普通v带的设计
普通V带传动设计
载荷性质原动机类型查表 Nhomakorabea计算
工作机类型
工作时长
普通V带传动设计
工况系数KA
普通V带传动设计
（2）选取V带型号
普通V带传动设计
（3）确定带轮基准直径dd1、dd2 取小带轮直径 dd1 ≥ddmin 大带轮直径
dd2
=nn12dd1(圆整为标准值）
表6-2 V带轮最小基准直径ddmin及基准直径系列
普通V带传动设计
（6）验算小带轮包角α1
α1=180º（dd22- dd1）X 57.3º
对于V带，一般要求小轮包角≥120º。
若不满足此条
件，可采用适当增大中心距、减小两带轮的直径差或者在带轮外
侧加张紧轮等措施
（7）确定带的根数z
z
≥
Pc (P0+Δ
P0 ——单根V带基本额定功率;
ΔP0 ——单根V带基本额定功率的增量; Kα ——包角修正系数；
（5）确定中心距a和带长
①初选中心距a0
故初选a0=500mm
②确定带的基准长度Ld
Ld0
=
2a0+π（dd21+
dd2）
+
（dd1+ dd22）（ 4 a0
1836.6mm
）
根据Ld0和带的型号，查表选取相近的基准长度L（d 1800mm）
③实际中心距a
a = a0+（Ld2- Ld0） （ 481.7mm ）
普通V带传动设计
普通V带传动设计
1.已知条件和设计内容：
传动有用途和工作情况
传递的功率P 主、从动轮转速n1、n2（或 传动比） 传动位置要求和外廓要求 原动机的类型等
普通V带轮结构和尺寸设计
普通V带轮结构和尺寸设计一、V带轮的结构。
V带轮是一种用于传动的机械元件，通常由铸铁或钢材制成。
它的结构主要包括轮毂、V形槽和轮毂孔。
轮毂是V带轮的主体部分，它通常是圆柱形的，用于支撑V带，传递动力。
V形槽是V带轮上的凹槽，用于固定V带，使其不易脱落。
轮毂孔是轮毂中间的孔，用于安装在轴上，与轴连接，实现传动。
二、V带轮的尺寸设计。
1. V带轮的直径。
V带轮的直径是指V带轮的外圆直径，通常根据传动功率和传动比确定。
一般来说，直径越大，传动功率越大，传动比越小。
2. V带轮的宽度。
V带轮的宽度是指V带轮的V形槽的宽度，通常根据V带的宽度确定。
一般来说，V带轮的宽度应略大于V带的宽度，以确保V带能够完全进入V形槽，不易脱落。
3. V带轮的V形槽角度。
V带轮的V形槽角度是指V形槽的夹角，通常为40°或30°。
一般来说，V形槽角度越小，V带轮的传动效率越高，但V带轮的结构尺寸也会相应增大。
4. V带轮的轴孔尺寸。
V带轮的轴孔尺寸是指轮毂孔的直径和长度，通常根据轴的尺寸确定。
一般来说，轴孔的直径应略大于轴的直径，轴孔的长度应略大于轴的长度，以确保V带轮能够安装在轴上，与轴连接。
5. V带轮的材料选择。
V带轮通常由铸铁或钢材制成。
铸铁V带轮成本低，但强度和耐磨性较差，适用于传动功率较小的场合；钢制V带轮成本高，但强度和耐磨性较好，适用于传动功率较大的场合。
三、V带轮的设计要点。
1. V带轮的结构尺寸应根据传动功率和传动比确定，确保传动效率和可靠性。
2. V带轮的轮毂应具有一定的强度和刚度，以支撑V带，传递动力。
3. V带轮的V形槽应具有一定的深度和角度，以固定V带，使其不易脱落。
4. V带轮的轴孔应与轴配合良好，确保V带轮能够安装在轴上，与轴连接。
总之，V带轮的结构和尺寸设计是传动系统设计中的重要环节，它直接影响传动效率和可靠性。
因此，在设计V带轮时，应根据实际情况，合理确定V带轮的结构尺寸，确保传动系统能够稳定可靠地工作。
机械零件CAD设计之普通V带传动设计
机械零件CAD设计之普通V带传动设计机械零件CAD设计之普通V带传动设计在机械制造中，普通V带传动是一种广泛应用的传动方式，它具有高效、节能、可靠、寿命长等优点，应用范围广泛，涵盖了工业生产、农业生产、建筑、交通运输等多个领域。
对于普通V带传动的设计，CAD技术的运用可以有效提高设计的准确度和效率。
下面我们就来讲一下，机械零件CAD设计之普通V带传动设计。
一、普通V带传动的结构普通V带传动包括V带轮、V带、轴承及轴等零部件，其中，V带轮是V带传动的主要零部件，它分为主动轮和从动轮两种，主动轮通过电机、发动机等动力输入设备传递动力，使V带转动，从而传递动力到从动轮，驱动机器设备工作。
V带是传递动力的主要介质，在传动过程中，其承受张力并将动力传递到从动轮上。
轴承的作用是支撑旋转的V带轮和从动轮，同时起到减少摩擦和耐磨的作用。
轴是连接各种零部件的连接体，他承受从V带轮传递下来的转矩，将力传递到机器设备中。
二、普通V带传动的参数计算在进行普通V带传动的设计时，需要进行参数计算，以确保设计的准确性和可靠性。
常用到的传动计算参数主要有：1. 动力传递功率（P）：指传动系统传递动力的能力，单位为千瓦（kW）。
2. 传动转速比（i）：表示主动轮的转速与从动轮的转速之比。
3. 带速比（v）：是V带传动带速到轮速的比率。
4. V带张紧力（Ft）：是传递轴上V带所受的张力，单位为牛顿（N）。
5. V带轮直径（Dp）：是V带轮的直径，它决定了V带的长度和张力。
6. V带长度（L）：是V带传动时的有效长度，其中，传输功率越大，带长度越长。
7. 被传动轴上的扭矩（T2）：是从动轮所承受的扭矩，它与动力传递功率、传动转速比和V带张紧力有关系。
