机械制造技术课程设计推动架课程设计报告书

课程设计说明书

设计课题：推动架加工工艺及夹具设计

学生：

学号：

班级：机械

指导教师：

年月

1.1.1推动架加工工艺及夹具设计的任务书容：1. 零件图 (1)

2. 毛坯图 (2)

3. 机械加工工艺过程综合卡片 (3)

4. 夹具装配图 (4)

5. 夹具零件图 (5)

6. 课程设计说明书 (6)

原始资料： Q=4000台/年， n=1台，

班级学号：机械

：

指导老师：

年月

目录

一零件分析————————————————1

二零件工艺规程设计———————————————1 1 确定零件生产类型————————————————1 2选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图——————————1 3选择加工方法制定加工工艺路线—————————————2 4工序设计—————————————————————4 5确定切削用量基本时间—————————————————6

三夹具设计————————————————16 四设计小结————————————————18五参考文献————————————————18 附1机械加工工艺过程卡片

附2机械加工工序卡片

一、零件的分析

（一）、零件的功用

题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm 孔装一棘爪，φ16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

（二）、零件的工艺分析

由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1）

由零件图可知，φ320.027

0+mm 、φ160.033

+mm 的中心线是主要的设计基准和加工

基准。该零件的主要加工面可分为两组：

1、φ320.027

+mm 孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ320.027

+mm 的两个端面及孔和倒角，φ160.019

+mm 的

两个端面及孔和倒角。

2、以φ160.033

+mm 孔为加工表面

这一组加工表面包括，φ160.033

0+mm 的端面和倒角及孔φ100.1

0+mm 、M8-6H 的

螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。

这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1、φ320.0270

+mm 孔与φ160.033

+mm 中心线垂直度公差为0.10；

2、φ320.027

0+mm 孔端面与φ160.033

0+mm 中心线的距离为12mm 。

由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

二、零件工艺规程设计

（一）、确定零件生产类型

零件的生产纲领 N=Qn （1+a+b ）

其中，产品的年产量Q=4000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件的废品率b=1%。

Q=4000×1×（1+4%+1%）=4200件/ 年 从此结果可知，该零件为成批成产。

（二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

1、 选择毛坯

根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。

2、确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸

由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-1可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为8～12级，取CT=10级。

查表1-9确定各加工表面的总余量

3、零件的毛坯图

(详细见附图2)

（三）选择加工方法，制定工艺路线

1、基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

2、粗基准的选择

对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准

的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆φ50mm 作为粗基准。 3、精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32mm 的孔和φ16的孔作为精基准。 4、零件表面加工方法的选择

零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。

（1） φ50mm 的外圆两端面保证尺寸450.08

0.25--mm ，表面粗糙度6.3 粗铣 （2） φ35mm 的外圆两端面保证尺寸20mm ，表面粗糙度2.5 粗铣——半精

铣——精铣

（3） 粗铣深9.5mm 宽6mm 的槽。 （4） 粗车φ27mm 的端面。

（5） 钻、扩、粗、精铰φ32mm 的孔，倒角45°。 （6） 钻φ10mm 的孔。 （7） 钻、扩、粗铰、精铰φ160.019

+mm 孔，倒角45°。

（8） 钻、精铰螺纹孔φ6mm 的孔，攻丝M8-6H 。 （9） 钻、精铰φ6mm 的孔，锪120°的倒角。 （10）φ160.033

+mm 的孔，采用先钻φ10的孔，然后反拉、扩、铰孔。

（11）拉沟槽R3。 5、制定工艺路线 工序方案

工序1 铣φ32mm 孔和φ160.019

0+mm 孔在同一基准的两个端面

工序2 铣φ32mm 孔的端面、铣φ160.019

+mm 孔的端面

工序3 车φ27mm 端面 工序4 铣深9.5mm 宽6mm 的槽

工序5 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。 工序6 钻、扩、粗铰、精铰φ160.019

+mm,倒角45°。

工序7 钻φ10mm 的通孔和反拉、扩、粗铰、精铰φ160.033

+mm 孔，倒

45°角；钻φ6mm 的孔，锪120°的倒角；钻螺纹孔φ6mm 的孔，