热处理车间设计
车间设计
车间设计目的：为了建设新的企业、扩建或改建老企业。
车间设计任务：对需建设的企业做出技术与经济的详细规划，确定出企业的生产经济状况，技术经济指标及施工的组织方法等。
车间工艺设计主要任务：①技术任务。
确定产品品种、规格、质量标准及年产量；确定产品的生产方案及生产工艺过程，选取主要设备并确定其必要的数量；选择与计算机辅助设备；计算完成年计划产量所需的原料、材料及动力消耗；提出动力、运输、照明、采暖、通风、供水排水等各项设计要求；计算车间所需面积，车间内主要设备与辅助设备的布置；确定厂房形式和主要尺寸，画出车间平面布置图，提出安全、环保等措施②组织任务。
研究车间的成产劳动组织，确定职工人数及编制，制定劳动定额等③经济任务：计算及制定基本建设投资额，生产预算，计划单位产品成本及综合技术经济指标等内容。
车间设计内容：包括生产工艺、设备、土建、供水和排水、供气、供电、运输、采暖与通风等设计。
车间设计的阶段：（可行性性研究、初步设计、施工设计）①初步设计②技术设计③施工设计。
初步设计：是按照设计任务书给定的条件，在可行性研究的基础上进行的设计，目前把技术设计的有关更详细计算和规定等内容也放在初步设计中使其变为一个扩大的初步设计。
施工设计：是设计的最后阶段，根据已批准的初步设计绘制施工图，把设计内容变为施工文件和图纸，据此进行企业建设。
设计工作的原则：①遵守国家的法律、法规，贯彻执行国家的经济建设方针与政策，提高经济效益与社会效益，为社会主义现代化建设服务②从全局出发，服从国家或地区对产品的需要③从实际出发，确定设计标准，对生产工艺、主要设备和主体工程设计要做到先进、合理、可靠。
对非生产性的建设，应坚持适用、经济，在可能的条件下注意美观④注意综合利用与环境保护，造福人民⑤节约能源⑥合理使用劳动力⑦节约建厂用地，应尽量利用荒地、劣地，少占耕地，总平面图的布置要紧凑合理⑧立足于自力更生车间设计主体：车间工艺设计。
车间设计依据：设计任务书。
(完整word版)42CrMo齿轮轴热处理车间设计
目录1. 齿轮轴热处理概述 (4)2. 热处理车间任务 . (5)车间生产纲领 (5)齿轮轴的服役条件、失效形式及性能要求 (5)服役条件、失效形式 . (5)性能要求 . (5)齿轮轴材料的选择 (6)42CrMo 钢的 C曲线 (6)3. 热处理工艺设计及主要设备的选用 (7)42CrMo 的工艺流程 (7)热处理工艺设计及理论基础、原则 . (8)热处理工艺设计 (9)热处理工艺的理论基础、原则 (11)(1) 42CrMo 的正火工艺理论基础、原则 (11)(2) 42CrMo 调质工艺理论基础、原则 (12)(3) 42CrMo 感应加热淬火工艺原理 (14)(4) 42CrMo 回火工艺理论基础、原则 (16)选择设备 (17)设备及工人的年时基数 (17)设备数量的计算 (19)冷却设备 (20)清洗、清理设备 (20)（1）清洗设备 . (20)（2）清理设备 . (20)辅助设备 (21)（1）检查设备 . (21)（2）其他辅助设备 . (21)起重运输及自动化设备 (21)（1）常规起重运输设备 . (21)（2）生产机械化与自动化装置 . (22)4. 车间布局 . (22)车间在厂区内的位置 (22)车间面积及面积指标 (22)布局原则 (23)车间设备布局间距 (23)5. 热处理车间建筑物与构筑物 (24)建筑物的设计 (24)厂房建筑参数 (24)厂房出入口 (24)地面载荷及地面材料 (24)特殊构筑物及附属建筑物的设计 (25)6. 动力消耗及对公用系统设计 (25)电力安装容量 (25)压缩空气 (25)蒸汽 (26)生产用水 (26)7. 工作人员 . (26)8. 热处理的生产安全与环境保护 (27)生产安全 (27)环境保护 (27)9. 参考文献 . .................................... 错误！未定义书签。
1.齿轮轴热处理概述轧机是现代工业生产的重要机械，而轧机的齿轮轴是轧机中重要的传动部分, 主要承受交变载荷，冲击载荷，剪切应力和接触应力大。
热轧棒材车间工艺设计—本科毕业设计(论文)
热轧棒材车间工艺设计摘要本设计为热轧棒材车间工艺设计。
产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。
根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。
本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。
终轧最大轧制速度为10m/s。
设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。
关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯Process Design of hot rolled bar WorkshopAbstractThis is the technology design for hot rolled bar workshop . The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed steel.And we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 210mm×210mm×6000mm for the raw material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 22 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for beforehand finishing mill，6 for finishing mil . The largest end mill speed is about 10m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of chest －square－ellipse－circle －ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle．Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast bil目录1 热轧棒材概述 (1)1.1 热轧棒材的产品概况 (1)1.2 1Cr13介绍 (3)1.2.1 1Cr13标准 (3)1.2.2 特性及适用范围 (3)1.2.3 1Cr13热处理工艺 (3)1.2.4 1Cr13特性 (4)1.2.5 1Cr13管材生产制造 (4)1.2.6 1Cr13、3Cr13用途 (4)2 典型产品轧制工艺制定 (5)2.1 生产工艺流程图 (5)2.2 坯料的选择 (5)2.3 坯料及成品尺寸 (6)2.4 坯料表面预处理 (7)2.4.1 表面缺陷清理 (7)2.4.2 表面氧化铁皮清除 (7)2.5 加热制度的制定 (8)2.5.1 加热目的 (8)2.5.2 加热温度 (8)2.5.3 加热速度 (9)2.5.4 加热时间 (9)3 主要设备参数 (10)3.1 步进梁式加热炉 (11)3.2 步进梁高压水除鳞设备 (11)3.3 粗轧机组 (12)3.4 中轧机组 (12)3.5 精轧机组 (12)3.6 剪切机 (13)3.7 两组水冷却箱 (13)3.8 850吨冷剪切机 (13)4 典型产品的工艺设计 (14)4.1 孔型及孔型设计的概念 (14)4.2 孔型设计的内容 (14)4.3 孔型设计的要求 (14)4.4 孔型设计的基本原则 (15)4.5 孔型系统分析与选择 (16)4.5.1 孔型系统的分析 (16)4.5.2 孔型系统的选择 (17)4.6 延伸系数的确定 (18)4.6.1 轧制道次的确定 (18)4.7 各孔型尺寸计算 (19)4.7.1 圆孔型系统的设计 (19)4.7.2 椭圆孔型系统的设计 (22)4.7.3 箱型孔孔型系统的设计 (25)4.8 连轧常数的计算 (27)5 力能参数计算 (29)5.1 各机组的温度制度 (29)5.2 轧制力及力矩的计算 (30)5.3 轧制力矩的计算 (35)6 设备能力校核 (37)6.1 咬入能力校核 (37)6.1.1 咬入条件 (37)6.1.2 咬入能力校核 (37)6.2 轧辊强度校核 (40)6.2.1 粗轧机组轧辊强度校核 (42)6.2.2 中轧机组轧辊强度校核 (44)6.3 电机能力校核 (45)6.3.1 轧制力矩 (45)6.3.2 附加摩擦力矩 (46)6.3.3 空转力矩： (46)6.3.4 电机能力校核 (47)7 环境保护及综合利用 (48)7.1 轧钢厂的环境保护 (48)7.2 节能和综合利用 (50)7.2.1 轧钢厂的节能 (50)7.2.2 轧钢厂的综合利用 (51)专题 (53)致谢 (87)参考文献 (88)附录1 (90)1 热轧棒材概述1.1 热轧棒材的产品概况近20年是我国型钢生产技术飞速发展的20年。
热处理车间零件清洗用传送设备的传动装置
D=300㎜
F=2400N
V=1.0m/s
L=11年
nw=67.326 r/min
pw=1.748Kw
计算内容
计算结果
滚动轴承的效率η3=0.99
滚筒效率η4=0.96
齿轮啮合效率η5=0.97
总效率η=η1×η2×η34×η4×η5²=
0.95×0.99×0.994×0.96×0.97²=0.816
=12598.437[3.7810-4- -9.6
重取dd1=125mm,
dd2=(n1/n2)dd1=(940/376)125=312.5mm
取标准值dd2=315mm
实际传动比i=dd1/ dd2=315/125=2.52
n2= n1/i=940/2.52=373.016
(误差为8%允许)
所选V带带速v=πdd1n1/(601000)=3.14
计算内容
计算结果
一．设计任务书
热处理车间零件清洗用传送设备的传动装置
（一）方案设计要求：
具有过载保护性能（有带传动）
含有二级展开式圆柱齿轮减速器
传送带鼓轮方向与减速器输出轴方向平行
（二）工作机原始数据：
传送带鼓轮直径278mm，
传送带带速0.98m/s,
传送带主动轴所需扭距T为248N.m
使用年限9年，2班制
减速器低速级传动比i2= i减/ i1=2.034
2.运动和动力参数计算:
0轴(电动机轴):
η=0.816
Pr=2.142kw
选用三相异步电动机Y112M-6
p=2.2 kw
n=940r/min
中心高H=1112mm,外伸轴段D×E=28×60
热处理车间设计
第一章1、耐火材料需要考虑的性能指标；耐火度、荷重软化温度、常温耐压强度、密度、热稳定性、高温化学稳定性、重烧线变化（体积稳定性）2、常用的耐火制品；粘土质耐火砖、高铝土、轻质耐火砖、石墨制品、抗渗碳砖、刚玉制品、碳化硅制品3、耐火纤维的特点；耐高温、热导率低（保温性能好）、密度小、蓄热量小、抗热震性能好、绝缘性能好、隔音效果良、化学稳定性好、耐压能力差4、保温材料所具备的性能；导热系数低、体积密度小（强度低）、比热小、使用温度较高、易于施工、价格便宜5、电热材料所具备的性能；耐热性和高温强度、电阻系数、电阻温度系数、热膨胀系数、机械加工性能、抗蚀性6、常用的电阻元件；金属电热材料：镍铬合金、铁铬铝合金、钼、钨；非金属电热材料：碳化硅、硅钼棒、石墨；红外电热材料：金属管（红外涂料）、陶瓷管、石英玻璃7、电热元件中镍铬合金与铁铬铝合金的比较；镍铬合金：标准产品Cr20Ni80、Cr15Ni60、0Cr23Ni13等，形成Cr2O3致密保护膜，耐蚀性好；塑性好，拉拔、绕制容易，焊接性容易；高温加热不易脆化，高温力学性能好；电阻大，电阻温度系数小，功率稳定；最高使用问题1100°C，抗氮气能力强。
铁铬铝合金：标准产品Cr13Al4、0Cr24AlRE、0Cr27Al7Mo2等；形成Al2O3致密保护膜，耐蚀性好；电阻大，电阻温度系数小，功率稳定；最高使用稳定可达1300°C；塑性差，加工性能差，弯曲需加热；高温强度低，元件易于变形、倒塌；高温晶粒粗化，脆性增加，可焊性差，不便返修；高温时不易在氮气中使用，不易在含硫的还原气氛使用；第二章1、常用热处理设备中主要涉及的热量传输过程；加热工件：热源——炉膛——工件热量散失：炉膛——炉墙（炉门）——环境2、传热的基本方式有哪些？并进行比较说明其特点；传导传热：热量从物体的一部分传至另一部分，或由一物体传至与其相接触的另一物体的传热现象；固、液、气态中都能发生；要求物体相互接触；无能量形式变化。
热处理车间设计
热处理车间设计本文档旨在介绍热处理车间设计的重要性和目的，以及本大纲的目标和结构安排。
本节将讨论热处理车间的布局设计原则，包括合理利用空间、确保作业安全和高效性、分离不同工序等。
合理利用空间在热处理车间的布局设计中，合理利用空间是至关重要的。
以下是一些可以考虑的策略：优化设备摆放：根据设备的使用频率和工艺流程的要求，合理安排设备摆放位置，以减少物料和人员的移动距离。
同时，要确保设备之间有足够的空间，便于维护和操作。
考虑工作流程：根据热处理工艺的特点，合理安排不同工序之间的距离和顺序，以最大程度地减少生产过程中的阻塞和等待时间。
应用垂直空间：如果车间的层高允许，可以考虑使用垂直空间，例如在地面上搭建平台或架子，以增加存储空间或安装一些辅助设施。
但要确保垂直结构的安全性和稳定性。
确保作业安全和高效性为了确保热处理车间的作业安全和高效性，有以下几个要点需要考虑：安全通道：确保车间内有足够的安全通道，方便人员和设备的移动，并保持良好的疏散通道。
防火措施：根据热处理过程的特点，采取必要的防火措施，例如设置消防器材和火警报警系统，并确保人员熟悉应急预案和逃生路线。
通风系统：为热处理车间设计合适的通风系统，以确保排出工作中产生的有害气体和烟雾，保持良好的室内空气质量。
分离不同工序为了提高热处理作业的效率和质量，可以考虑分离不同工序的区域。
以下是一些建议：清洁区和污染区的分离：将清洁工序和产生污染的工序分隔开，以防止污染物对清洁工序的干扰。
高温区和低温区的分离：将高温工序（如热处理）和低温工序（如冷却）分开，以避免温度对工艺的影响和工人的安全问题。
物料存储区和作业区的分离：将物料存储区和实际作业区分开，以减少作业区的拥挤和混乱，提高作业效率。
以上是热处理车间布局设计的一些建议，当然具体情况还需要根据实际需求和条件进行评估和调整。
本文旨在探讨热处理车间中常见的设备种类，以及如何选择和摆放这些设备。
我们会涵盖安全考虑、作业流程优化以及设备维护等方面的内容。
热处理车间清洗零件输送设备的传动装置机械设计课程设计
一、设计题目热处理车间清洗零件输送设备的传动装置二、运动简图1—电动机2—V带传动3—减速器4—联轴器5—滚筒6—输送带图1热处理车间清洗零件输送设备的传动装置运动简图三、工作条件该装置单向传送，载荷平稳，空载起动，两班制工作，使用年限5年（每年按300天计算），输送带速度允许误差为±5%。