通过计算这些参数，我们可以得到准确的设计数据，为普通V带传动提供高效、可靠的基础。
三、普通V带传动的CAD设计机械零件CAD设计是现代机械工程中必不可少的技术，它可以提高设计的精度和效率，避免传统手工绘图的繁琐和出错。
普通v带设计计算说明书
- . - 机械设计课程——普通V带设计计算说明书目录一、V带传动的设计计算 (1)1〕条件和设计内容 (1)2〕设计步骤和方法 (1)①确定计算功率 (1)②选择V带的带型 (1)③确定带基准直径dd并验算带速v (1)④确定中心距a，并选择Ｖ带的基准长度Ｌd (2)⑤验算小带轮上的包角 (2)⑥确定带的根数z (2)⑦计算单根Ｖ带的初拉力的最小值〔F0〕min (3)⑧计算压轴力Fp (3)二、Ｖ带轮的设计 (3)1〕.Ｖ带轮的设计内容 (3)2〕.Ｖ带轮的材料 (3)3〕.Ｖ带轮的构造形式 (3)三、各零件及装配图 (4)小带轮零件图 (4)大带轮零件图 (4)机架零件图 (4)轴零件图 (4)装配图 (4)设计内容和要求：一、V 带传动的设计计算1〕条件和设计内容设计V 带传动时的条件包括：带传动的工作条件〔载荷变动微小〕 ；传动位置与总体尺寸限制；所需传递的额定功率P ＝3kw ；小带轮转速n 1=960r/min ；大带轮转速n 2或传动比i=2。
设计内容包括选择带的型号、确定基准长度、根数、中心距、带轮的材料、基准直径以及构造尺寸、初拉力和压轴力、张紧装置等。
2〕设计步骤和方法① 确定计算功率计算功率P ca 是根据传递的功率P 和带的工件条件而确定的P ca =K A P ＝1.1×3＝3.3KW式中：P ca ——计算功率，KW ；K A ——工作情况系数，查表得K A ＝1.1P ——所需传递的额定功率，如电动机的额定功率或名义的负载功率，kw 。
② 选择V 带的带型根据计算功率P ca 和小带轮转速n 1，从图8－11选取普通V 带的带型。
选择V 带的带型是：A 型③ 确定带基准直径d d 并验算带速v1. 初选小带基准直径d d1根据V 带的带型，参考表8－6和表8－8确定小带轮的基准直径dd1，应使min 1)(d d d d 。
dd1=112mm2. 验算带速v根据式带速不宜过低或过高，一般应使v=5~25m/s,最高不超过30m/s。
普通V带传动设计
普通V 带传动设计已知条件：P=15KW ，小带轮转速n=960r/min,传动比i=2,传动比允许误差≤±5%，轻度冲击；两班工作制。
一．V 带传动的设计计算： 1. 确定计算功率：查P156表8-7得工作情况系数：A K =1.1ca P =A K P=1.1×15=16.5Kw2. 选择V 带的带型：根据计算功率ca P 和小带轮转速1n ，由P157图8-11选择V 带的带型为：B 型3. 初选小带轮的基准直径1d d ： 查P155表8-6得：min )(d d =125根据1d d ≥min )(d d 查P157表8-8取：1d d =200㎜ 验算带速v ：根据P150公式8-13得： v==⨯⨯⨯=⨯⋅⋅m/s 10006096020014.310006011n d d π10.05m/s计算大带轮直径，由公式2d d =i 1d d 并根据P157表8-8加以适当圆整取2d d =400㎜4．确定中心距a ，并选择V 带的基准长度d L根据P152公式8-20初定中心距0a ：0.7（1d d +2d d ）≤0a ≤2(1d d +2d d )得420≤0a ≤1200 于是初定0a =1000 计算相应的带长0Ld ：据式0d L ≈02a +++)(221d d d d π2124)(a d d d d - =10004)200400()400200(214.3100022⨯-++⨯+⨯=2952 再根据P146表8-2选取：d L =3150 5.按P158式8-23计算实际中心距a : a ≈0a +20d d L L -=1000+229523150-=1049 并根据公式ddL a a L a a 03.0015.0max min +=-=】;的中心距的变化范围为1001.8~1143.5 6.验算小带轮上的包角1a :1α≈180°-(12d d d d -)a 3.57=180°-(400-200)10493.57⨯≈169°7.计算带的根数z:由1d d =200㎜和1n =960r/min,查P152表8-4a 取：0P =3.77Kw ； 根据1n =960r/min,i=2和B 型带，查P154表8-4b 取2：0P ∆=0.3； 查P155表8-5取：αK =0.98;查P146表8-2取：L K =1.07于是： =r P (00P P ∆+)αK L K 所以：Z==⨯⨯+⨯=∆+=98.007.1)3.077.3(151.1)(00L A r ca K K P P P K P P α 3.87 取Z=4根。
普通V带的设计计算
第二章：普通V 带的设计计算2.1：确定计算功率ca P ：确定工作系数：由于载荷变动小，空、轻载起动，每天工作两班制，选取2.1=A K ，故kW P K P A ca 77.914.82.1=⨯==2.2：选取普通V 带的型号：根据kW P ca 77.9=和min /1460r n =，确定选用B 型V 带。
