来料检验流程图
来料检验作业流程图
知会IQC检验
品管 仓管
收料单
IQC需准备需准备验货之产品检验 规范、正常型、抽样计划表对来料
进行开箱随机抽查，进行检验
合格
不合格
品管
若发现超出AQL允收标准，则实时 来料检验记录表 对不良样品与报告交至上级主管处
理，必要时需征求客户处理意见
退货、特采、 挑选加工等 处理红色不良品标签
客供料样由业务负责与客户沟通， 采购料件由采购与供应商沟通，相 关处理结果及时反馈品质部，并由 品质主管确认不合格的处理方式
标识 入库
品管
IQC（PASS章）
IQC对最终判定结果做好最终的相 关标识及记录
仓管
收料单
仓管进行入库入档作业
来料（IQC）检验作业流程图
来料检验作业流程图
责任单位 相关表单
作业说明
厂商来料 收料（可对品名，数量）
仓库
厂商送货单 收料单
仓管核对送货单的厂商名称、规格 、品名、料号及数量是否与订购单 一致。核对是够为合格供应商，所 送物料是否被列入环保清单，并确 认在一年内有通过对有害物质检测
。清点齐全后填写（收料单）
进料检验流程图及表格
1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。
来料检验流程图定稿版
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
在规范检验工作程序，检验工作标准化。 2.0 适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。 3.0 术语
无 4.0 工作程序
责任人
输入
流程
过程描述
输出
仓管
送货单
报检
仓管依据送货指导书
供方检验报 告
检验
检验员依据检验指导 书、图纸进行检验。
供方来料时必须附带检 验报告。
合格品使用白色产品标 识卡进行标识，不合格 品使用黄色产品标识卡 进行标识。
检验报告 检验记录 产品标识卡
仓管 质量部
产品标识卡 NG 标识隔离
OK 入库
采购部 质量部
急件 评审
特采申请单
质量部主导技术，生 产、采购等部门相关人 员进行评审。
部门可参与评审内容：
技术：外观、功能、尺 寸；
不合格品评审 表
品质：外观、功能、尺 寸；
返修作业指导 书
生产：过程装配尺寸；
部门评审权限：
技术：不可接收、让步 放行、返修使用；
质量部 仓管
报检单
生产：挑选、返修使 用、退货；
品质：不可接收、让步 放行、退货；
重新检验 OK NG
退货
可返修的产品，经过返 修后重新送检，检验合 格可入库，不合格则退 货供方。
入库单 退货单
非急 件 退货
采购部
质量部 生产部
不合格品评 审表
技术部
让步接收 挑选使用
返修
仓依据产品标识确定产 品是入库或者隔离。
入库单
检验员检查产品不合 格，如是非急件，可退 货处理。如是急件，则 由采购部提出特采申 请。
来料检验流程图 ppt课件
来料检验流程图
来料
供应商
仓库待检区
NG
IQC检验质量
检验合格报告 OK
仓管检验数量
来料合格区
仓管按实际数量接收
贴合格标识
OK
仓管按评审结果接收
品质、生产、采购评审
采购 退货
NG 料不良区
说明
• 1、上述检验流程仅为外观检验流程，需要 进行理化检测的原、辅来料须经集团实验 室检验合格方可使用；
• 2、检验不合格或未经检验的原材料须经制 造总监签批方可特采使用；
• 3、评审结果包括：挑选使用、让步接收
需要注意的问题
• 1、评审不合格处理： • 品检科出具《来料不合格检验报告》，并
附事实与依据（不合格照片），提供采购 科，品检科备案处理，作为供应商评分依 据；
• 2、采购科要求供应商提供纠正与改进措施
记录文件备案
• 原材料检验报告表 包括集成材、纤维板、胶合板、木皮、雕 花、玻璃、铝合金条、五金件、纸箱、胶 水、油漆；
IQC来料收货及检验流程图
檢驗方式 檢驗頻率
及工具
記錄
檢驗人員
貨倉部
QC 組長 主任 員工 倉管 主任
目視
每批
V V 2/S
目視
QC收單
報表記錄 結果
V
V 2/S
MIL-STD105E單次 正常抽樣
卷尺
菲林尺
厚度計 拉力計 條碼機 粘度儀
報表記錄 結果 V V 2/S
游標卡尺
810膠紙 功能測試抽
樣按相關WI
文件
備 注：具 體 檢 驗 項 目 及 標 准 參 考 WI-QA-001/053/082/101/086/091/111/002/035
超過1米8及超卡板現象。 4.送貨單的貨品編號、數量必須與來料保
持一致.
