设计-压下规程详解

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高速线材压下规程

高速线材压下规程
高速线材压下规程如下：
１．高速线材是指用高速轧钢机轧制的线制钢材。

２．把线材分为螺纹钢和盘圆两种。

３．其中部分盘圆又根据轧机的不同又分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。

４．高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘圆通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。

５．高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。

６．轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

７．普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。

８．轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。

压下工安全操作规程正式版

压下工安全操作规程正式版工业安全操作规程第一章总则第一条为了保护职工的人身安全和健康，防止机械事故和火灾、爆炸等事故发生，保护设备的完好和公共财产的安全，规范工作秩序和加强现场管理，制定本规程。

第二条本规程适用于本单位全体职工和参加施工作业的特约工人。

第三条本规程适用于本单位内各种工艺的生产、化验、仪器、修缮、清洁、供货、装卸和仓库等各环节的工作。

第四条本规程的实施必须由该单位经过讨论决定并作出具体部署。

讨论应包括本单位的主管领导、职工代表和工会代表。

第二章职责和义务第五条本单位的主管领导在法律、行政法规、安全规程中赋予权限之内，对各种安全问题应负有领导责任。

第六条各级的安全管理人员应负安全管理职责。

第七条本单位职工在在生产作业和日常生活过程中，保修其人身安全和健康的权限和义务。

第三章安全生产及操作规程第八条具备事故危险性或违反安全规定所发生的工伤事故、火灾、爆炸等事故，必须进行事故分析，并对事故原因进行研究与讨论，以寻找事故发生的规律性，根据讨论分析的结果进行改进和防范措施。

第九条生产过程中操作人员有保管好设备、工具、仪表的义务。

第十条操作人员对操作规程和安全规定有严格遵守的义务。

第十一条操作人员操作设备，应先了解原理与结构，当发现设备发生异常现象要及时上报，并停止操作。

第十二条操作人员在设备停机维修、检测的过程中，安全栓正常使用。

第十三条操作人员在设备维修、检测的时候，应使用新的专用工具，并遵守熟练操作的技方。

第十四条在新设备信息访问中要及时补充相应文件。

第十六条生产操作人员需经过的必备安全教育和加强安全技能的训练和考核。

第十七条维修工作人员在维修现场的各项工作前，必须检查工具、用具和设备是否正常使用。

第十八条维修工作人员在维修现场的作业应有工具、灭火器等安全器械。

第十九条维修工作人员在作业现场，应按照要求佩戴安全帽和防护眼镜等劳动安全用具。

第四章安全作业疏散途径与火灾防范第二十条在本单位的办公楼、生产车间、化学实验室、电机室、金属加工室、仓库、油库、办公室、食堂、化验室、临时工棚、库房等出入口、通道、楼梯间、窗户和电线管道等必须明确表示，以便员工或访客在任何情况下可容易找到。

压下规程

200706040210 大学冶金与能源学院课程设计题目：热轧窄带钢压下规程设计专班业：材料成型与控制工程成型（）级：07 成型（2）学生姓名：学生姓名：XX 指导老师：指导老师：XXX 日期：2011 年3 月10 日热轧窄带钢压下规程设计一、设计任务1、任务要求（1）、产品宽度300mm,厚度3.5mm （2）、简述压下规程设计原则（3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量（4）、校核咬入能力（5）、计算轧制时间（6）、计算轧制力（7）、校核轧辊强度2、坯料及产品规格依据任务要求典型产品所用原料：坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长产品规格：厚度：3.5mm 度：7m 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计1、产品宽度300mm,厚度 3.5mm 2、设计原则压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。

因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。

通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：（a）在咬入条件允许的条件下，按经验配合道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（△h/∑△h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法； 2热轧窄带钢压下规程设计（b）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；（c）计算轧制压力、轧制力矩；（d）校验轧辊等部件的强度和电机功率；（e）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。

