的正确性。
3. 表面处理
在进行钣金修复后，需要对修复部位进行表面处理。
这包括砂纸打磨、打底漆和喷漆等一系列步骤，以保证修复部位和整车表面的颜色和光泽一致。
4. 车身调整
一旦修复完毕，需要对整个车身进行调整。
这包括车身与底盘的配合、车门和车窗的安装、以及其他车身部件的协调。
5. 质量检测
最后，新修复的车身需要进行质量检测。
这包括对车身整体的
检查，以确保修复部位的质量和车身的工作性能达到标准。
汽车钣金工艺流程是一项复杂而又细致的工作，需要技师具备专业的知识和熟练的技能。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能保证修复后的车辆安全可靠、外观完美。
钣金喷塑工艺流程
钣金喷塑工艺流程钣金喷塑工艺流程包括以下步骤：1.预脱脂：将工件放入槽体中，加入温水和超声波进行超声波脱脂，时间不低于60秒，压力为0.1-0.2Pa。
2.脱脂：将工件从槽体中取出，用纯水清洗工件表面，去除表面油污和灰尘，时间不低于15分钟，压力为0.1-0.2Pa。
3.水洗：将工件放入第一次水洗槽中，用纯水清洗工件表面，去除残留脱脂剂，时间不低于15分钟，压力为0.1-0.2Pa。
4.磷化：将工件放入第二次水洗槽中，加入磷化剂进行磷化处理，时间不低于30分钟，压力为0.1-0.2Pa。
5.水洗：将工件放入第四次水洗槽中，用纯水清洗工件表面，去除残留磷化剂，时间不低于15分钟，压力为0.1-0.2Pa。
6.纯水洗：将工件放入纯水洗槽中，用纯水清洗工件表面，去除残留水溶性污物、蜡质和锈迹等，时间不低于30分钟，压力为0.1-0.2Pa。
7.底漆：钣金加工采用的环氧富锌底漆，这一层底漆的目的主要是保护钢结构和钢铁制品，防锈，其涂膜具有良好的理化性能，易于施工，配套性能较好。
主要成分为：锌粉，助剂，机溶剂，防锈颜料，环氧树脂，环氧固化剂等。
8.中间漆：钣金加工商品采用的是环氧树脂云铁中间漆，与环氧富锌漆配套设施应用，作高效防腐蚀涂层过渡层。
它的作用为增强复合涂层的封闭和防腐性，也可以用于防腐蚀防锈面漆，涂层坚韧。
具有较好的粘合力和封闭型，与前后左右道镀层配套性优良，其有效成分为：环氧树脂胶及环氧固化剂，运母化合物及防锈色浆等。
9.面漆：钣金加工表面喷塑采用的面漆种类比较多，可采用环氧沥青油漆，氯化橡胶面漆，亚克力及聚氨酯漆，氟碳面漆等。
10.自然干燥：将喷塑件放置在室内通风处，使其自然干燥，这是最常见的一种干燥方法，但时间较长，而且湿度大时，干燥慢，由于水份难于迅速除去使制件长时间在潮湿中发生腐蚀。
11.烘箱干燥：将喷塑件放入烘箱中，一般温度控制在40-60 ℃之间，相对湿度小于100%，在此温度下烘烤4-6小时，取出在室温下放置12小时左右，以手触摸涂层不沾手为宜。
钣金加工的工艺流程
钣金加工的工艺流程剪板机、数冲、普冲、折弯、攻丝、压铆、切割机（激光、线切割、等离子、水切割）、碰焊机、氩焊机、保护焊机、以及喷粉、喷漆设备压铆是一种铆接方式，就是用工具将压铆螺母（螺柱）压倒钣金上，压铆螺母（螺柱）上面其实是有倒角的，压铆螺母（螺柱）上的倒角与钣金连接，达到预期效果。
准确的讲就是铆钉不会变形，而钣金会变形。
举个例子：这个是自扣压铆螺母柱的安装示意图中间的横板就是钣金，压铆完成后明显少了一块。
根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
1．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
2．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
钣金生产流程及工艺
钣金生产流程及工艺钣金加工是一种金属板材制作工艺，结合材料特性和机械设备对金属板材进行成型加工，用于制造各种金属制品。
钣金制品广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域。
以下将介绍钣金生产流程及工艺。
1. 原材料准备钣金加工的原材料主要为金属板材，通常使用钢板、铝板、铜板等金属材料。
在进行生产之前，需要对原材料进行检验，包括检查板材的平整度、厚度等参数。
2. 设计与绘图在进行钣金加工之前，需要根据产品的设计要求进行详细绘图。
绘图包括产品的尺寸、形状、结构等信息，以便确定加工的步骤和工艺。
3. 切割切割是钣金加工的首要步骤之一，通常使用剪板机、数控切割机等设备对金属板材进行切割。
切割的精准度直接影响到后续加工的质量。
4. 折弯折弯是将金属板材按照设计要求进行弯曲的工艺步骤。
通常使用折弯机对金属板材进行弯曲，通过调整机器的角度和力度来实现不同角度和弯曲形状。
5. 冲压冲压是将金属板材通过模具进行打孔、凹凸等成形的加工方式。
冲压通常需要根据产品的设计要求制作相应的模具，并通过冲压机进行加工。
6. 焊接焊接是将多个零部件通过焊接工艺连接在一起的加工步骤。
钣金加工中常用的焊接方式包括点焊、焊缝焊接等，以确保零部件之间的坚固连接。
7. 表面处理钣金制品的表面处理包括打磨、喷涂、电镀等工艺，以提高产品的外观质量和防腐蚀性能。
表面处理是产品最后一个环节，直接影响到产品的美观度和耐久性。
8. 质量检验在钣金加工的每个环节都需要进行质量检验，包括尺寸、外观、强度等方面。
只有通过严格的质量检验，才能保证钣金制品的质量符合标准和要求。
结语钣金生产流程及工艺涉及到多个环节，需要在每个步骤中严格控制，确保产品质量。
通过不断优化工艺流程和提高设备精度，可以提高钣金产品的生产效率和质量，满足不同行业的需求。
钣金线条生产工艺流程
钣金线条生产工艺流程
钣金线条生产工艺流程：
①设计与绘图：首先根据客户需求或产品设计，绘制出钣金件的CAD图纸，明确尺寸、形状和材料规格。
②展开图制作：将三维设计转化为二维展开图，便于后续的下料和成型。
③材料准备：选择合适的金属板材，如碳钢、不锈钢、铝板等，确保材料符合设计要求。
④下料：采用激光切割、等离子切割、剪板机或模具冲压等方式，将板材裁剪成所需形状和尺寸。
⑤边缘处理：对切割后的边缘进行打磨或修整，去除毛刺，确保边缘光滑。
⑥折弯成型：使用折弯机按图纸要求对钣金件进行折弯，形成所需的立体形状。
⑦冲压与压铆：在钣金件上冲压出孔洞、凸包或压入螺母、铆钉等附件。
⑧焊接组装：将多个钣金件通过点焊、氩弧焊、电阻焊等方式连接起来，形成完整结构。