四、原始数据滚筒直径D＝360 mm,输送带的速度V=0.85 m/s,滚筒轴转矩T=900 N·m目录一、概述运动简图及原始数据二、电动机的选择三、主要参数的计算四、V带传动的设计计算（一）V带的传动设计（二）V带的结构设计五、减速器斜齿圆柱齿轮传动的设计计算(一) 高速级齿轮的设计（二）低速级齿轮的设计六、机座结构尺寸的计算七、轴的设计计算（一）高速轴（二）中间轴（三）低速轴八、键、联轴器等的选择与校核九、滚动轴承及密封的选择与校核十、润滑材料及齿轮轴承的润滑方法（一）齿轮润滑（二）轴承润滑十、齿轮轴承的配合的选择十一、设计总结十二、参考文献二、电动机的选择1.计算工作机阻力F ，由给定原始数据的229005360T F KN D ⨯===2.计算工作机所需功率P W ，其中V=0.85m/s 初选ηw =150000.85 4.2510001000FV P KW ⨯===3.求总效率，查手册取V 带的传动效率η带=0.96，取两对齿轮的传动效率η齿 =0.97，取滚动轴承的传动效率为η滚=0.98,取弹性联轴器的效率η联=0.99.取卷筒的效率为η卷=0.96 故可得到η总=η带。
η齿。
η齿。
η滚3 ·η联·η卷=0.96⨯0.96⨯0.993⨯0.972⨯0.99=0.83 则 P d =P W /η=4.25/0.83=5.12kw故选取电动机的型号:Y132s-4(同步转速1500r/min,4极) 其相关参数如下：三、主要参数的计算1.确定总传动比和分配各级传动比（1） 计算滚筒转速n w601000601000/min 45.12/min 3.14360w v v n r r D π⨯⨯⨯====⨯（2）计算总的传动比，分配各级传动比I 总=n m /n w =1440/45.12=31.91由指导书有，初次分传动比：i 0=2.5，i 1=4.23，i 2=3.02 2.计算传动装置的运动和动力参数 （1）计算各轴的转速n 1=n m /i 0=1440/2.5(r/min)=576r/min n 2=n 1/i 1=576/4.23(r/min)=136.17r/min n 3=n 2/i 2=136/302(r/min)=45.1r/min（2）计算各轴的功率。
中小型热处理车间设计(典型产品：30CrMnSi机床齿轮)
摘要热处理工艺是金属材料工程的重要组成部分，通过热处理可以改变材料的加工工艺性能，充分发挥材料的潜力，提高工件的使用寿命。
热处理不仅对锻造机械加工的顺利进行和保证加工效果起着重要作用，而且在改善或消除加工后缺陷，提高工件的使用寿命等方面起着重要的作用。
根据机床齿轮的使用条件和性能要求，本设计选择了30CrMnSi高强钢，并进行相应的热处理工艺设计，包括退火、调质、渗碳、回火等热处理，并通过控制加热温度、保温时间、冷却方式和冷却介质等方式达到机床齿轮所要求的性能，并简单的进行了30CrMnSi机床齿轮的热处理工艺以及生产车间的设计。
本设计采用的是810～830℃亚溫水冷淬火和570～650℃高温回火工艺，经亚温水冷淬火+高温回火处理后，可得到优良的力学性能，解决了淬火时由于油温度升高容易着火，油烟污染环境，工件容易高温氧化、材料表面容易脱碳等一系列问题。
并且节省了电能，缩短了淬火时间，提高了生产效率，具有较好的经济效益。
最后根据生产规模﹑车间产品、经济性﹑方便性﹑质量稳定性和便于管理等因素，确定车间设备。
关键词：热处理；30CrMnSi；机床齿轮；热处理炉；设计ABSTRACTHeat treatment technology is an important part of metal material engineering. Heat treatment can change the material processing technology performance. Give full play to the potential of the material. Improve service life of workpieces. Heat treatment not only plays an important role in the smooth machining of forging machinery and the guarantee of the machining effect. after improving or eliminating defects in machining. Improve the service life of the workpiece and so plays an important role.According to the use conditions and performance requirements of the machine tools. This design chose 30CrMnSi high strength steel，and the corresponding heat treatment process. Including annealing，tempering，carburizing，other heat treatment. The performance of the machine tools is achieved by controlling the heating temperature，holding time，cooling way and cooling medium. The heat treatment technology of the 30CrMnSi machine tool and the design of the production workshop are simply carried out. The design uses 810 ~ 830℃ of subcritical water quenched and 570 ~ 650℃high temperature tempering process. After the treatment of cold water quenching and high temperature tempering，excellent mechanical properties can be obtained. To solve the quenching due to the oil temperature rise is apt to catch fire and fumes pollute the environment，the workpiece is easy to oxidation at high temperature，material surface is easy to decarburization in a series of problems and save energy，shorten the quenching time，improve the production efficiency，and have good economic benefits. Finally，according to the production scale，workshop