1.來料顏色與樣辦及色稿顏色保持一致 （且體偏差參照印刷檢驗指引），表面
無贓污，皺等。 2.來料結構需與PE或客供的樣辦相符(如
不符需查詢相關的MEI或ECN/DEN)。 3.來料的尺寸需與客供或PE提供的樣辦相
符(如不符需查詢相關的MEI或ECN/DEN). 4.來料的材質需與PE或客供、來料驗貨單
IQC 來 料 收 貨 及 檢 驗 流 程 圖
流
程
圖
供應商送貨
貨倉收貨
OK NG
貨倉檢查
OK
貨倉打單
QC收單
OK
資料准備
生產部返工
全 揀/ 返 工
QC檢驗 OK
NG U.A.I.
MRB處理
入倉
檢驗項目
要
求
貨倉檢驗
1.倉務員根據供應商送單核對PO
1.核對PO、數量
2.倉務員需據采購部提供的申購資料核對
2. 規格
质检部工作流程图
质检部：来料检验流程图通知采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；存档：所有文件检验记录存档原材料包材投产 质检部：生产过程检验流程图合格合格 合格记录存档 凃切生产巡检 半成品 包装巡检 成品入库通知生产部 相关人员返工 报废整改报告不合格 不合格原料投产：原料投入生产；巡检：凃切生产过程中，现场检验员进行巡查，抽检 检验合格：半成品继续一道工序——包装；检验不合格：通知生产部有关人员，质量主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；不合格通知生产部相关人员， 质量主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废； 入库：检验合格产品在产品检验报告上签字，入库保存； 存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
检验不合格质检部：发货检验流程图出货：接到相关部门通知准备发货；检验：对照发货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予相关部门，出货；存档：把相关文件存档以备查。
质检部：不合格品控制流程不合格标识和隔离：不合格品由仓库予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；信息反馈：当发现严重不合格品时，质量部通知相关人员协作处理；不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；处置方式：评审最后定出合适处理措施；拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝接收；返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为返工品（特点：返工后可能成为合格品。
）；报废：对有问题产品进行销毁；制定纠正预防措施：质量部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；存档：所有相关资料存档。
生产检验流程图
生产/检验流程图解释：1.客户来料/SMT来料客户来料：客人提供订单所需材料SMT来料：SMT车间所交PACB半成品（包括贴片 AI）2.IQC检验IQC对客户来料及SMT车间所交PCABA半成品进行检验。
检验OK则上线使用，检验NG时则开出IQC来料异常单，知会客户或者SMT车间处理。
3.插件制造部门（插件拉）根据客户样品/BOM清单/IPQC确认首件进行插件动作。
4.补焊制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行补焊动作。
5.外观总检/功能测试制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行外观总检/功能测试动作。
A．制程检验是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
在这生产过程中，产线拉长或者制程检验人员，当产品不良率超过3%时，需立即开出制程品质异常单，知会相关单位进行原因分析并提出可行性改善对策。
6.半成品入库/成品入库半成品/成品在经过以上生产流程及品质检验流程OK后。
可安排入库动作。
步骤：一、产线开出半成品/成品入库单，并在产品外箱上贴上标签（包括成品订单号/机种/批量/实际数量/日期等等相关讯息）。
二、将半成品/成品拖至品保指定待验区。
三、将半成品/成品入库单转交给品保相关检验人员（OQC检验员）。
7.半成品/成品检验品保OQC检验人员根据制造部门提供的半成品/成品入库单，AQL抽样水准/半成品/成品检验规范进行检验。
检验OK则在半成品/成品入库单上签字确认加盖品保检验PASS章，并在产品包装箱上贴附PASS标签。
检验NG时，则及时开出成品检验异常单。
知会制造部门确认动作，如是功能时，转工程分析具体不良原因。
制造部门确认相关不良品及不良现象后，需进行重工动作。
IPQC（制程检验人员）追综重工效果8.出货半成品/成品检验OK后，按客户需求日期出货。
核准：审核：制定：相关人员签字：。
仓库来料检验规范
仓库来料检验规范目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。
以仓库物料质检标准。
（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项（1）要保持物料的整洁。
（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
（3）新的物料需给技术开发部确认。
5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。
来料检验流程图
受控
核准
作成
流程 送货单
IQC收料通知单
管控要点 1、来料存放在待检区域；
2、根据来料批量，按AQL水准进行抽样，抽样中确认来料型号 、包装箱状态及数量、是否按包装要求包装，包装变形时，加 大抽样数量，检查箱内材料有无损伤、变形.
抽样
检验
判定、填写来料检验报告
合材料通知单：经审核判定后，分别给采购、仓库、PMC 各一份，IQC自留一份，采购依此通知单知会供应商对策回复。
全检组 贴红标
NG 退货
贴黄标
7、对策回复：IQC跟踪对策后效果，如有异常加严抽检.