板带轧制规程设计的原则要求是：充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。

3、粗精轧道次，分配压下量粗精轧道次，3.1、轧制道次的确定有设计要求可知板坯厚度为120mm；成品厚度为 3.5mm，则轧制的总延伸率为：?∑ = 式中H 120 = = 34.28 h 3.5 ? ∑ 总延伸率H 坯料原始厚度h 产品厚度平均延伸系数取 1.36 则轧制道次的确定如下N= log ? ∑ log 34.28 = = 12(取整) log ? p log1.36 ? ps由此得实际的平均延伸系数为：= 12 ? ∑ =1 .3 4 ? ∑ 7 34.28 = =1.3 1.45 ?cp 5 由上面计算分配轧制道次，和粗精轧平均延伸洗漱如下：I ：取粗轧 5 道次，平均道次延伸系数为 1.40。

课程设计压下规程

（1）概述制定压下规程的方法很多，一般为经验法和理论法两大类。

经验方法是参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程（经验资料）进行压下分配及校核计算。

理论方法就是从充分满足前述制定的轧制规程的原则要求出发，按预设的条件通过数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程。

这是理想和科学的方法。

通常在板带生产中制订压下规程的方法和步骤为：1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩；４）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力；5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。

（2）限制压下量的因素限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。

最大咬入角与轧制速度的关系见表2-1。

表2-1 最大咬入角与轧制速度的关系轧制速度0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5/m/s最大咬入角/0 25 23 22.5 22 21 17 11（3）道次压下量的分配规律道次压下量通常有两种分配规律。

1）中间道次有最大的压下量，开始道次受到咬入条件的限制，同时考虑到热轧的破鳞作用及坯料的尺寸公差等，为了留有余地，给予小的压下量。

以后为了充分利用钢的高温给予大的压下量。

随着轧件温度下降，轧制压力增大，压下量逐渐减小。

最后为了保证板形采用较小的压下量，但这个压下量又必须大于再结晶的临界变形量，以防止晶粒过粗大，如图2-1（a）所示。

2）压下量随道次逐渐减小? 压下量在开始道次不受咬入条件限制，开轧前除鳞比较好，坯料尺寸比较精确，因此轧制一开始就可以充分利用轧件的高温采用大的压下量，以后随轧件温度的下降压下量逐渐减少，最后1～2道次为保证板形采用小的压下量，须大于再结晶的临界变形量，如图2-1（b）所示。

中厚板压下规程设计

一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。

加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。

切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。

二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸的确定坯。

（1）坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。

（2）坯料宽度的确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。

假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。

在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3)坯料长度的确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料的宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示四．设计变形工具1.设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2)辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3)辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头。

设计压下规程

5 典型产品工艺设计5.1 典型产品原料尺寸及成品尺寸Q235船板用钢坯料尺寸（mm ）：200×2300×3300 成品尺寸（mm ）：30 ×3800×实长板坯重量（t ）：开轧温度1120℃.。

5.2 轧制道次确定及压下量分配先用立辊轧机轧边一次，再纵向轧制一次，然后转钢90°，横轧到底。

轧制道次n ：μlg lg lg 0tF F n -=（5-1）u 取1.3。

计算得n=7.23，取n=8。

最大压下量：)cos 1(α-=∆k D h （5-2）咬入角α取20°，Δh=67.54mm 。

采用经验分配压下量，在进行校核及修正的设计方法。

压下量分配如下：表5.1压下规程表5 横轧四辊精轧 42 3800 9511 15 26.36 横轧四辊精轧 34 3800 11749 8 19.07 横轧四辊精轧 31 3800 12886 3 8.8 8 横轧四辊精轧3038001331613.25.3 轧制各工艺参数的计算5.3.1 轧制速度制度的确定根据宽厚板的生产经验，为操作方便，粗轧阶段与精轧阶段均采用梯形速度图。

根据经验资料可得，取平均角加速度a=40r/(min ·s)，平均角减速度b=60r/(min ·s)，由于咬入能力很大，且咬入时速度高更利于轧机轴承油膜的形成，所以采用稳定速度咬入。