product，economy，convenience，quality stability and ease of management and other factors，determine the workshop equipment.KEYWORDS: Heat treatment；30CrMnSi；Machine tool gear；heat treatment furnaces；design目录1 综述 (1)1.1 热处理的特点： (1)1.2 国内外热处理的发展 (1)1.2.1 国内热处理的发展 (1)1.2.1 国外热处理的发展 (3)1.3 齿轮概况 (7)1.3.1 齿轮传动机构的特点及分类 (7)1.3.2 齿轮材料的选择 (8)1.3.3 齿轮的热处理 (9)2 车间产品方案的确定 (11)2.1 产品方案列表 (11)2.2 机床齿轮常用钢及热处理工艺 (12)2.3 典型产品 (13)2.3.1 30CrMnSi (13)2.3.2 典型产品材料 (13)3 典型产品的热处理工艺 (15)3.1 30CrMnSi热处理工艺特性 (15)3.1.1 30CrMnSi 钢热处理后的硬度 (15)3.1.2 不同工艺热处理后的力学性能 (15)3.2 30CrMnSi热处理工艺性能要求 (16)3.2.1 齿轮的疲劳寿命 (16)3.2.2 齿轮的服役要求 (17)3.330CrMnSi热处理的选择 (17)3.3.1 预备热处理的工序及热处理工艺的选择 (17)3.3.2 最终热处理的工序位置及热处理工艺的选择 (18)3.3.3 30CrMnSi热处理工艺的制定 (18)4 热处理设备的选择 (21)4.1 车间主要设备选择 (21)4.1.1 选择设备应遵循的原则 (21)4.1.2 炉型的选择 (22)4.2 车间辅助设备的选择 (24)5 热处理电阻炉的设计 (27)5.1 炉型的选择 (27)5.2 炉膛尺寸的确定 (28)5.2.1 炉底面积的确定 (28)5.2.2 炉膛高度的确定 (30)5.2.3 炉体结构设计 (30)5.3 砌体平均表面积计算 (31)5.4 炉子功率的计算 (32)5.4.1 根据经验公式计算炉子功率 (32)5.4.2 根据热平衡计算炉子的功率 (32)5.4.3 炉墙散热 (34)5.4.4 炉顶散热 (37)5.4.5 炉底散热 (39)5.4.6 整个炉体散热 (40)5.5 炉子热效率计算 (43)5.6 炉子空载功率计算 (43)5.7 空炉升温时间计算 (44)5.7.1 炉墙及炉顶蓄热 (44)5.7.2 炉底蓄热计算 (45)5.7.3 炉底板蓄热 (46)5.8 功率的分配与接线 (47)5.9 电热元件材料选择及计算 (47)5.9.1 图表法 (47)5.9.2 理论计算法 (47)6 车间组织和经济技术指标 (52)6.1 车间劳动组织与人员配备 (52)6.2 热处理车间技术经济指标主要数据计算 (53)6.3 电力的计算 (54)6.3.1 工艺用电 (54)6.3.2 动力用电计算 (56)6.3.3 照明用电计算 (56)6.3.4 车间总用电量 (57)6.4 车间环境保护 (57)6.4.1 车间生产的有害物质 (57)6.4.2 环境中有害物质的允许量 (57)6.4.3 车间环境保护措施 (59)7 镁合金的性能特点与发展 (60)7.1 镁合金的概述 (60)7.2 镁及镁合金的性能特点 (60)7.3 镁合金的分类 (62)7.3.1 按照合金的化学成分 (62)7.3.2 按照镁合金的成形工艺 (62)7.4 镁合金的成型工艺 (63)7.4.1 铸造 (63)7.4.2 塑性成型 (63)7.4.3 连接成型 (64)7.5 镁合金的研究进展 (65)7.5.1 新型镁合金研究现状 (65)7.5.2 镁合金新型塑性成形技术 (66)7.5.3 镁合金压铸技术的新发展 (67)7.5.4 镁合金的其他新型铸造成形技术 (67)结论 (68)致谢 (69)参考文献 (70)图表清单表1.1 特殊热处理方法的实验用钢成份 (5)表1.2 特殊热处理与普通热处理对低碳锰钢性能的影响 (6)表1.3 齿轮传动机构的分类 (8)表2.1 产品方案列表 (11)表2.2 机床齿轮常用钢及热处理工艺 (11)表2.3 30CrMnSi的化学成分 (13)表2.4 30CrMnSi相变温度 (13)表3.1 不同热处理工艺的硬度值 (14)表3.2 不同工艺热处理后的力学性能 (14)表3.3 影响疲劳强度的因素 (15)图3.1 齿轮实体简化模型 (15)图3.2 30CrMnSi齿轮正火工艺 (17)图3.3 30CrMnSi齿轮渗碳工艺 (18)图3.4 30CrMnSi齿轮亚溫淬火和高温回火工 (19)表4.1 RX3-75-9箱式电阻炉技术数据 (21)表4.2 RQ3-65-9井式渗碳炉炉技术数据 (22)表4.3 GP60-CR13-2高频淬火机床主要技术数据 (22)表4.4 RJ2-55-6井式电阻炉技术数据 (23)表4.5 Q3525A型抛丸清理转台的技术规格 (24)表4.6 Y41－40液压校正机的技术规格 (25)表5.1 常用热处理炉的实际生产率 (27)表5.2 各种热处理炉的单位炉底面积生产率 (28)表5.3 纯铁和钢的平均比热容 (32)图5.1 炉墙结构图 (33)表5.4 热处理炉常用耐火材料和保温材料 (34)表5.5 普通硅酸铝耐火纤维热导率 (34)表5.6 炉墙外表面对车间的综合传热系数表 (35)表5.7 空气和某些气体平均比热容 (41)表5.8 炉子功率与电热元件(0Cr25Al5)参数 (47)表5.9常用金属电热材料性能 (47)表5.10 螺旋电热元件绕制尺寸 (50)表6.1 每台设备每班生产工人数 (51)表6.2 热处理车间主要技术指标 (53)表6.4 水中有害物质的允许量 (57)表6.5 大气中有害物质的允许量 (57)1 综述1.1 热处理的特点热处理是机械制造业中一项很重要的工艺。
热处理设备设计
目录1 前言 (1)1.1本设计的目的、意义 (1)1.1.1 本设计的目的 (1)1.1.2 本设计的意义 (1)1.2本设计的技术要求 (1)1.2.1 用途 (1)1.2.2 使用条件 (1)1.3本领域的发展现状 (1)1.4本领域存在的问题 (2)1.5本设计的指导思想 (2)2 设计说明 (3)2.1炉型的选择 (3)2.2确定炉体结构和尺寸 (3)2.2.1 炉底面积的确定 (3)2.2.2 炉底直径的确定 (3)2.2.3 炉膛高度的确定 (3)2.2.4 炉衬材料及厚度的确定 (4)2.2.5 砌体平均表面积计算 (4)2.2.6 炉顶平均面积 (4)2.2.7 炉墙平均面积 (5)2.2.8 炉底平均面积 (5)2.3计算电阻炉功率 (5)2.3.1 求热流 (6)2.3.2 验算交界面上的温度 (7)2.3.3 验算炉壳温度 (7)2.3.4 计算炉体散热损失 (7)2.3.5 开启炉门的辐射损失 (7)2.3.6 开启炉门溢气热损失 (8)2.3.7 其他热损失 (8)2.3.8 热量总支出 (9)2.3.9 炉子安装功率 (9)2.4炉子热效率计算 (9)2.4.1 正常工作时的效率 (9)2.4.2 在保温阶段 (9)2.5炉子空载功率计算 (9)2.6空炉升温时间计算 (9)2.6.1 炉墙及炉顶蓄热 (10)2.6.2 炉底蓄热计算 (11)2.6.3 炉底板蓄热 (12)2.7功率的分配与接线 (12)2.8电热元件材料选择及计算 (12)3 设计成果 (15)3.1炉子技术尺寸 (15)3.2装配图 (15)3.3电阻丝 (16)3.4电动机零件图 (16)3.5控制电路图 (17)致谢............................................................................................................. 错误！未定义书签。