2.3：确定带轮基准直径1D 和2D ： 取主动轮的基准直径mm D 1251=，从动轮基准直径2D 为：mm i D D 35.36192.2125)01.01()1(112=⨯⨯-=-=εε为滑移率，一般取（1%~2%），此处取0.01。
按普通V 带轮的基准直径系列，取mm D 3552=，这样使从动轮2n 增加。
从动轮转速2n ：min /94.5081460355125)01.01()1(1212r n D D n =⨯⨯-=-=ε转速的相对误差为：%1.8%10050050094.508=⨯-在允许误差范围内。
2.4：验算带速V ：s m V /56.91000601460125100060n D 11=⨯⨯⨯=⨯=ππ因为s m V /255≤≤在允许范围内，所以带速合适。
2.5：确定V 带基准长度d L 和中心距0a ： 带的传动中心距为0a ：)(2)(7.021021D D a D D +≤≤+ )355125(2)355125(7.00+≤≤+a得：9603360≤≤a初定中心距为500mm 。
计算相应带长：21221004)()(22a D D D D a L d -+++≈π5004)355125()355125(250022⨯++++⨯=πmm 1869= 选取带的基准长度mm L d 1950=。
传动的实际中心距a ：mm L L a a d d 5.540218691950500200=-+=-+=考虑安装调整和保持张紧力的需要，中心距的变动调整范围为：mmL a a mm L a a d d 5.558195003.050003.075.4701950015.0500015.0max min =⨯+=+==⨯-=-=2.6：验算小带轮上的包角：aD D3.57)(180121--≈α5003.57)125355(180 --=12064.153>= 包角合理。
普通V带轮结构和尺寸设计
普通V带轮结构和尺寸设计首先，普通V带轮的结构设计应包括以下几个方面：1.齿形设计：普通V带轮的齿形应与V带相匹配，确保良好的传动效率和传动性能。
齿形的设计应遵循相关的标准规范，例如ISO、GB等，以保证其质量和符合国家标准要求。
2.材料选择：普通V带轮的材料应具有良好的耐磨性、强度和刚性。
常用的材料有铸铁、钢铁、铝合金等。
材料的选择应根据具体的应用需求和使用环境等因素综合考虑。
3.结构强度计算：普通V带轮的结构设计应满足一定的强度要求，以保证其能够承受正常工作条件下的载荷。
强度计算可以根据相关的工程力学理论进行，同时也可以参考相关的设计手册和规范。
其次，普通V带轮的尺寸设计也是非常关键的一环。
尺寸设计主要包括以下几个方面：1.带轮直径确定：带轮直径的选择应根据传递功率、转速和带轮的运行稳定性等因素进行。
一般来说，带轮直径越大，其承载能力越大，同时对带的弯曲和失效的影响也较小。
因此，在设计中需要综合考虑各方面因素，确定合适的带轮直径。
2.带轮宽度设计：带轮宽度的设计应满足带的传动功率和工作条件要求。
带轮宽度过小会导致带的滑动和磨损增加，从而影响传动效果；而过大则会增加生产成本和带轮的重量。
因此，带轮宽度的设计应考虑实际的工作条件和传动需求。
3.带轮齿数确定：根据带轮的直径和转速，可以计算出带轮的齿数。
齿数的选择应根据具体的传动要求和传动比进行，以满足传动效果和可靠性要求。
最后，在普通V带轮结构和尺寸设计中，还需要考虑其他因素，如轴孔大小、轴孔位置和轴孔键槽等。
这些因素的设计应根据具体的使用要求和工艺条件来确定。
总之，普通V带轮的结构和尺寸设计是一个综合性的工程问题，需要根据具体的应用要求和设计条件进行，以保证其运行稳定、可靠。
设计过程中需要综合考虑各方面的因素，并参考相关的标准和规范进行设计，以确保最终设计的普通V带轮满足实际使用要求。
普通V带轮结构和尺寸设计
普通V带轮结构和尺⼨设计V带轮结构与尺⼨设计⼀、带轮的材料带轮材料多采⽤灰铸铁,牌号⼀般选⽤HT150或HT200,也可选⽤钢、铝或⾮⾦属材料(塑料、⽊材)。
铸铁带轮允许的最⼤圆周速度为25m/s,速度更⾼时,可采⽤铸钢或钢板冲压⽽成。
⼆、V带轮槽的截⾯尺⼨普通Ｖ带轮的轮槽截⾯如图所⽰,其各部分尺⼨见表3。
轮槽⾓φ的极限偏差:Y、Z、A、B 型为±1°;C、D、E型为±30′。
槽间距ｅ的极限偏差适⽤于任何两个轮槽对称中⼼⾯的距离。
(表1)普通V带轮槽截⾯尺⼨d d——基准直径d a——带轮外径;z——轮槽数;b d——基准宽度;h amin——基准线上槽深;h fmin——基准线下槽深;e——槽间距;f min——第⼀槽对称⾯对端⾯的最⼩距离;δmin——轮缘最⼩壁厚;B——带轮宽;φ——轮槽⾓;槽型b d h amin h fmin e f minδmin基准直径d d与d d相对应的φφ=32°φ=34°φ=36°φ=38°Y 5、3 1、60 4、7 8±0、3 6 5 ≤60—＞60 —Z 8、5 2、00 7、0 12±0、3 7 5、5 —≤80 —＞80A 11、0 2、75 8、7 15±0、3 9 6 —≤118—＞118B 14、0 3、50 10、8 19±0、4 11、5 7、5 —≤190—＞190C 19、0 4、80 14、3 25、5±0、516 10 —≤315—＞315D 27、0 8、10 19、9 37±0、6 23 12 ——≤475＞475E 32、0 9、60 23、4 44、5±0、728 15 ——≤600＞600三、V带轮的基本结构型式及尺⼨带轮由轮缘、轮毂与轮辐组成。