⑨表面处理：对钣金件进行除油、酸洗、磷化等预处理，为后续涂装做准备。
⑩涂装：进行静电粉末喷涂、油漆喷涂或其他防腐蚀处理，提升外观和耐用性。
⑪质量检查：对完成的钣金件进行全面的质量检验，确保尺寸精度和表面质量符合标准。
⑫包装入库：对合格的产品进行适当包装，防止运输过程中的损伤，最后入库等待发货。
⑬物流配送：根据客户订单，安排物流将产品安全送达目的地。
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钣金工艺流程：
1领料-2取料-３冲孔-４折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑
-9半成品检测-１0入库。
喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-２50℃)→质检.
机加工工艺流程:毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验－安装－成
品检验-包装-物流
铝型材及铝制品工艺流程
:
铝材挤型五金冲压拉丝研磨喷沙阳极氧化丝印剖沟挤压模
具设计制造模具氮化
电镀的工艺流程为：①清洗金属物件;②稀盐酸浸泡;③冲净;④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀; ⑥自镀液中取出;⑦冲净；⑧去离子水煮;⑨烘干。
冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。
冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧(以冷轧为主)的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
冲压工艺流程:卷板料进场--开卷---剪切下料－-－落料／下形状料(无须形状料的可跳过)--－拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）-－-－（通常出现在后继冲压工序）切边／冲孔/整形/翻边／翻孔/冲翻孔/切断／切口／冲缺／缩口/扩口/半冲孔(敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序-－－接下来是后期了如表面处理:电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂和一些热处理等等
机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工－精加工－半成品检验－安装-成品检验-包装-物流
外协加工流程:原材料购买＝〉检测合格入库=〉系统发料=〉外协厂取料,确认数量＝〉加工成零件＝〉送货=〉合格入库＝〉原材料数量扣回＝〉
模具生产流程:
1）ESI（Earlieｒ Supplier Eｖｏlvｅmｅnｔ供应商早期参与):此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求,同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力,产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价(Ｑuｏｔation)：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。
3）订单（Ｐｕrｃhaｓe Oｒder）:客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4)模具生产计划及排工安排（Pｒoductｉoｎ Pｌanning aｎd Sｃｈｅdule Arrangemenｔ）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计(Dｅｓiｇn）：可能使用的设计软件有Pro／Engｉneer、UG、Soｌｉdwoｒｋｓ、AutoＣＡＤ等
6）采购材料
7)模具加工（Ｍachiniｎg):所涉及的工序大致有车、锣(铣)、热处理、磨、电脑锣（CNＣ)、电火花(EDＭ）、线切割(WＥDＭ）、座标磨（JＩG G ＲIＮGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Aｓseｍblｙ）
9）模具试模（Tｒial Ruｎ)
10）样板评估报告（SER)
1１）样板评估报告批核(SER Appｒovaｌ）
模具加工工艺流程：
开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料;
开框：前模模框、后模模框；
开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗;
铜公:前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；
线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位;
电脑锣:精锣分模线、精锣后模模芯;
电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；
钻孔、针孔、顶针;
行位、行位压极；
斜顶
复顶针、配顶针；
其它:①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模;③水口、撑头、弹簧、运水;
省模、抛光、前模、后模骨位；
细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧
淬火、行位表面氮化；
修模刻字。
模具制作工艺流程：
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产
A:模架加工：1打编号，2 A/Ｂ板加工，3面板加工,４顶针固定板加工，5底板加工
B:模芯加工:1飞边,2粗磨,３铣床加工,４钳工加工，5CＮC粗加工，6
热处理,7精磨，8CＮＣ精加工,９电火花加工,10省模
Ｃ:模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工,
４镶件加工
