发酵过程中pH自动控制系统的设计
生物发酵工艺DCS控制系统设计
生物发酵工艺DCS控制系统设计背景生物发酵工艺是一种利用微生物或酶对废弃物或原料进行转化或改变的过程。
生物发酵工艺在多个领域中都有广泛的应用，如食品和饮料生产、制药工程、环境工程等。
为了提高生产效率和产品质量，生物发酵工艺通常需要一个高效的控制系统。
DCS（分散控制系统）是一种用于控制和监控工业过程的先进技术。
DCS控制系统通过集成各种传感器和执行器，实现实时监测和控制生物发酵过程中的各个参数和变量。
在生物发酵工艺中，DCS控制系统可以实现自动调节发酵温度、pH值、溶解氧和浓度等关键参数，从而提高控制精度和生产效率。
设计目标本文档旨在介绍生物发酵工艺DCS控制系统的设计原则和关键要素。
通过合理的控制系统设计，可以优化生物发酵工艺，提高产品质量，降低生产成本，减少人工干预并提高生产效率。
DCS控制系统的基本架构生物发酵工艺DCS控制系统包括以下基本组成部分：1.传感器：用于实时监测生物发酵过程中的温度、pH 值、溶解氧、浓度等关键参数。
2.执行器：通过控制阀门、泵和搅拌器等设备，实现对发酵过程中的温度、pH值、氧气供应和搅拌速度等变量的调节。
3.控制器：根据传感器测量值和设定值，通过算法计算并发出控制信号，控制执行器调节生物发酵过程中的各个参数。
4.人机界面：通过图形显示界面，实现对生物发酵工艺的监控和操作。
DCS控制系统设计原则在设计生物发酵工艺DCS控制系统时，应考虑以下原则：1.稳定性：控制系统应能实现对生物发酵过程的稳定控制，确保关键参数始终在安全范围内。
2.精确性：控制系统应具备高精度的控制算法和传感器，以确保控制过程的准确性。
3.灵活性：控制系统应具备灵活的参数调节能力，能够适应不同发酵工艺的需求。
4.可靠性：控制系统应具备高可靠性，能够长时间运行而不发生故障。
5.扩展性：控制系统应具备良好的扩展性，能够方便地添加新的传感器或执行器，以适应工艺的变化。
6.安全性：控制系统应具备安全保护功能，能够实时监测和报警，防止事故的发生。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计本文针对啤酒发酵过程中的自动控制问题，设计了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
本文分别就控制系统的硬件选型、软件设计、控制策略和系统运行等方面进行详细介绍和分析。
1、控制系统硬件选型本系统采用三菱PLC FX2N-32MR作为控制器，配合三菱触摸屏进行操作界面设计和参数设置。
控制器和触摸屏之间通过RS232进行通信，以实现数据传输和数据显示功能。
此外，本系统还选用了温度、液位、气压和流量等传感器进行数据采集。
2、软件设计本系统主要采用ST语言进行软件编写，根据实际需求设计了三个主程序：数据采集程序、PID控制程序和触摸屏控制程序。
其中，数据采集程序主要负责对传感器数据进行采集和处理，PID控制程序负责控制发酵罐内的温度、液位、气压和流量等参数，使其始终处于最优状态。
触摸屏控制程序则是用户与系统之间的交互平台，通过触摸屏可以进行参数设置和操作控制等功能。
3、控制策略本系统采用经典的PID控制算法进行参数控制。
具体而言，对于发酵罐的温度控制，系统通过温度传感器对温度进行实时监测，并将监测到的温度值与设定的目标温度进行比较，以计算出误差值。
接着，根据PID控制算法的控制策略，对比例、积分和微分三个参数进行计算，并通过控制电路将控制信号传输到加热器或冷却器上，以实现对温度的有效控制。
4、系统运行通过对系统进行实验测试，可以发现本系统具有运行可靠、控制精确、响应速度快等优点。
在实际应用中，只需设置不同的控制参数就可以实现针对不同类型啤酒的发酵控制，可广泛应用于啤酒生产企业中。
综上所述，本文基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计已经基本实现，具有较高的设计实用性和研究价值。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着现代工业的发展，啤酒生产的自动化程度逐渐提高，传统的手工操作转变为自动控制。
本文将介绍一种基于可编程逻辑控制器（PLC）的啤酒发酵自动控制系统设计。
啤酒的发酵过程是一个复杂的化学反应过程，需要维持一定的温度、压力和PH值等参数。
传统的发酵过程需要人工监控和控制，不仅耗时耗力，而且容易产生人为误差。
采用PLC控制系统可以实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
设计一个PLC控制器，负责监测和控制发酵过程中的各个参数。
该控制器可以通过传感器实时读取温度、压力和PH值等数据，并根据设定的控制策略进行相应的控制操作。