按轮辐结构的不同分为以下四种基本型式:S型——实⼼带轮:d d≤ (2、5～3) d0时选⽤;P型——辐板带轮:d d≤ 300mm时选⽤;H型——孔板带轮:d d≤ 300mm但轮毂与轮缘之间的距离超过100mm时选⽤;E型——椭圆轮辐带轮:d d＞300mm选⽤。
普通V带轮结构和尺寸设计
普通V带轮结构和尺寸设计一、V带轮的结构。
V带轮是一种用于传动的机械零部件，主要用于传动动力，常见于各种机械设备和汽车发动机中。
V带轮的结构主要包括轮毂、V带槽和轴孔。
轮毂是V带轮的主体部分，通常由铸铁或铝合金制成，具有一定的强度和刚度。
V带槽是用于安装V带的部分，其形状和尺寸与V带相匹配，以确保V带能够正确地套入槽中并传递动力。
轴孔是用于安装V带轮的轴，通常为圆形或六角形，以便于安装和固定。
二、V带轮的尺寸设计。
1. V带槽尺寸。
V带槽的尺寸是V带轮设计中的关键参数之一，它直接影响着V带的传动效果和寿命。
V带槽的尺寸主要包括V带槽角度、V带槽宽度和V带槽深度。
V带槽角度是指V带槽的夹角，通常为40度或30度，不同的角度适用于不同类型的V带。
V带槽宽度是指V带槽的宽度，它应该与V带的宽度相匹配，以确保V带能够正确地套入槽中。
V带槽深度是指V带槽的深度，它应该与V带的厚度相匹配，以确保V带能够正确地套入槽中并传递动力。
2. 轮毂尺寸。
轮毂的尺寸也是V带轮设计中的重要参数之一，它主要包括轮毂直径、轮毂宽度和轴孔直径。
轮毂直径是指V带轮的外径，它应该与V带的外径相匹配，以确保V带能够正确地套入轮毂中并传递动力。
轮毂宽度是指V带轮的宽度，它应该与V带的宽度相匹配，以确保V带能够正确地套入轮毂中。
轴孔直径是指V带轮的轴孔直径，它应该与轴的直径相匹配，以确保V带轮能够正确地安装在轴上并传递动力。
3. 其他尺寸。
除了V带槽尺寸和轮毂尺寸外，V带轮的设计还涉及到一些其他尺寸，如轮毂与V带槽之间的距离、V带槽之间的距离等。
这些尺寸的设计需要考虑V带的安装和传动效果，以确保V带能够正确地套入轮毂中并传递动力。
三、V带轮的设计原则。
在设计V带轮时，需要遵循一些基本的设计原则，以确保V带轮能够正确地传递动力并具有较长的使用寿命。
首先，需要根据实际的传动功率和转速来选择合适的V带轮尺寸，以确保V带轮能够承受所需的传动功率和转速。
普通V带轮结构和尺寸设计
普通V带轮结构和尺寸设计普通V带轮是一种常见的动力传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
它由带轮和V带组成，通过V带与带轮的咬合传递动力，起到传动和转动的作用。
在设计V带轮的结构和尺寸时，一般包括以下几个要素：V带类型、带轮直径、带轮材料、带轮几何结构、带轮齿型、带轮轮缘高度以及带轮齿数等。
首先，选择合适的V带类型。
根据传动功率大小、速度和特定工况要求，可以选择不同类型的V带，如矩形V带、窄V带和多楔形V带等。
这些不同类型的V带具有不同的特性，如载荷能力、耐磨性和适应性等方面的差异。
其次，确定带轮直径。
带轮直径的选择应基于所需传动比、V带张紧力以及转子功率等参数。
带轮直径的选择应使其满足V带的最小弯曲半径要求，避免过小直径导致V带的过度弯曲，影响传动效率和寿命。
第三，选择适当的带轮材料。
带轮材料应具备较好的耐磨性、抗疲劳性和耐冲击性，以确保其长时间的稳定工作。
一般常用的带轮材料有铸铁、钢、铝合金等。
接下来，确定带轮的几何结构。
带轮的几何结构包括轮缘高度、V带槽角度和V带槽宽度等。
轮缘高度决定了V带的工作深度，一般应选择合适的轮缘高度以保证V带良好的咬合。
V带槽角度的选择应符合V带的平均应力和咬合要求，避免应力集中导致断裂。
而V带槽宽度的选择应基于V带的规格和工作参数等，保证V带能够正常咬合并传递动力。
其次，选取合适的带轮齿型。
带轮齿型的选择应根据V带规格和传动要求等，选择与之对应的齿型。
常用的带轮齿型有平底槽、圆弧底槽和楔形底槽等，其选择应使V带在带轮上得到良好的咬合和传动。
最后，确定带轮的齿数。
带轮齿数的选择应考虑到传动比的要求以及带轮直径的限制等因素。
通常情况下，带轮齿数可通过传动比和总传动比的计算确定。
综上所述，普通V带轮的结构和尺寸设计主要包括选择合适的V带类型、确定带轮直径、选择适当的带轮材料、确定带轮的几何结构、选取合适的带轮齿型以及确定带轮的齿数等。
这些设计要素应根据具体的传动需求和工作条件进行科学选择，以确保V带轮具有良好的传动效果和较长的使用寿命。
普通V带轮结构和尺寸设计
V带轮结构和尺寸设计一、带轮的材料带轮材料多采用灰铸铁，牌号一般选用HT150或HT200，也可选用钢、铝或非金属材料（塑料、木材）。
铸铁带轮允许的最大圆周速度为25m/s，速度更高时，可采用铸钢或钢板冲压而成。
二、V带轮槽的截面尺寸普通Ｖ带轮的轮槽截面如图所示，其各部分尺寸见表3。
轮槽角φ的极限偏差：Y、Z、A、B型为±1°；C、D、E型为±30′。