2 万吨锻钢制造及提高热加工成产能力项目机加工、热处理车间厂房建筑安装施工组织设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)目录第一章：编制依据.................................................................................... - 4 - 第一节：编制说明.............................................................................. - 4 - 第二节：编制依据.............................................................................. - 5 - 第二章：工程概况.................................................................................... - 6 - 第一节：工程总体概况...................................................................... - 6 - 第二节：建筑结构概况...................................................................... - 7 - 第三节：电气概况.............................................................................. - 8 - 第四节：暖通概况.............................................................................. - 8 - 第五节：给排水概况.......................................................................... - 9 - 第三章：项目经理部组成...................................................................... - 10 - 第四章：施工部署及总平面布置...........................................................- 11 - 第一节：综合管理目标.....................................................................- 11 - 第二节：施工布署原则.................................................................... - 12 - 第三节：施工总顺序及施工段的划分............................................ - 15 - 第四节：施工组织协调.................................................................... - 18 - 第五节：季节施工措施.................................................................... - 19 - 第六节：施工平面布置原则............................................................ - 23 - 第七节：施工设施布置.................................................................... - 24 - 第八节：施工总平面的优化和管理................................................ - 29 - 第五章：施工进度计划及措施.............................................................. - 30 -第一节：施工进度计划.................................................................... - 30 - 第二节：工期保证措施.................................................................... - 31 - 第六章：施工方案.................................................................................. - 35 - 第一节：测量方案............................................................................ - 35 - 第二节：土方工程............................................................................ - 52 - 第三节：基础工程............................................................................ - 53 - 第四节：钢结构制作工程................................................................ - 56 - 第五节：钢结构安装工程..................................... 错误！未定义书签。
热处理车间课程设计
一、车间的任务和工作制度1.1 车间生产任务本次设计热处理车间的生产任务是年产 1000t ，生产三类六种规格的刀具， 各种规格刀具的年产量各占总年产量的 1/6。
详见《专业课程设计任务书》 。
本 热处理车间生产的废品率为 3% (包括热处理报废和运输报废)，达 30 吨，故热 处理车间的实际生产任务为 970 吨/年。
则六种刀具各自的年产量为 161.7 吨， 见表 1-1表 1-1 1.2 车间的工作制度及年时基数1.2.1 工作制度热处理车间常有长工艺周期的生产和热处理炉空炉升温时间长的情况， 所以 多数采用二班制或者三班制。
本设计采用二班制。
1.2.2 设备年时基数设备年时基数为设备在全年内的总工时数， 等于在全年工作日内应工作的时 数减去各种时间损失。