设计一个基于人机界面（HMI）的监控系统，用于操作员与PLC控制器的交互。
该监控系统可以实时显示发酵过程中的各个参数，并提供操作员对参数设定的控制界面。
在控制策略上，可以采用PID控制算法进行温度和PH值的控制。
PID控制算法通过调节温度和PH值的设定参数，使实际参数始终接近设定参数。
也可以设置报警机制，当温度、压力或PH值超出设定范围时，立即发出报警信号。
在硬件方面，需要选择适合的传感器和执行器。
温度传感器可以选择热电偶或温度传感器，压力传感器可以选择压力传感器，PH值传感器可以选择PH值传感器。
执行器可以选择电动阀门或蠕动泵等设备，用于自动调节温度和控制发酵过程。
在软件方面，需要编写PLC控制程序和HMI监控程序。
PLC控制程序主要包括数据采集、控制算法和控制输出等功能。
HMI监控程序主要负责数据显示、参数设定和报警处理等功能。
这些程序可以使用常见的编程语言如 ladder diagram（梯形图）或结构化文本进行开发。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计可以有效地实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
在设计和实施过程中，需要考虑到实际工艺要求和设备性能，确保控制系统的稳定性和可靠性。
需要对系统进行综合测试和调试，以确保其正常运行。
智能式生物发酵自动控制系统设计
威控智能式生物发酵自动控制系统设计1.系统概述：智能式生物发酵系统要求强大的自动控制功能、可扩展性强、操作灵活、稳定可靠以及故障率低。
基本控制参数为：温度、搅拌速度、PH、DO、进气流量、罐压、定时定量流加、连续发酵、液位、多种自动补料方式、自动消泡等。
特殊分析、控制为：如CO2、密度、糖份、自动灭菌等。
2.系统组成：1. 发酵罐玻璃、不锈钢2. 控制系统（1）可编程控制器（整个控制系统的核心组件）（2）传感器: 温度传感器、PH值传感器、容氧传感器、压力传感器（3）变送器: 4~20mA变送器（起到信号变送的作用）（4）现场执行设备变频器: 控制电机，由AO输出控制交流电机: 控制压缩机，由变频器控制蠕动泵: 控制酸碱的加入，由AO输出控制3. 本地控制（1）5.7寸或10.4寸工业级人机界面，现场显示、操作终端（2）本地监控程序，在触摸屏中运行4．远程监控（1）PC电脑（2）上位组态软件5．其它（1）电源（2）报警装置结构图：3．嵌入式生物发酵控制系统架构方案一，RTU-6600 + HMI-1041方案一采用10.4”人机界面，在人机界面运行组态软件，可进行复杂操作，并可将系统运行数据实时传送到监控室。
如图。
图、RTU-6600+HMI-1041 方案方案二，RTU-6600 + HMI-5702/HMI-3802方案二采用5.7”或3.8”人机界面，在人机界面上进行简单的设置和数据的监测，将系统运行数据实时传送到监控室，由上位机组态软件进行远端控制。
如图。
图、RTU-6600+HMI-5702方案3．1 RTU-6600RTU-6600作为控制核心，完成多个回路的PID控制、模糊控制任务；同时与10.4”人机界面通讯，实现与嵌入式组态软件的无缝结合。
3．2 人机界面10.4”人机界面，内置操作系统和嵌入式组态软件，完成与RTU-6600的通讯、上位显示、设置、报警、报表输出以及历史数据存储等功能。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计1. 引言1.1 背景介绍啤酒是一种古老的饮品，深受人们的喜爱。
随着啤酒产量的增加和品质要求的提高，传统的手工操作已经不能满足生产的需求。
自动控制技术的应用成为解决这一问题的有效途径。
基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统由于其灵活性、稳定性、可靠性和易维护性等优势，成为工业控制领域的主流技术之一。
啤酒发酵过程是生产过程中最为关键的环节之一，发酵的温度、压力、pH值等参数对啤酒质量具有重要影响。
设计一个基于PLC的啤酒发酵自动控制系统对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
本文旨在探讨基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计方案，以提高啤酒生产的自动化水平，保证啤酒品质的稳定性和一致性。
通过引入PLC技术，可以实现对发酵过程的精确控制，提高生产效率，减少人工成本，并实现对生产过程的实时监控和追踪。
1.2 研究意义啤酒是一种历史悠久的饮品，受到广泛的消费者喜爱。
在啤酒的生产过程中，发酵是一个至关重要的环节，直接影响着啤酒的口感和质量。