槽间距ｅ的极限偏差适用于任何两个轮槽对称中心面的距离。
（表1）普通V带轮槽截面尺寸三、V带轮的基本结构型式及尺寸带轮由轮缘、轮毂和轮辐组成。
按轮辐结构的不同分为以下四种基本型式：S型——实心带轮：d d≤ (2.5～3) d0时选用；P型——辐板带轮：d d ≤ 300mm时选用；H型——孔板带轮：d d ≤ 300mm但轮毂和轮缘之间的距离超过100mm时选用；E型——椭圆轮辐带轮：d d＞300mm选用。
S－I型S－II型P－I型P－II型P－III型P－IV型d d为基准直径；d a为外径；d0为毂孔直径；d1为轮毂直径。
注：H型带轮轮毂结构参照P型带轮。
各型带轮工作表面的粗糙度Ra的极限值参照本图。
E－I型E－II型E－III型E－IV型S型（实心带轮）P型（辐板带轮）H型（孔板带轮）E型（椭圆轮辐带轮）（表4）V带轮的结构形式和辐板厚度四、带轮的技术要求1、轮毂孔直径d0公差多取H7或H8；2、轮毂长度L的上偏差为IT14，下偏差为零；3、带轮几何公差见有关标准；4、轮槽工作表面不应有砂眼、气孔；5、轮辐及轮毂不应有缩孔和较大的凹陷；6、带轮外缘棱角要倒圆和倒钝。
普通V带轮结构和尺寸设计
带轮结构和尺寸设计V一、带轮的材料（塑铝或非金属材料HT200，也可选用钢、带轮材料多采用灰铸铁，牌号一般选用HT150或，速度更高时，可采用铸钢或钢板冲压而成。
铸铁带轮允许的最大圆周速度为25m/s料、木材）带轮槽的截面尺寸二、V型BA、Y、Z、普通Ｖ带轮的轮槽截面如图所示，其各部分尺寸见表3。
轮槽角φ的极限偏差：ｅ。
槽间距的极限偏差适用于任何两个轮槽对称中心面的距离。
、E 型为±30′为±1°；C、D（表1）普通V带轮槽截面尺寸d——基准直径d d——带轮外径；a z——轮槽数；b——基准宽度；d h——基准线上槽深；amin h——基准线下槽深；fmin e——槽间距；f——第一槽对称面对端面的最小距离；minδ——轮缘最小壁厚；min B——带轮宽；φ——轮槽角；基准直径d d槽b h h e fδ与d相对应的φmindfminminamind型φ=32°φ=34°φ=36°φ=38°—Y8±—65≤60＞60——7≤80Z12±＞80—≤11A9—6815±＞118—≤19019±B—190＞—16±≤31510—C＞315—2312D—37±≤475475＞21≤6060三、V带轮的基本结构型式及尺寸带轮由轮缘、轮毂和轮辐组成。
按轮辐结构的不同分为以下四种基本型式：S型——实心带轮：d ≤～3) d时选用；0d时选用；≤300mmP型——辐板带轮：d d时选用；但轮毂和轮缘之间的距离超过100mm孔板带轮：——d ≤300mmH型d300mm选用。
＞型——椭圆轮辐带轮：dE d带轮的基本结构型式）V2（表S型（实心带轮）型II－S 型I－S．型P（辐板带轮）型P－IV －PIII型P P－I型－II型为轮毂直径。
d为毂孔直径；dd为基准直径；d为外径；10ad型H（孔板带轮）型带轮。
普通V带传动的设计实例
普通V 带传动的设计实例例2-1 设计一带式运输机中的普通V 带传动。
原动机为Y 系列三相异步电动机，其额定功率P = 4 kW ，主动轮转速n 1=1440 r/min ，从动轮转速n 2=450 r/min ，单班制工作，要求中心距a ≤550mm 。
解：1）确定计算功率P c单班制工作，即每天工作8小时，由表2-5查得工况系数K A =1.1，故 P c =K A P =1.1×4=4.4kW2）选择普通V 带的型号根据P c =4.4kW 、n 1=1440r/min ，由图2-7初步选用A 型带。
3）选取带轮基准直径d d 1和d d 2由表2-6取d d 1=100mm ，并取ε=0.02，由式（2-9）得63130201100450144011212.mm ).()(=-⨯⨯=-=εd d d n n d mm 由表2-6取最接近的标准系列值：d d 2 =315mm 。
4）验算带速vm /s 54.7m/s 100060144010010006011=⨯⨯⨯=⨯=ππn d v d 因v 在5～25m/s 范围内，故带速合适。
5）确定中心距a 和带的基准长度L d由式（2-15），初定中心距a 0的取值范围是：290.5 mm ≤ a 0 ≤830 mm按题目要求，初选中心距a 0 = 450 mm 。
由式（2-16）计算所需带长：21221004)()(22a d d d d a L d d d d d -+++=π mm 6.15774504)100315()315100(214.345022=⨯-++⨯+⨯= 查表2-4，选取基准长度L d = 1600 mm 。
根据式（2-17），计算实际中心距：4612)6.15771600(4502)(00≈-+=-+≈d d L L a a mm 6）验算小带轮包角α1由式（2-18）得︒>︒≈︒⨯--︒=︒⨯--︒=1201533.574611003151803.57180121a d d d d α （合适） 7）确定带的根数已知d d 1=100mm ， 21.3)02.01(100315)1(12≈-⨯=-=εd d d d i ，v =7.54m/s ，查表2-1得P 0=1.31kW ，查表2-2得ΔP 1=0.1kW ；因α1=153°，查表2-3得 K α=0.926；因L d =1600mm ，查表2-4得K L =0.99。