根据文献《热处理车间设计》的公式计算，公式如下： F 设 =D 设 Nn (1-b%) 式中F 设——设备年时基数(h)；D 设 ——设备全年工作日，等于全年日数(365 天) -全年假日(10 天) - 全年双修日(106 天) =249 天；N ——每日工作班数；n ——每班工作时数，取 8h ；b ——损失率， 时间损失包括设备检修及事故损失， 工人非全日缺 勤而无法 及时调度的损失， 以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失， 此处取 5%。
计算 F 设的值， F 设 =249×2×8×(1-5%) =3744.96≈3783 (h) 1.2.3 工人年时基数工人年时基数可依据下式计算：F 人=D 人 n (1—b%) 式中F 人——工人年时基数(h)；D 人——工人全年工作日(249 天)；b ——时间损失率，包括病假、事假、探亲假、产假及哺乳、设备 清扫、工序号 品种 规格单重(kg) 热处理件分量 1齿轮铣刀 M10 M5.5 1.41 0.53161.7t 2 车刀 A10 A12 0.0020.0043 锥柄钻 Φ 11.8X85 Φ 14.1X192 0.1050.325间歇息等工时损失，本设计取 4%。
中厚板热处理工艺详细介绍
区域布置特点
1#热处理炉前设置36m长的辊道，满足 钢板上料、对中和测长的目的；入炉辊道 具备钢板快速入炉的功能；钢板的出炉辊 道，设置了25m的长度，预留了增加水冷的 位置，可以增加淬火机或普通的控制冷却 系统；该组出炉辊道能够与热处理炉的出 炉区炉底辊配合，实现热处理钢板的快速 出炉，钢板最大速度20m/min。
3.2 1#热处理炉
1#热处理炉为北京凤凰工业炉公司提 供的国内第一套辊底式无氧化热处理炉， 在此之前所有类似热处理炉均由国外公司 负责设计及供货。
该热处理炉具备的热处理工艺，包括： 正火、高温回火、低温回火。
1#热处理炉的长度为69m，其中有效长 度为66m。
1#热处理炉
该区域主要设备，包括：入炉辊道、 钢板提升及对中装置、热处理炉本体、出 炉辊道以及配套的烟气风机和鼓风机等。
3.4 十一辊强力冷热矫直机
热处理车间的十一辊强力冷热矫直机 位于1#与2#冷床之间，靠近1#冷床。从总 体工艺布置上考虑，主要兼顾两座热处理 炉钢板的矫直。由于1#热处理炉以正火为 主，出炉钢板温度较高；2#热处理炉以淬 火为主，出淬火机后钢板温度较低，因此 布置在现有位置是比较合理的。
十一辊冷热强力矫直机
钢板抛丸机
因钢板厚度、宽度变化范围较大，工件 检测(测高)采用进口光电管，制动电机驱 动，设在抛丸室外，防粉尘干扰。
设有工件测宽装置，自动调节供丸闸开 启数量，以适用不同宽度的钢板，节约能 源和损耗。
每台抛丸机采用8台瑞士+GF+公司技术 抛丸器，抛丸量600kg/min，叶片为直线形， 抛丸器布置经过计算机仿真计算，上下抛 丸器一一对应，消除薄板变形，一次抛打 和二次反弹弹丸避开辊道，弹丸覆盖均匀 一致。
车间合理化建议100条 [热处理车间采暖通风的要求]
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车间合理化建议100条[热处理车间采暖通风的要求]（西钢集团检修公司，黑龙江伊春153025）摘要：在实际生产中，采暖、通风对改善劳动环境，保护工人身体健康和提高劳动生存率，促进生产发展都起着重要作用。
关键词：车间；采暖；通风在气温较低时特别是在较寒冷的地区，由于生产工艺和人体正常工作的需要，要求工作室内维持―定的温度。
在工作时间里，室内温度应保持在12-15℃；为此必须装置采暖设备。
在温度较高的地区，车间在夏季应采取防暑降温措施。
在工业生产中，某些工艺过程，将会有大量的热、蒸汽、灰尘和有害气体产生，对这些有害物质如果没有适当的防护措施，将会污染车间空气和大气环境，这对人们的身体健康会造成极大的危害。
热处理车间由于其工作特点，使其具有上述危害人们身体健康的因素几乎全都存在。
如喷砂（丸）将产生大量灰尘，浴炉加热产生大量热辐射和盐、油蒸汽。
工件淬火，特别在油、盐、碱液中淬火将产生大量油烟和有毒蒸汽，还有氰化、氮化等工艺过程更会产生大量毒气等等。
为了消除热辐射（特别在高温季节）、灰尘、有毒气体等有害物质，以创造良好甲劳动条件，保护大气环境，必须对热处理车间采取强有力的通风措施。
综上所述，采暖、通风对热处理车间生产有着重要的意义。
热处理车间的采暖、通风是随季节、气候、生产工艺的特点及工作班次等的不同而不同的。
为了选取较合理的采暖、通风设备，必须深入生产现场，作具体而周密地调查研究，才能提出合乎实际的、有效的解决办法。
热处理车间的采暖、通风，有自然采暖通风及人工采暖通风两种。
自然通风是利用室内外温度差所造成的热压或风力作用所造成的风压来实现换气的一种通风方式。
由于本人在工作中的关系，在本文中主要探讨人工采暖通风的有关内容。
1 采暖方式在热水和蒸汽采暖系统中，使用的设备有供热设备和散热设备。
供热设备的作用是将热介质送来的热量，通过散热表面供给采暖房间。
散热设备的散热表面，通过对流和辐射两种方式。
向室内放出热量。
毕业设计(6)年产420万吨热轧带钢车间设计[管理资料]
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年产420万吨热轧带钢车间设计摘要本设计说明书是参照鞍钢1780热轧带钢生产线设计的年产量为420万吨的热轧带钢厂。
典型产品为16MnR，，宽度为1520mm。
整个设计说明书包括绪论、正文和专题三部分。
第一部分为绪论，介绍了热轧带钢的发展状况以及整个设计所应完成的内容。
第二部分为正文（从第2章到第9章）正文说明整个设计的总体方案，主要包括产品方案和生产方案的制定，金属平衡和工艺流程的制定、生产设备的选择、工艺参数计算、轧制力能参数校核。
设计的第三部分为专题部分，简单介绍了关于高铁重轨的性能特点和性能要求，热处理的作用，热处理方法的分类、各种方法的优缺点，存在什么问题，以及重轨热处理技术的发展方向。
另外，绘制了一张车间平面布置图。
整个设计理论联系实际，设计了技术先进，经济效益大的热轧带钢生产线。
关键词：热轧带钢；工艺设计；高铁重轨；热处理AbstractThis specification refers to anshan Steel’s 1780 strip line design for the production of hot rolling strip steel factory 420 million tons. Typical products for 16MnR, products for mm thickness and width for 1520mm. The design manual includes three parts: introduction, text and topic .The first part is introduction, introduces the development status of strip and whole design should complete content. The second part (from chapter 2 text to chapter 9) is the text. The body of the whole design of the overall program description, including product and production plan formulation, metal balance and process, production equipment, process