入库
IQC对策效果跟 踪/存档
供应商回复 对策
8、全检组：针对不合格急用品、长期库存品及经认定需要全检 的材料。
9、全检材料要填写全检记录表。
合格标识
挑选
拒收
特采
※来料抽检要求要在当天完成，不能超过24Ｈ。
3、检验：①根据检验标准书、样品进行检验： ②外观：对比样品进行检查，同时参照图纸； ③尺寸检测，做相关的特性、材质检验； ④装配相关材料确认装配效果；
4、检验结果根据ＡＱＬ判定，并记录详细来料检验合格书。
5、合格品：贴上合格绿色标识并入库； 6、不合格：发出《不合格材料通知单》经上级审核判定处理方 式： ①挑选:被判挑选的物料，经全检挑选后合格品可以入库，不良 品办理退货。 ②拒收：被判拒收的物料，在物料包装上贴红不合格标，并通 知仓库退货。 ③特采：被判特采或的，在不合格物料上贴上特采标签，以示 特采，并入库。
来料检验控制流程图(精)
移至不良品存放区
决定不良处理方式(评审组
退货供方申请特采
要求供方反馈纠正预防
挑选GO
NG
进待检区入库特采处理
不合格标识
结案
GO NG
判定
GONG版次:A/1修订次日期作成审核批准
A/1
2009/7/10
徐纯莲
对应表单来料检验控制流程图
修订履历
修订摘要
自“决定不良处理方式”以下全部修改
送货单
来料检验报告
仓库
IQC制造部采购部生产技术部IQC不良通知单
IQC不良通知书供应商或加工商纠正预防措施要
求书
物料/产品评审单
材料接收
抽取样品检验/实验
品管判定技术判定
来料检验与入库检验流程
来料检验与入库检验流程来料检验程序文件编号：LJ-14-01实施日期：2014-5-20版本号：页码：步骤输入内容：1.收到供应商来料送货单。
2.确认来料数量与规格无误。
3.进行来料检验报告，如有异常，填写来料异常反馈单。
4.填写入库单并记录相关信息。
5.仓库通知品管检验物料。
责任流程图输出内容：1.物料评审小组由生产部经理、技术部经理及采购部经理组成。
2.对于同一物料，送货单名称与物料表名称不一样时需要以物料表为准。
3.采购订货单应向供应商出厂，来料进厂后由仓库通知品管检验。
4.检验员执行来料检验，并填写检验报告，根据检验标准判定OK或NG。
5.如为NG，物料评审小组需出具报告单。
6.如为OK，填写入库单并记录相关信息。
入库检验程序文件编号：LJ-14-01实施日期：2014-5-20版本号：页码：步骤输入内容：1.完成品入库单。
2.生产订单、成品检验标准。
3.成品入库单/成品检验报告单/成品检验不合品退货单。
4.制造车间通知检验待检品。
5.检验员准备检验文件。
6.检验员执行检验并判定OK或NG，如为NG，需出具报告单。
责任流程图输出内容：1.待检品由制造车间通知检验。
2.检验员应准备相应的技术规范标准，并根据实际情况进行判定。
3.对合格与不合格品可直接出成品检验具相应的检验报告单报告。
4.如为模糊情况，需递交上一级进行复判，复判由质量主管/工程师连同该批次业务员组成。
5.入库时应有对应的检验报告方可办理入库手续，如为不合格品，需制造部门办理退货处理单。
来料检验流程图(精选课件)
1 / 2来料检验流程图１.０ 目的在规范检验工作程序,检验工作标准化。
２．０ 适用范围本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。
3．0 术语 无４.0 工作程序责任人 输入 流程 过程描述 输出仓管 送货单 仓管依据送货单填写报检单报检单 来料检验员 图纸 检验指导书供方检验报告检验员依据检验指导书、图纸进行检验。
供方来料时必须附带检验报告。
合格品使用白色产品标识卡进行标识,不合格品使用黄色产品标识卡进行标识。
检验报告 检验记录 产品标识卡仓管 质量部 产品标识卡仓依据产品标识确定产品是入库或者隔离.入库单采购部 质量部 特采申请单检验员检查产品不合格,如是非急件，可退货处理。
如是急件，则由采购部提出特采申请。
质量部向供应商发布质量信息反馈表或者8Ｄ报告.不合格品评审表 退货单 质量信息反馈表/8D 报告 采购部质量部 生产部不合格品评审表质量部主导技术，生产、采购等部门相关人员进行评审。
部门可参与评审不合格品评审表 返修作业指导书报检检验标识隔离入库评审 退货OKNG让步接收返修非急件急件挑选使用2 / 2技术部内容:技术:外观、功能、尺寸；品质:外观、功能、尺寸;生产：过程装配尺寸；部门评审权限: 技术:不可接收、让步放行、返修使用；生产：挑选、返修使用、退货； 品质：不可接收、让步放行、退货；质量部仓管报检单可返修的产品，经过返修后重新送检，检验合格可入库，不合格则退货供方.入库单 退货单·····谢阅。
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