第1，2，3道次，n=20r/min 第4，5道次，n=40r/min 第6，7，8道次，n=60r/min 。

抛出速度：n p =20r/min 。

图5.1 梯形速度图5.3.2 确定轧制延续时间在梯形速度图下，每道次轧制延续时间0t t t z +=,其中t 0为间隙时间，t Z 为纯轧时间，21t t t z +=。

设v 1是t 1内的轧制速度，v 2是t 2时间内的平均速度，l 1及l 2为在t 1及t 2时间内轧过的轧件长度，l 为该道次轧后轧件长度，有：mm/s 2.11726020112014.3601=⨯⨯==yDn v π (5-3)mm/s 2.117260112014.3220206022=⨯⨯+=⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+=D n n v py π (5-4) mm/s 06020202=-=-=bn n t py (5-5) 所以减速阶段轧件轧后长度：mm/s 0222=⋅=v t l(5-6)∴121v l l t -= (5-7) 所以：第一道次： s 24.32.11723800111z ===v l t 第二道次：s 69.22.11723154222z ===v l t 第三道次：s v l t 92.32.11724592333z === 对于第4，5道次，y n =40r/min p n =20r/min,有：mm/s 5.23446040112014.3601=⨯⨯==yDn v πmm/s 4.175860112014.3220406022=⨯⨯+=⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+=D n n v py π mm/s 33.06020402=-=-=bn n t py mm/s 2.5804.175833.0222=⨯=⋅=v t l 所以：s v l l 74.25.23442.5807008t 1244-1=-=-=s v l l 81.35.23442.5809511t 1255-1=-=-=第四道次：s t t t z 07.333.074.22414=+=+=-第五道次：s t t t z 14.433.081.32515=+=+=-对于第6，7，8道次，y n =6r/min p n =20r/min,有：mm/s 8.35166060112014.3601=⨯⨯==yDn v πmm/s 5.234460112014.3220606022=⨯⨯+=⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+=D n n v py π mm/s 67.06020602=-=-=bn n t py mm/s 8.15705.234467.0222=⨯=⋅=v t l 所以：s v l l 89.28.35168.157011749t 1266-1=-=-=s v l l 22.38.35168.157012886t 1277-1=-=-=s v l l 34.38.35168.157013316t 1288-1=-=-=第六道次：s t t t z 56.367.089.22616=+=+=- 第七道次：s t t t z 89.367.022.32717=+=+=- 第八道次：s t t t z 01.467.034.32818=+=+=- 间歇时间确定：根据经验资料，在四辊轧机上可逆轧制时。

热轧带钢压下规程设计

1187 .06 12.9
4
(1187 .06 273)4
1185 .290C
132.2
1000
故第六道尾部温度为：
1185.29 12.912.38 4
15.86(1185 .29 273)4
1167.050C
103.1
1000
2）精轧时各道次的温降
带坯在中间辊道上的冷却时间，等于间隙时间加精轧第1架的纯轧时间。
3道次。为控制宽展R1前设有立辊E1。第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制1～3道次。各轧机采用单独传动。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧导板，高压水除鳞装置，定宽压力机，立辊轧机，中间辊道，热卷箱和废品
推出机等组成。
2精轧机组
由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机架采用PC轧机。前三架主要完成压下，后四架主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因此前三台采
精轧第1架的纯轧时间，等于精轧周期减去尾部通过精轧各架的时间。
轧件尾部通过精轧各架的时间为：
t0
S0
(1
1
1)6(1
1
1) 8.8s
v1
v2
vn 12.69
3.59
8
故精轧第架的纯轧时间为：
1
t0
tj
t0
30.1 8.8 21.3s
带坯在中间辊道上的冷却时间为：
Z
16
23.2
37.3s
轧件经粗轧完后经冷却装置温度降500C，则T0=1167.05-50=1117.050C
1208.4 12.94
(1208.4 273)4
1207.40C
255
1000
故第三道尾部温度为：