parameter calculation, rolling force. The third part of the design for the projects section, introduced the characteristics and performance requireents of GaoTieChong rail . It also induces the heat treatment, heat treatment methods of function of classification, the advantages , disadvantages of various methods, the existing problems, and what the heavy rail heat treatment technology development direction. In addition, draw a workshop layout. The whole design linkes theory and practice together. It also designs the advanced technology and economic benefit of strip line.Key words:hot rolling strip steel;high-speed railway rails; heat treatment目录1文献综述 (1)热轧带钢发展历史 (1)热轧带钢的种类及用途 (2) (2) (3)热轧带钢生产工艺 (3)几种新技术简介 (5)中间坯保温技术和边部感应加热技术 (5)组织性能控制与铁素体区轧制新技术 (5)自由程序轧制技术 (6) (7)热轧工艺润滑技术问题 (7)热轧过程中产生氧化铁皮的问题 (7)小结 (8)2 产品方案与金属平衡 (9) (9)热轧产品品种及产品钢号标准 (9)产品品种规格及代表尺寸 (10)年计划产量及所占比例 (11) (12)原料的选择 (14)原料种类及规格 (14)板坯技术条件 (14)年需坯数量 (15)3 轧制工艺过程及轧制制度的制定 (17) (17)典型产品生产工艺流程示意图 (17)生产工艺流程简介 (17) (19)加热制度 (19)压下制度 (21)速度制度 (23)温度制度 (27)辊型制度 (30)厚度制度 (31)轧机工作图表 (32)4 设备参数的选择 (33) (33) (34)板坯高压水除鳞装置 (34)粗轧机组 (35)粗轧机小立辊 (35)保温罩 (35)精轧区设备选择 (36)飞剪 (36)精轧除鳞箱 (36)精轧机组 (37)精轧区其他设备 (38)冷却装置 (39)卷取区 (40)5 轧制力与轧制力矩计算 (41)轧制力计算 (41)计算公式 (41)轧制力计算结果 (42) (43) (43) (44)6 设备能力参数校核 (44)轧制力能参数 (44)轧辊强度校核 (45)参数计算 (45)R1轧辊强度校核 (47)咬入角校核 (50)加热炉能力校核 (51)电机功率校核 (51)7 轧机生产能力校核 (53)年产量计算 (53)工作制度与工作时间 (54)轧机生产能力校核 (54)8 车间技术经济指标 (56)概述 (56)车间各项技术经济指标分析及制定 (57)9 节能与环境保护 (61)绿化布置 (61)污染物处理 (62)水处理 (62)废气处理 (62)热轧润滑油处理 (63)噪声处理 (63)废弃物处理 (63)现场节能技术与措施 (63)高铁重轨热处理技术的发展 (64)1.高铁重轨的性能特点和性能要求 (65)高铁重轨的概念 (65) (65) (65)2 高铁重轨的热处理技术 (66)高铁重轨热处理的作用 (66)高铁重轨热处理方法的分类及其优缺点 (67)高铁重轨热处理存在的问题 (68)3重轨热处理技术的发展方向 (68)环保节能是近代重轨热处理技术发展的主题 (69)贝氏体重轨热处理工艺 (69)4 小结 (70)结论 (71)致谢 (71)参考文献 (72)1文献综述热轧带钢发展历史～8mm成卷带钢的工艺。
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热处理设备课程设计题目：热处理车间设计学院:专业:学号:学生姓名:指导教师:日期:1 绪论 (4)2 车间生产纲领的确定 (4)3 热处理工艺设计 (5)4 车间工作制度和工作时间总数 (6)5 热处理设备的选择和计算 (7)5.1 感应加热设备选择 (7)5.2 设备生产率的计算 (7)5.3 设备年负荷时数及设备数量计算 (8)5.4 冷却设备的选择 (8)5.5 可控气氛发生装置的选择 (8)5.6 辅助设备选择 (8)6 车间的组织和人员 (10)6.1 车间的组织与管理 (10)6.2 车间的人员及其数量 (10)7 车间的面积组成 (10)7.1 各类面积的组成 (10)7.2 车间面积概算 (11)8 车间的平面布置 (11)8.1 平面布置设计基本原则 (11)8.2 设备布置间距 (11)8.3 设备区域布置图 (12)9 热处理车间的采暖、通风、采光 (12)9.1 车间的取暖 (12)9.2 车间的通风 (13)9.3 车间的采光 (13)10 热处理车间厂房建筑 (13)10.1 建筑物的设计 (13)10.2 厂房出入口 (13)10.3 地面载荷及地面材料 (13)10.4 特殊构筑物及附属建筑物的设计 (14)11 热处理车间技术计算 (14)11.1 电力安装容量 (14)11.2 压缩空气 (14)11.3 蒸汽 (14)11.4 氧、乙炔 (15)11.5 生产用水 (15)11.6 燃料 (15)12 热处理车间经济分析 (15)12.1 车间基本投资计算 (15)12.2 热处理车间的技术经济指标 (15)12.3 热处理生产的成本分析 (15)13 车间生产安全与环境保护 (16)13.1 生产安全 (16)13.2 环境保护 (16)参考文献 (16)摘要随着我国工业化进程的快速推进，无论在冶金部门还是机械制造部门，需要热处理的金属工件数量日益增多，对热处理的质量要求也日益严格；在提高劳动生产率及降低热处理成本等方面也提出了新的要求。
热处理车间设计的主要任务为:针对建设项目作出全面规划，以适当的方式提出与项目施工及生产有关的问题及措施，并对建设的可能性、可行性及合理性作出详尽的技术、经济论证，为编制基本的建设计划、施工和生产等提出可靠的依据。
在此过程中必须正确解决及时、经济和组织管理三方面的问题。
技术问题包括：确定原料、燃料、动力、能源、运输方式、产品零件的生产过程及其工艺参数、设备与车间的类型、车间厂房结构形式、车间平面布置、安全技术与环保措施等。
经济问题包括：确定车间的生产纲领、车间的位置、投资和产品热处理成本。
组织管理问题包括：确定车间各部分恩怨的配备和车间的管理系统。
热处理车间设计是一项内容极为广泛的工作，涉及工艺、设备、建筑、动力、给排水、采暖通风、采光、总图、运输、卫生设施、环境保护、车间组织与管理、经济核算等方面的知识。
本文根据以上的三个方面做了相关热处理车间设计，但由于笔者的水平有限，设计书中存在较多的不足之处，还望读者谅解。
关键词:热处理车间；热处理工艺；设计1 绪论1.1 选题本文设计的热处理车间以规格为D=20mm 的17CrNi 齿轮热处理为主,同时也可进行其他品种及规格工件的热处理，本车间为多品种小批量热处理车间。