普通V带传动的设计计算
Z
六三 七一
0.0八 0.一三 0.一五 0.一八 0.二二 0.二五 0.四一 0.0九 0.一七 0.二0 0.二三 0.二七 0.三一 0.五0
八0 0.一四 0.二0 0.二二 0.二六 0.三0 0.三六 0.五六
0.六0 0.六八 一.00
A
七五 九0 一00 一一二 一二五
0.二七 0.三九 0.四七 0.五六 0.六七
一.一
一.二
一. 三
一. 二
一.三
一.四
载荷变 动较大
制砖机、斗式提升机、往复式水泵 和压缩机、起重机、磨粉机、冲剪 机床、橡胶机械、振动筛、纺织机 械、重负荷输送机
一.二
一.三
一. 四
一. 四
一.五
一.六
载荷变 动很大
破碎机[旋转式、鄂式]、磨碎机
一.三 一.四
一. 五
一. 五
一.六
一.八
普通V带传动的设计计算
i 2.8
P=三.七kW n一=九六 0r/min
普通V带传动的设计计算
一. 确定计算功 率P=三.七
PC=KAP
=一.二×三.七=四. 四 kW
电动机[交流启动、三 电动机[联机交流启动、
角启动、直流并励]、 直流复励或串励]、四
载荷 性质
kW 工作机
四缸以上内燃机
缸以下内燃机
每天工作小时数/h
一.0 二~ 一.0 四
一.0 五~ 一.0 八
一.0 九~ 一. 一二
一. 一三
~ 一. 一八
一. 一九
~ 一. 二四
一. 二五
~ 一. 三四
一. 三五
~ 一. 五一
一. 五二
普通V带设计计算使用说明
机械设计课程——普通V带设计计算说明书目录一、V带传动的设计计算 (1)1）已知条件和设计内容 (1)2）设计步骤和方法 (1)①确定计算功率 (1)②选择V带的带型 (2)③确定带基准直径dd并验算带速v (2)④确定中心距a，并选择Ｖ带的基准长度Ｌd (2)⑤验算小带轮上的包角 (3)⑥确定带的根数z (4)⑦计算单根Ｖ带的初拉力的最小值（F0）min (4)⑧计算压轴力Fp (5)二、Ｖ带轮的设计 (5)1）.Ｖ带轮的设计内容 (5)2）.Ｖ带轮的材料 (6)3）.Ｖ带轮的结构形式 (6)三、各零件及装配图 (7)小带轮零件图 (7)大带轮零件图 (7)机架零件图 (8)轴零件图 (9)装配图 (9)设计内容和要求：一、V带传动的设计计算1）已知条件和设计内容设计V带传动时的已知条件包括：带传动的工作条件（载荷变动微小）；传动位置与总体尺寸限制；所需传递的额定功率P＝3kw；小带轮转速n1=960r/min；大带轮转速n2或传动比i=2。
设计内容包括选择带的型号、确定基准长度、根数、中心距、带轮的材料、基准直径以及结构尺寸、初拉力和压轴力、张紧装置等。
2）设计步骤和方法①确定计算功率计算功率P ca是根据传递的功率P和带的工件条件而确定的P ca=K A P＝1.1×3＝3.3KW式中：P ca——计算功率，KW；K A——工作情况系数，查表得K A＝1.1P——所需传递的额定功率，如电动机的额定功率或名义的负载功率，kw。
② 选择V 带的带型根据计算功率P ca 和小带轮转速n 1，从图8－11选取普通V 带的带型。
选择V 带的带型是：A 型③ 确定带基准直径d d 并验算带速v 1. 初选小带基准直径d d1根据V 带的带型，参考表8－6和表8－8确定小带轮的基准直径dd1，应使min1)(d d d d ≥。
d d1=112mm2. 验算带速v 根据式sm n d v d /6.5100060960112100060111=⨯⨯⨯=⨯⋅⋅=ππ带速不宜过低或过高，一般应使v=5~25m/s,最高不超过30m/s 。
普通V带轮结构和尺寸设计
一、带轮的材料
带轮材料多采用灰铸铁，牌号一般选用HT150或HT200，也可选用钢、铝或非金属材料（塑料、木材）。
铸铁带轮允许的最大圆周速度为25m/s，速度更高时，可采用铸钢或钢板冲压而成。
二、V带轮槽的截面尺寸
普通Ｖ带轮的轮槽截面如图所示，其各部分尺寸见表3。
轮槽角φ的极限偏差：Y、Z、A、B型为±1°；C、D、E型为±30′。
槽间距ｅ的极限偏差适用于任何两个轮槽对称中心面的距离。
（表1）普通V带轮槽截面尺寸
三、V带轮的基本结构型式及尺寸
带轮由轮缘、轮毂和轮辐组成。
按轮辐结构的不同分为以下四种基本型式：
S型——实心带轮：d d≤～3) d0时选用；
P型——辐板带轮：d d≤ 300mm时选用；
H型——孔板带轮：d d≤ 300mm但轮毂和轮缘之间的距离超过100mm时选用；E型——椭圆轮辐带轮：d d＞300mm选用。
S型（实心带轮） P型（辐板带轮）
H型（孔板带轮）
E型（椭圆轮辐带轮）
（表4）V带轮的结构形式和辐板厚度
四、带轮的技术要求
1、轮毂孔直径d0公差多取H7或H8；
2、轮毂长度L的上偏差为IT14，下偏差为零；
3、带轮几何公差见有关标准；
4、轮槽工作表面不应有砂眼、气孔；
5、轮辐及轮毂不应有缩孔和较大的凹陷；
6、带轮外缘棱角要倒圆和倒钝。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第三节普通V带传动的设计一、失效形式和设计准则如前所述，带传动靠摩擦力工作。