中厚板生产压下规程设计

中厚板生产压下规程设计一、前言中厚板是建筑、桥梁、船舶、核电等重要领域的重要材料，在工业生产中应用广泛。

因此，设计一套中厚板生产压下规程，能够实现标准化、规范化、集约化生产，不仅有利于提高生产效率，也有利于确保产品质量，达到生产企业的可持续发展目标。

二、压下规程设计的目的和意义中厚板压下制造是钢铁加工行业不可或缺的工序之一，同时也是一项非常复杂的工艺。

中厚板压下时材料发生塑性变形，需要用到相应的压下工艺进行制造。

制定中厚板生产压下规程，可以通过规范化生产流程和流程控制，确保产品的质量、增加生产的效率，降低制造成本。

此外，设计一套中厚板生产压下规程，还可以有效地减少生产过程中的浪费和失误，提高生产过程的安全性和可靠性。

从而在满足不同行业对中厚板品质和数量的要求方面，提供有效的技术支持和保障。

1、计划规划确定生产压下规程的制定目标和任务，并制定详细的计划。

根据产品要求和技术规范，确定生产压下规程的书写格式。

2、资料收集和技术规范的编制收集有关中厚板压下生产工艺技术方面的资料，对其进行系统分析和整理，并根据国家对钢铁产业的政策、标准和技术规范编制符合标准的生产压下规程。

3、生产工艺流程和控制设计生产工艺流程、制定生产规程和安全生产标准。

制定详细完整正确的生产操作程序和操作规范，详细规定生产中出现问题应怎么处理，以保证中厚板生产质量的稳定和提高生产效率。

4、参数设置和操作规范应根据中厚板生产过程的要求，确定可靠的压下工艺参数设置和安全操作规范，严格执行压下工艺参数设置和操作规范。

5、人员培训和实施对管理人员和操作人员进行生产压下规程培训，宣传和推广生产压下规程；制定全员参加的生产压下规程宣传计划，方便所有员工能够逐步规范化生产压下工艺操作，从而提高工作效益，生产高质量的中厚板。

四、总结本文通过制定中厚板生产压下规程的步骤和意义、可以在工业生产中采用规范化和科学化的方法，规避不良产生，并为保证产品质量和生产效率提供技术支持和保障。

中厚板轧机压下规程设计说明

中厚板轧机压下规程设计原料：200×1500×2500mm ，45#钢，T k =1150℃，切边量=100~150mm 成品：20×2200mm轧机：双机架四辊可逆轧机，无立辊，D g =900mm ，D 支=1800mm ，L=2800mm ，P Z =5000t ，扭转力矩=2×172kn *m ， W=2×4000KW设计及校核：1．轧制方法：切边量2．采用按经验分配压下量再进行校核及修订的设计方法：先按经验分配各道压下量，排出压下规程如表－1。

3．校核咬入能力：热轧钢板时最大咬入角一般为15°～22°，低速咬入时取为20°，则最大压下量△h max =900(1一cos20°) =53毫米。

故咬入不成问题(D 取900毫米)。

4．确定速度制度：为操作方便，采用梯形速度图。

根据经验资料取平均加速度a=40转／分／秒，平均减速度b=60转／分／秒。

由于咬入能力很富余，且咬入时速度高更有利于轴承油膜的形成，故采用稳定速度咬入。

对第1~4道，咬入速度等于抛出速度，n 1=n 2=20转／分；对5~9道取n 1=40转／分；对10~14道取n 1=60转／分，为了减少反转的时间，采用较低的抛出速度n 2=20转／分。

5．确定轧制延续时间：㈠、对1~4道，如图-1，取n 1=20=n 2，轧制周期时间t =t z h 十t 。

，其中t 。

为间隙时间，t zh 为纯轧时间，v 为t zh 时间的轧制速度，l +为在t zh 时间轧过的轧件长度，l 为该道轧后轧件长度，则：l BHL h =v = 160D n π米／秒t zh =图 1对第1道 v = 160D n π米／秒 = 3.149002060⨯⨯=0.942米／秒t zh =166795942+=1.87秒计算各道次v 、t zh 列入表-1。