模架加工细节
1, 打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。
２, Ａ／B板加工（即动定模框加工），ａ：A／B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b ：铣床加工:螺丝孔,运水孔，顶针孔,机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
３，面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4, 顶针固定板加工：铣床加工:顶针板与B板用回针连结，Ｂ板面向上，由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头
粗加工，再用铣刀精加工到位,倒角。
5, 底板加工：铣床加工：划线,校正，镗孔,倒角。
(注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔)
模芯加工细节
１) 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度,留磨余量1.２ｍm
2）粗磨：大水磨加工,先磨大面，用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在０．05mm,留余量双边0.６-0.8mm
3）铣床加工:先将铣床机头校正，保证在0.02mｍ之内，校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔，穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码
5) CＮＣ粗加工
6) 发外热处理HRＣ48－52
7) 精磨；大水磨加工至比模框负０.04ｍm，保证平行度和垂直度在
０.02mm之内
8）ＣNC精加工
9) 电火花加工
10) 省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11) 加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开０.3－0.5mm,排气开0．０6-0．1mm,铝合金浇口开0.5－1.2mｍ排气开0.1-０.２，塑胶排气开0.01-0.０2，尽量宽一点，薄一点。
(1) 钢铁件电镀锌工艺流程
┌酸性镀锌
除油→ 除锈→ │ → 纯化→干燥
└碱性镀锌
（2)钢铁件常温发黑工艺流程
┌ 浸脱水防锈油
│
│ 烘干
除油→除锈→常温发黑→│浸肥皂液——→浸锭子油或机油
│
│
└浸封闭剂
(3）钢铁件磷化工艺流程
除油→除锈→表调→磷化→涂装
（４）ABＳ／ＰC塑料电镀工艺流程
除油→ 亲水→预粗化（PC≥５０％) → 粗化→ 中和→ 整面→活化→ 解胶→ 化学沉镍→镀焦铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→镀封→镀铬
(５) PCB电镀工艺流程
除油→ 粗化→ 预浸→活化→ 解胶→ 化学沉铜→ 镀铜→ 酸性除油→ 微蚀→ 镀低应力镍→ 镀亮镍→ 镀金→ 干燥
(6) 钢铁件多层电镀工艺流程
除油→除锈→镀氰化铜→镀酸铜→镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镍封→ 镀铬
（７）钢铁件前处理工艺流程
1、打磨件→除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→酸蚀→非它电镀
2、非打磨件→ 热浸除油→电解除油→ 酸蚀→其它电镀
（8）锌合金件镀前处理工艺流程
除蜡→热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 镀碱铜→ 镀酸铜或
焦磷酸铜→ 其它电镀
除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→ 浸酸→二
次沉新→ 镀碱铜或镍→其它电镀除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→ 干燥→ 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化→成品除蜡
→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→ 染色→ 封闭→ 干燥→ 成品
（10)铁件镀铬工艺流程:
除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→电解除油→ 弱酸浸蚀
→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜(选择）→ 光亮镍→镀铬或其它除蜡→ 热浸除油→ 阴极→阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封（选择）→ 镀铬
(1１) 锌合金镀铬工艺流程
除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→焦
磷酸铜（选择性）→ 酸性光亮铜(选择性）→ 光亮镍→镀铬（12）电叻架及染色工艺流程
前处理或电镀→ 纯水洗（2-3次）→预浸→ 电叻架→ 回收→ 纯水洗（２-3次)→ 烘干→ 成品
（１2) PCB孔金属化工艺流程
钻孔→磨板去毛刺→上板→整孔清洁处理→双水洗→微蚀化学粗化→双水洗→预浸处理→胶体钯活化处理→双水洗→解胶处理(加速）→双水洗→沉铜→双水洗→下板→上板→浸酸→一次铜→水洗→下板→烘干
（13）对不同芯模进行电铸的工艺流程
金属芯模：脱脂→弱浸蚀→制备分离层（用于多次使用的芯模)→镀裹紧层→镀裹紧层→电铸→机加工→加固→脱模→热处理(用于内应力大和
需提高塑性的电铸层)。
非金属芯模：涂防水层(用于易吸水的材料)→脱脂→镀导电层→镀裹紧层电铸→机加工→加固→脱模→热处理（用于内应力大和需提高塑性的电铸层)。
(14）电泳漆工艺流程
酸洗→水洗→预脱脂→脱脂→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→超声波清洗→纯水洗→电泳→喷淋洗→水洗→纯水洗→风干→烘烤。