当传递的圆周阻力超过带和带轮接触面上所能产生的最大摩擦力时，传动带将在带轮上产生打滑而使传动失效。
另外，传动带在运行过程中由于受循环变应力的作用会产生疲劳破坏。
因此，带传动的设计准则是：既要在工作中充分发挥其工作能力而又不打滑，同时还要求传动带有足够的疲劳强度，以保证一定的使用寿命。
二、单根V带所能传递的功率单根V带所能传递的功率是指在一定初拉力作用下，带传动不发生打滑且有足够疲劳寿命时所能传递的最大功率。
从设计要求出发，应使≤，根据（7–14）可写成≤这里，[s]为在一定条件下，由疲劳强度决定的V带许用拉应力。
由实验知，在108~109次循环应力下为(MPa)式中Z–––V带绕过带轮的数目；v––– V带的速度(m/s)；L d–––V带的基准长度（m）；T–––V带的使用寿命（h）；C–––由V带的材质和结构决定的实验常数。
由式（7–4）和式（7–5）并以当量摩擦系数f v替代f，可得最大有效圆周力即式中A–––V带的截面面积（mm2）。
单根V带所能传递的功率为即(kW) （7–15）在传动比i=1（即包角a=180°）、特定带长、载荷平稳条件下由式（7–15）计算所得的单根普通V带所能传递的基本额定功率P1值列于表7–4。
当传动比i>1时，由于从动轮直径大于主动轮直径，传动带绕过从动轮时所产生的弯曲应力低于绕过主动轮时所产生的弯曲应力。
因此，工作能力有所提高，即单根V带有一功率增量DP1，其值列于表7–4。
这时单根V带所能传递的功率即为（P1＋DP1）。
如实际工况下包角不等于180°、胶带长度与特定带长不同时，则应引入包角修正系数K （表7–5）和长度修正系数K L（表7–6）。
表7–4 单根普通V带的基本额定功率P1和功率增量DP1（摘自GB/T13575.1—92）（单位：kW）这样，在实际工况下，单根V带所能传递的额定功率为 [P1]=(P1+DP1) ·Kα·K L(7-16)表7－5 包角修正系数Kα(摘自GB13575.1－92)表7－6 普通V带长度修正系数K L（摘自GB13575.1－92）三、设计计算和参数选择设计V带传动时一般已知的条件是：1）传动的用途、工作情况和原动机类型；2）传递的功率P；3）大、小带轮的转速n2和n1；4）对传动的尺寸要求等。
设计计算的主要内容是确定：1）V带的型号、长度和根数；2）中心距；3）带轮基准直径及结构尺寸；4）作用在轴上的压力等；设计计算步骤如下：1．确定计算功率P cP c=K A·P(kW)式中P–––传递的额定功率（kW）；K A–––工况系数（表7–7）2．选择V带型号根据计算功率P c和小带轮转速n1由图7–14选择V带型号。
当在两种型号的交线附近时，可以对两种型号同时计算，最后选择较好的一种。
注：Y型主要传递运动，故未列入图内图7-14 普通V带选型图3．确定带轮基准直径d1和d2为了减小带的弯曲应力应采用较大的带轮直径，但这使传动的轮廓尺寸增大。
一般取d1≥d min（表7–3），比规定的最小基准直径略大些。
大带轮基准直径可按计算。
大、小带轮直径一般均应按带轮基准直径系列圆整（表7–8）。
仅当传动比要求较精确时，才考虑滑动率e来计算大轮直径，即，这时d2可不按表7–8圆整。
表7–8 普通V带带轮基准直径系列（摘自GB13575.1—92）4．验算带的速度v由可知，当传递的功率一定时，带速愈高，则所需有效圆周力F愈小，因而V带的根数可减少。
但带速过高，带的离心力显著增大，减小了带与带轮间的接触压力，从而降低了传动的工作能力。
同时，带速过高，使带在单位时间内绕过带轮的次数增加，应力变化频繁，从而降低了带的疲劳寿命。
由表7–4可见，当带速达到某值后，不利因素将使基本额定功率降低。
所以带速一般在v=5~25m/s内为宜，在v=20~25m/s范围内最有利。
如带速过高（Y、Z、A、B、C型v>25m/.s；D、E型v>30m/s）时，应重选较小的带轮基准直径。
5．确定中心距a和V带基准长度L d根据结构要求初定中心距a0。
中心距小则结构紧凑，但使小带轮上包角减小，降低带传动的工作能力，同时由于中心距小，V带的长度短，在一定速度下，单位时间内的应力循环次数增多而导致使用寿命的降低，所以中心距不宜取得太小。
但也不宜太大，太大除有相反的利弊外，速度较高时还易引起带的颤动。
对于V带传动一般可取0.7(d1+d2)≤a0≤2(d1+d2)初选a0后，V带初算的基准长度L d0可根据几何关系由下式计算：(mm) （7–17）根据式（7–17）算得的L d0值，应由表7–2选定相近的基准长度L d，然后再确定实际中心距a。
由于V带传动的中心距一般是可以调整的，所以可用下式近似计算a 值(mm) （7–18）考虑到为安装V带而必须的调整余量，因此，最小中心距为a min=a–0.015L d(mm)如V带的初拉力靠加大中心距获得，则实际中心距应能调大。
又考虑到使用中的多次调整，最大中心距应为(mm)6．验算小带轮上的包角a1小带轮上的包角a1可按式（7–1）计算为使带传动有一定的工作能力，一般要求a1≥120°（特殊情况允许a1＝90°）。
如a1小于此值，可适当加大中心距a；若中心距不可调时，可加张紧轮。