中厚板压下规程设计

第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。

根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。

板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。

另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。

该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。

板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。

粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。

精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。

精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。

1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。

产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=99%×98%=97%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1610mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1610⨯1350mm 。

H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。

2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。

中厚板压下规程设计

中厚板压下规程设计需要考虑以下几个方面：
1.设备允许的条件下尽量提高产量。

在设备允许的条件下尽量提
高产量，主要是压下量的分配。

2.咬入条件的限制。

平辊轧制时最大压下cosαmax。

3.轧辊强度条件的限制。

由于强度限制，在操作轧机时每道最大
压下量（或允许轧制力）不能超过轧机的承受能力，否则将会产生断辊或更严重的事故。

4.主电机能力的限制。

一般通过设定的道次压下量来计算出轧制
力和力矩，然后再来校核电机的温升条件和过载能力。

5.钢板板形的限制。

为获得良好的板形和尺寸精度，一般要求精
轧阶段的最终几道给以小压下量，但必须大于临界变形量，以防止晶粒粗化，使钢板性能下降。

年产120万吨1700mm冷轧带钢压下规程课程设计

课程设计题目：1700mm冷轧带钢压下规程学生姓名：￥￥￥学号： @@@@@@@@ 所在院(系)：冶金与能源学院专业：金属材料工程班级： @#￥@#￥@#￥指导教师： ***2015年1 月5 日摘要冷轧带钢具有表面质量高、性能好、品种多和用途广等特点。

特别是汽车工业和家电行业的迅速发展，人们对汽车及家电外壳的质量和性能要求也越来越高，因此发展冷轧板带钢十分必要。

本设计是参照唐钢五连轧厂而进行的冷轧带钢车间设计，设计年产量120吨。

本设计在参考唐钢五连轧设备条件下，参照了诸多文献及实际资料，以年产量为基础，结合各产品市场前景合理地分配了个产品产量，并制定了轧制制度，校核了部分只要设备车间年产量，综合了各项技术经济指标，此做了篇关于五连轧压下规程制度的设计。

关键词表面质量，轧制制度，校核，连轧目录1压下规程........................................................................................................... - 4 - 1.1 压下规程确定 ................................................................................................ - 4 - 1.1.1 原料尺寸.. (4)1.1.2 各轧机压下量分配 (4)1.1.3 连轧机组压下量分配及速度制度 (5)1.1.4 五机架连轧各架轧机的压下量分配 (5)1.2 确定轧机速度制度 ......................................................................................... - 6 - 1.2.1 轧制速度的确定.......................................................................................... - 6 - 1.2.2 轧辊转速的确定.. (6)1.2.3 加速度的选择 (7)2力能参数计算 ................................................................................................... - 8 - 2.1 轧制压力的计算............................................................................................. - 8 - 2.2 轧制力矩的计算.......................................................................................... - 11 - 2.2.1轧制力矩的确定 .. (11)2.2.2摩擦力矩的确定 (11)2.2.3轧机的空转力矩（M K） (13)2.2.4动力矩的计算 (14)2.3 电机能力验算 ............................................................................................. - 14 -3 轧辊强度校核 ................................................................................................ - 19 - 3.1 综述 ............................................................................................................ - 19 - 3.2 轧辊强度校核 ............................................................................................. - 19 - 3.2.1支撑辊强度校核........................................................................................ - 19 - 3.2.3工作辊强度校核 (21)3.2.3工作辊与支撑辊间的接触应力 (23)1压下规程1.1 压下规程确定压下规程是轧制制度（规程）最基本的核心内容，直接关系着轧机的产量和产品的质量。

压下规程设计(DOC)