1.2 热处理车间设计概述本文的热处理车间设计主要内容包括以下方面： （1）车间生产纲领的确定； （2）热处理工艺设计；（3）车间工作制度和工作时间总数； （4）热处理设备的选择和计算； （5）车间的组织和人员； （6）车间的面积组成； （7）热处理车间的平面布置； （8）热处理车间的采暖、通风、采光； （9）热处理车间厂房建筑； （10）热处理车间技术计算； （11）热处理车间经济分析；（12）热处理车间生产安全和环境保护；2 车间生产纲领的确定车间生产纲领即为被加工工件的年产量、品种、规格等，是车间在单位时间内（一般为年）份工种的任务指标，计算单位为吨或件。
生产纲领是车间设计最基本、最重要的原始依据，直接决定车间的生产规模和生产性质。
根据形式不同，可分为明显生产纲领和不明显生产纲领，后者又分为隐蔽生产纲领、折合生产纲领和估算生产纲领。
明显生产纲领明确给出了热处理零件的品种、规格、数量和技术条件。
计算时只需加入车间生产过程中的损失量，即可按公式2-1[1]计算：)1(0δ+=A A其中：A —车间年生产纲领，t/a 或件/年；A 0—热处理零件计划重量，t/a 或件/年；δ—车间生产损失率，%。
本车间的热处理工件相对确定，参考相关文献[2]制定热处理计划重量为400t ，暂定车间生产损失率为1%，则车间生产纲领为400t/年。
3 热处理工艺设计热处理工艺设计是按车间生产规模及图样技术要求而制订出热处理工艺规程的工作。
它是热处理车间设计的中心环节，是设备选择的主要依据。
在大批量少品种生产时，要逐件设计；单件小批量多品种生产时，通常选择代表件进行设计，一般只对主要零件，特殊要求的零件及最大、最重的零件进行设计，其余则参考类似产品零件制定工艺。
3.1 工件加工路线和热处理工序设置工件加工路线是工件从毛坯生产、加工处理到装配成产品所经过的整个加工过程。
它是工厂生产组织的基础，涉及工序的组合和工序间的配合，应由个工种人员共同完成。
常规零件加工路线中热处理工序的设置如下：（1）铸铁，铸钢，有色金属一般铸件的预备热处理与铸造之后进行，包括正火、扩散退火、等温退火、球化退火、可锻化退火、再结晶退火、消除应力退火、人工时效（稳化处理）等。
（2）硬度要求在285HB（30HRC)以下的一般铸件，可在机械加工前热处理到要求硬度，包括正火、调质（淬火及高温回火）。
加工余量大的锻件，为保证其热处理效果，应在粗加工后进行热处理。
（3）表面硬化，化学热处理零件，硬度要求大于285HB(30HRC)的零件，应在机械加工后进行。
一些精度要求高的零件，可使用特殊加工刀具的零件，也可在加工前进行热处理。
（4）局部化学热处理零件，生产批量大时，非处理部分应镀层保护，批量小时可采用机械保护，防渗涂层以及车去渗层等方法。
（5）绕制弹簧、冷镦、冷挤成形零件、应进行去应力退火、再结晶退火、正火等工序。
（6）形变热处理可简化工艺路线，减少工序，节约能源。
有些铸、锻件，特别是锻件，可充分利用锻造余热进行淬火、调质等处理，使锻造加工与热处理结合起来。
3.2 热处理工艺制定热处理工艺是指热处理作业的全过程，包括热处理工艺规程的制定、工艺过程的控制和质量保证、工艺管理、工艺工装以及工艺试验等，通常所说的热处理工艺就是指热处理工艺规程的制定。
（1）常规热处理工艺热处理零件的常规热处理工艺，包括毛坯的预备热处理和零件的最终热处理，如退火、正火、去应力退火、调质（淬火及高温回火）、时效及固溶处理等。
（2）化学热处理化学热处理包括奥氏体状态下渗碳、碳氮共渗，铁素体状态下的渗氮和氮碳共渗，以及渗硼、渗硅、渗铝及各种渗金属和多元共渗工艺。
化学热处理可以在气态、固态或液态介质中完成，确定化学热处理的工艺选用。
有化学热处理后需要淬火的，应根据可能尽量采取渗后直接淬火工艺。
（3）调质热处理（4）感应加热淬火感应加热可使用高频、中频、工频、超音频，以及双频及脉冲加热工艺，根据零件钢种、尺寸特点、要求硬化层深度、零件批量等确定工艺。
感应加热淬火后可根据可能采用自然回火。
（5）火焰表面淬火火焰表面淬火技术的发展，如采用先进温度检测技术与自动化控制与操作，淬火质量可保证。
在单件小批量生产中部分采用火焰淬火工艺，生产灵活实用。
（6）高密度能量表面处理高密度能量表面处理包括激光表面处理，电子束表面处理和物理及化学气相沉积。
一般适用某些特定的零件，选用这种工艺必须先进行工艺实验，试生产使用，用从热处理质量和经济效益考虑。
4 车间工作制度和工作时间总数车间工作制度表示车间每天生产时的工作班数，一般有一班制、两班制和三班制。
工人和设备年时基数为工人和设备每年工作小时数。
工人年时基数决定于每班工作时数，设备年时基数与工作制度有关。
工作制度则由车间生产性质、工艺特点、设备状况、各车间生产上的相互配合以及车间可能的发展情况确定。
根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热处理车间，应采用两班工作制。
其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在生产流水线上的热处理设备，应与生产线生产班制相一致。
详细见表4.1。
（1）设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年日内应工作的的时数减去各种时间损失，即：F设=D设Nn（1-b）（1-e）其中F设—设备年时基数（h）；D设—设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；N —每日工作班数；n—每班工作时数，一般为8小时，对于有害健康的工作，有时为6.5 小时；b—损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失。
e—工艺参数或机构调整时的时间损失，%，专用设备为0，多用设备为1%-2%，当机构调整频繁时，取上限，反之取下限。
（2）工人年时基数：F人=D人n（1-b%）式中 F人—工人年时基数（h）；D人—工人全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；b—时间损失率，一般取4%，时间损失包括病假、事假、探亲假、产假及哺乳、设备请扫、工作休息等工时损失。
一般设备，工作班制为2班制，代入数据计算得F投=3737，F人=1927。
表1 热处理车间设备年时基数5 热处理设备的选择和计算根据在生产过程中的功用，热处理设备可分为主要设备及辅助设备两大类。
主要设备是用来完成热处理主要工序的设备，包括加热设备、冷却设备、热工测量设备及控制仪表。
辅助设备是用来完成各种辅助工序及主要工序中的辅助动作所用的设备及工作工夹具，包括清洗和清理设备、检验设备、校正设备、加热或冷却介质制备及处理设备、起重运输设备、动力设备、工夹具、吊具、垫具及消防灭火装置等。
5.1 热处理炉的选择热处理设备的选择主要指炉型的选择。
热处理设备结构类型繁多，根据工件的形状、尺寸、重量、工艺特点及批量大小等可综合考虑选用。
根据参考文献[1]34页的表格及内容，本热处理炉型选用成批生产的周期式可控气氛箱式炉和周期式可控气氛井式炉，其工艺类别为渗碳、碳氮共渗、光亮、淬火和正火等，17CrNi做齿轮需进行渗碳工序，故选择合理。
5.2 感应加热设备选择感应加热所需的电流频率取决于产品零件对淬硬层深度的要求。
对于齿轮类零件，其最佳电流频率f最佳≈2*105/m2，其中m为齿轮的模数。