从上式可以看出，a1也与传动比i有关，d2与d1相差越大，即i越大，则a1越小。
通常为了在中心距不过大的条件下保证包角不致过小，所用传动比不宜过大。
普通V带传动一般推荐i≤7，必要时可到10。
7．确定V带根数z根据计算功率P c由下式确定≥（7–19）为使每根V带受力比较均匀，所以根数不宜太多，通常应小于10根，否则应改选V带型号，重新设计。
8．确定初拉力F0适当的初拉力是保证带传动正常工作的重要因素之一。
初拉力小，则摩擦力小，易出现打滑。
反之，初拉力过大，会使V带的拉应力增加而降低寿命，并使轴和轴承的压力增大。
对于非自动张紧的带传动，由于带的松驰作用，过高的初拉力也不易保持。
为了保证所需的传递功率，又不出现打滑，并考虑离心力的不利影响时，单根V带适当的初拉力为(N) （7–20）由于新带容易松驰，所以对非自动张紧的带传动，安装新带时的初拉力应为上述初拉力计算值的1.5倍。
初拉力是否恰当，可用下述方法进行近似测试。
如图7–15所示，在带与带轮的切点跨距的中点处垂直于带加一载荷G，若带沿跨距每100mm 中点处产生的挠度为1.6mm（即挠角为1.8°）时，则初拉力恰当。
这时中点处总挠度y=1.6t/100mm。
跨度长t可以实测，或按下式计算（7–21）G的计算如下：新安装的V带（7–22）运转后的V带（7–23）最小极限值（7–24）式中DF0–––初拉力的增量（表7–9）表7–9 初拉力的增量（单位：N）带型Y Z A B C D EDF0610152029.458.81089．确定作用在轴上的压力F Q传动带的紧边拉力和松边拉力对轴产生压力，它等于紧边和松边拉力的向量和。
但一般多用初拉力F0由图7–16近似地用下式求得(N) （7–25）式中a1–––小带轮上的包角；z–––V带根数。
四、带轮设计对带轮的主要要求是重量轻、加工工艺性好、质量分布均匀、与普通V 带接触的槽面应光洁，以减轻带的磨损。
对于铸造和焊接带轮、内应力要小。
带轮由轮缘、轮幅和轮毂三部分组成。
带轮的外圈环形部分称为轮缘，装在轴上的筒形部分称为轮毂，中间部分称为轮幅。
图7–17 V带轮的结构带轮结构形式按直径大小常用的有S型实心带轮（用于尺寸较小的带轮）、P型腹板带轮（用于中小尺寸的带轮）、H型孔板带轮（用于尺寸较大的带轮）及E型椭圆轮幅带轮（用于大尺寸的带轮）（见图7–17）。
轮缘部分的轮槽尺寸按V带型号查表7–10。
由于普通V带两侧面间的夹角是40°，为了适应V带在带轮上弯曲时截面变形，楔角减小，故规定普通V带轮槽角f为32°、34°、36°、38°（按带的型号及带轮直径确定）。
带轮的常用材料是铸铁，如HT150、HT200。
转速较高时，可用铸钢或钢板焊接；小功率时可用铸造铝合金或工程塑料。
带轮的其它结构尺寸可参考有关资料。
五、V带传动的张紧装置由于传动带不是完全的弹性体，带工作一段时间后，会因伸长变形而产生松驰现象，使初拉力降低，带的工作能力也随之下降。
因此，为保证必需的初拉力，应经常检查并及时重新张紧。
常用的张紧方法是改变带传动的中心距，如把装有带轮的电动机安装在滑道上并用螺钉2调整（见图7–18a ）或摆动电机底座1并调整螺栓2使底座转动（见图7–18b ），即可达到张紧的目的。
如果带传动的中心距是不可调整的，则可采用张紧轮装置（见图7–19）。
张紧轮一般放置在带的松边。
V 带传动常将张紧轮压在松边的内侧并靠近大带轮，以免使带承受反向弯曲，降低带的寿命，且不使小带轮上的包角减小过多。
a)b)图7-19 张紧轮装置图7-18 带的定期张紧装置例7–1 设计如图7-20所示的带式运输机传动方案I 中的带传动。
已知：P =11kW ，n 1=1460r/min ，i =2.1，一般用途使用时间10年（每年工作250天），双班制连续工作，单向运转。
图7-20 带式运输机传动方案Ⅰ解：1．确定计算功率P c由表7–7查得工况系数K A=1.2，则P c=K A P=1.2×11=13.2kW2．选择V带型号根据P c＝13.2kW，n1=1460r/min，由图7–14选取B型。
3．确定带轮基准直径d1、d2由表7–3，B型V带带轮最小直径d min=125mm，又根据图7–14中B型带推荐的d1的范围及表7–8，取d1=132mm，从动轮基准直径d2=id1=2.1×132＝277.2mm，由表7–8基准直径系列取d2=280mm。
传动比，传动比误差为，允许。
4．验算带的速度m/s m/s5．确定中心距a和V带基准长度L d由0.7(d1+d2)≤a0≤2(d1+d2)即288.4=0.7(132+280)≤a0≤2(132+280)=824则初取中心距a0=560mm初算V带的基准长度L d0由表7–2选取标准基准长度L d=1800mm实际中心距取a=572mm6．验算小带轮上包角a1合适7．确定V带根数由d1=132mm，n1=1460r/min，查表7–4，B型单根V带所能传递的基本额定功率P1=2.48kW，功率增量DP1=0.46kW，由表7–5查得包角系数K a=0.96，由表7–6查得长度修正系数K L=0.95；所需带的根数≥取z＝5根8．确定初拉力F0由表7–3，B型带q=0.17kg/mN 9．确定作用在轴上的压轴力F QN 10．带轮设计（略）。