材料131 欧阳占波朱苗斌2014年11月原料规格：220×1800×4000 Q235A产品规格：15×3800×L (宽度预留50mm左右的切边量）轧制工艺参数：轧制速度:最小：0.9m/s 最大：7.04m/s 道次最大压下量:绝对压下量：40mm（受咬入角限制）相对压下量：40%最大轧制力:轧机设计最大轧制力 90000KN可使用最大轧制力 75000KN设备：类型四辊可逆式轧机额定轧制力带工作辊平衡92000KN带工作辊弯辊89000KN轧机刚度8500KN/mm轧辊尺寸工作辊ø1120/1020×4600mm支承辊 ø2200/2000×4300mm轧制方式：一般热轧将钢坯在高温下直接轧制到最终钢板厚度，不要求控制轧制温度。

控制轧制当钢坯轧制到钢板厚度1.5或2倍以上时，进行控温。

控温后继续进行轧制，直到达到钢板要求的厚度。

控制轧制可实现2块最多5块钢板同时轧制。

热机械控制轧制单纯的控制轧制或控制冷却以及将二者组合在一起的技术目前多称为热机械控制轧制工艺（简称TMCP ）压下规程设计：确定轧制方法原料在轧机上横轧到所需成品宽度后回转90°进行纵轧。

采用按经验分配压下量后进行校核及修订的设计方法。

先按经验分配各道次压下量，然后进行调整。

校核咬入角咬入角计算式：）（1020h-1arccos ∆=α 本规程设计要求压下量≤40mm,则最大咬入角：）（102040-1arccos =α≈16º 确定各道次的轧制速度轧辊转速计算式：根据公式dπ60vn =计算 12.17.0460n max π⨯==120.0438（r/min ） 02.19.060n min π⨯==16.8517（r/min ）由于轧制需要遵循低速咬入，高速轧制，低速抛出的轧制制度，所以取咬入速度n 1 =20（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =20（r/min ）；最后一道次为平整，所以为了保证产量及温度控制采取咬入速度n 1 =30（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =50（r/min ）。

压下工安全操作规程

压下工安全操作规程1. 简介本文档旨在确保压下工作的安全性，保护员工的生命和身体健康。

通过规定适当的安全操作程序，预防事故的发生，减少工伤风险。

2. 安全准备在进行压下工作之前，必须进行以下准备工作：•确保所有员工都接受了相关的安全培训，了解相应的操作规程和应急措施。

•所有员工必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全眼镜、耳塞或耳罩、防护手套等。

•检查并确保压下工具和设备的完好无损，如液压机、气压机等。

如发现故障或损坏，应及时报告维修。

•清理工作区域，确保地面整洁无障碍物。

•确保压下工作区域通风良好，避免过度热或缺氧。

3. 操作程序步骤1：准备工作件•将工作件放在稳定的工作平台上，确保固定牢靠，防止滑动或倾倒。

•如有必要，使用适当的夹具或夹具来保持工作件的稳定。

步骤2：选择合适的压下工具•根据工作件类型和尺寸选择合适的压下工具，确保其适应力和尺寸与工作件相匹配。

•检查压下工具的磨损程度，如有损坏或磨损，应及时更换。

步骤3：安全操作•在压下工作开始之前，确保没有其他员工或观察者位于压下区域。

•按照工作要求将压下工具放置在适当的位置，并确保安全固定。

•在使用压下工具时，要确保手部和身体远离压下区域，以防止意外夹伤或压伤。

•控制压力和速度，避免施加过大的力量或过快的压下速度。

步骤4：清理和维护•在完成压下工作后，及时清理工作区域，清除残留物和垃圾。

•对使用的压下工具进行清理和维护，确保其在下次使用前处于良好工作状态。

•定期检查和维护压下设备，确保其性能和安全性。

4. 应急措施在紧急情况下，如果发生事故或意外，员工应立即采取以下措施：•停止工作，并立即向上级报告事故。

•如果有伤者，应立即提供急救措施，并呼叫医疗救援。

•保护现场，避免次生事故的发生。

•协助事故调查人员进行调查，并提供必要的信息和证据。

5. 培训和审核•员工必须定期接受安全培训，了解本操作规程的内容和要求。

•定期对员工进行安全操作的审核和评估，确保其按照规程进行操作，纠正不正确的行为。

中厚板压下规程设计.docx李1.docx123

粗轧 t1=n1/a=20/40=0.5s 精轧 t1=n1/a=30/40=0.75s 纯轧制时间 T=t2+t3+t4 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 t1 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 t2 0.25 0.25 25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
T 2.5 2.5 2.5 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4
tj
12.32 14.77
二、校核轧机
（1）.计算各道次的轧制温度
运用二辊轧机对钢号为 16Mn 的钢坯轧制时，根据所给定的板坯入辊温度为 1160℃.即为粗轧开轧温度，精轧开轧温度为 960℃。用恰古诺夫公式：∆t=（t1-400）（Z/h1）/16 (Z 为各道次间隙时间与纯轧制时间之和)
3. 确定轧制速度制度目前，可逆式中厚板轧机粗轧的轧辊咬入和抛钢转速一般在 10-20r/min 和 1525r/min 范围内选择，精轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在 20-60r/min 和 2030r/min 范围内选择。而且轧制时时低速咬入和抛出。即二辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=10r/min n2<nh ① 即四辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=20r/min n2<nh ② 现代化轧机启动加速度 a=30-80r/min.s 速度 b=60-120r/min.s ③ 课程下达的机组规格尺寸如下：粗轧轧辊辊径（工作直径）ø=960mm 支撑辊直径 ø=1600mm 精轧轧辊辊径（工作直径）ø=820mm 支撑辊直径 ø=1550mm 由①、③可知：粗轧转速：n1=20rpm n2=30rpm n3=20rpm 精轧转速：n1=30rpm n2=40rpm n3=30rpm a=40r/min.s b=60r/min.s

课程设计冷轧压下规程设计

辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：冷轧压下规程设计学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料成型及控制工程2009.3 学生姓名：周林指导教师：王振敏成绩：1前言 (3)1.1 冷轧概念 (3)1.2 冷轧工艺特点 (3)1.3冷轧薄板生产过程 (4)1.4我国冷轧发展史冷轧薄钢板生产的发展历史 (6)2 . 1Cr18Ni9冷轧不锈钢薄板轧制工艺制度的制定 (6)2.1原料的选择 (6)2.2压下规程 (7)2.3 工艺制度的确定 (7)2.3.1 压下制度 (7)2.3.2 张力制度 (8)2.3.3 速度制度 (9)2.3.4 轧制力计算 (11)3.设备强度及能力校核 (18)3.1咬入能力校核 (18)3.2轧辊强度校核 (18)3.2.1 工作辊校核 (19)3.2.2支承辊校核 (21)3.3接触应力校核 (22)3.4电动机功率校核（第二架为例 (23)3.4.1轧制力矩 (23)3.4.2摩擦力矩 (23)3.4.3空转力矩 (23)4.后记 (24)5. 参考文献 (24)1前言钢铁作为基础的生产资料，在国民经济中有着举足轻重的地位。

在钢材加工过程中，除了少部分采用锻造或铸造等方法直接成材外，其余约80%以上都是经过轧制成材。

而冷轧板带钢的生产工艺，避免了热轧中存在的温降和温度分部不均的弊病，可以生产出厚度更薄、尺寸更精确、表面更光洁、板形更平直的板卷。

在国民经济中，冷轧板带钢的生产占据着极其重要的地位。

本冷轧带钢轧制规程课程设计参考鞍钢冷轧厂2#线而进行。

预设计生产规格为1.4x1350mm的1Cr18Ni9冷轧不锈钢薄板。

本设计对冷轧的生产特点以及主要工序作了简单的介绍，并制定了轧制制度，计算了轧制力，对轧辊强度、电机功率进行了校核。

力求通过本次课程设计能对冷轧带钢有更深层次的了解。

1.1 冷轧概念冷轧是金属在再结晶温度以下的轧制过程。

冷轧时金属不会发生再结晶，但会发生加工硬化现象。

压下规程制定

压下规程制定实例一
道次 1 2 3 4 5 6 7 h 80 70 62 54 46 40 40 轧件尺寸 b 3150 3150 3150 3150 3150 3150 3150 l 4918 5620 6345 7285 8551 9833 9833 压下量 Δh 10 10 8 8 8 6 平整 Δh/H 11.1 12.5 11.4 12.9 14.8 13.0 变形区长度 71.4 71.4 63.9 63.9 63.9 55.3 咬入角 /° 8.28 8.28 7.40 7.40 7.40 6.41
压下规程
驱动电机力矩—速度特性
压下规程
改变各道次轧制力矩和加速力矩的比例求出轧制力矩的极限值M与道次数N、总轧制时间T的关系如下图。图中A点是给出最少轧制时间的道次数和轧制力矩。此轧制力矩若取作全部道次的平均力矩，则各道的轧制力矩位于固定道次数N时的曲线上，即A点附近的值(加速力矩所占份额不同)。这个平均力矩分配给各道次求出压下量。在实际的轧制规程计算中给出轧制力矩向各道次分配的模式，乘以他的分配系数ηi。第 i道次的压下量∆hi以下式给出：
2 LB
+
2 BB
≤ LT
式中 LT——极限长度。
压下规程
如果展宽轧制的目标尺寸HB和BB已经决定，则第二阶段的展宽轧制和第三阶段的长向轧制中各道次的压下规程可以确定。轧制规程的计算方法，依选取压下量、轧制力或轧制力矩中哪一个为限制条件而有不同，在这种情况下数学模型也不同，依轧制道次不同，限制条件也不同，如图所示。下面给出轧制时间最短和以轧制力矩为限制条件的计算方法。
压下规程制定实例一
∆t ＝12.9Z／h×(T1／1000)
4

压下工安全操作规程

压下工安全操作规程
工安全操作规程
一、职工进退场安全操作规程
1、入场前应查询作业安全制度，并确保自己已取得作业准入证
并进行了必要的安全培训；
2、入场时应先穿好作业服装，头盔安全带等必要的安全防护用品，确认所有防护设施完好无损；
3、进入现场前应对所携带的工具、器材、物品等进行检查及清
除物品上的杂物，确保工作场所的整洁；
4、离开现场时须将工具器材归放到指定位置，及时齐全检查并
确认所有防护设施，复合要求后方可离开现场；
二、用电安全操作规程
1、保持用电设施干燥、清洁和可靠；
2、使用电气设施和器具前，先检查电气设施是否符合安全标准；
3、禁止用手触摸、接触裸露的电线电缆、电站设备和电机;
4、避免电气设备的过载使用；
5、定期对电气设备进行检查维护，发现问题及时处理。

三、高处作业安全操作规程
1、高处作业前必须使用安全绳带，如需悬吊、拉绳等，必须采
用关键连接，
2、如发现设备存在任何问题，则须立即停止作业，否则由此造成的伤害责任自负；
3、如需要上下高处作业需首先检查防护设施的稳固程度；
4、满足安全防护要求后，方可进行高处作业，作业人员应实施严格的自我保护和呼叫操作。

四、化学品安全操作规程
1、使用化学品前必须仔细阅读化学品说明书，并全程戴好安全防护用品；
2、禁止拿化学品涂抹在皮肤上，用手擦眼、擦脸等；
3、禁止将化学品随意倾倒、扔掉，要按照安全处理说明进行操作；
4、在操作期间，使用化学品的人员要时刻保持警惕，警惕可能发生的意外情况。

以上规程严格按照国家安全标准制定，如果发现规程中的任何问题，应及时向有关部门汇报，积极配合安全检查工作，维护企业和职工的安全生产环境。