而传统的发酵过程往往需要依靠人工操作，存在操作不稳定、效率低下、产品质量无法保证等问题。
因此，设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统具有重要的研究意义。
首先，基于PLC的自动控制系统能够实现对发酵过程的精准控制，保障啤酒的质量稳定和一致性。
PLC技术具有高精度、高可靠性的特点，能够实时监测和调节发酵参数，确保发酵过程的稳定性和可控性。
其次，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以提高生产效率，减少人力成本。
传统的人工操作需要大量的人力投入，而自动控制系统能够实现全程自动化生产，节省人力资源，提高生产效率。
总之，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的研究对于提高啤酒生产的质量和效率具有重要的意义，有着广阔的应用前景和市场需求。
1.3 研究目的本研究旨在设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以提高啤酒生产过程的自动化水平，提高生产效率，保证啤酒质量稳定性和一致性。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着人们对啤酒品质的要求越来越高，啤酒发酵过程的自动化控制成为了一个研究热点。
本文将介绍一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的设计。
1. 引言啤酒发酵是将麦芽经过磨碎、糖化、煮沸等一系列工序后，添加酵母菌发酵而成的过程。
发酵过程中，温度、压力、PH值等因素对发酵过程有很大影响。
传统的发酵过程依赖人工操作，无法确保发酵过程的一致性和稳定性。
设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，能够提高发酵工艺的稳定性和可控性。
2. 系统结构控制层：控制层采用PLC作为控制器，实时获取和处理传感器的数据，并根据设定的工艺参数控制执行层的执行设备。
执行层：执行层包括发酵罐的加热、冷却、搅拌等执行设备，通过控制层发送的控制信号实现发酵过程的自动化控制。
人机界面：人机界面提供给操作员对系统进行监测和控制的手段，通过触摸屏或电脑软件等方式实现。
3. 系统功能温度控制：基于传感器实时获取发酵罐内部温度，并通过PLC控制发酵罐的加热或冷却装置，使温度保持在设定的范围内。
搅拌控制：通过PLC控制发酵罐的搅拌装置，以保证发酵液的均匀混合。
报警功能：当温度、压力、PH值等参数超出设定的安全范围时，系统能够及时报警并停止发酵过程。
4. 系统实现1) 确定系统的功能需求和工艺参数，设计硬件电路和软件程序。
2) 购买和安装所需的传感器、执行设备和PLC控制器。
3) 根据设计的电路图和软件程序进行硬件和软件的连接。
4) 对传感器进行校准，确保其测量精度和准确性。
5) 进行系统的调试和测试，确保系统能够稳定运行和达到设计要求。
5. 结论基于PLC的啤酒发酵自动控制系统能够提高发酵工艺的稳定性和可控性，实现啤酒的生产自动化。
随着自动化技术的不断发展，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统将会越来越普遍应用于啤酒生产过程中。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计一、引言啤酒是一种古老的饮料，经过发酵产生。
在传统的啤酒生产过程中，发酵过程需要精确的控制，以保证最终产品的质量和口感。
为了提高生产效率和产品质量，采用自动控制系统对啤酒发酵过程进行控制是非常必要的。
PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于工业自动化控制系统的控制器，它通过编程来实现逻辑控制、定时控制、计数控制等功能。
本文将设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以实现对啤酒发酵过程的自动控制。
二、系统设计1. 系统架构设计本系统采用了PLC作为控制器，传感器负责采集发酵过程中的温度、压力和PH值等参数，控制执行元件包括发酵罐内的搅拌器、温度控制装置和酵母添加装置。
整个系统的架构如图1所示：PLC通过传感器采集的数据进行逻辑控制，控制发酵罐内的搅拌器、温度控制装置和酵母添加装置，从而实现对发酵过程的自动控制。
2. 系统功能设计（1）温度控制在啤酒发酵过程中，温度是一个非常重要的参数。
过高或过低的温度都会影响发酵速率和产品质量。
系统需要能够对发酵罐内的温度进行实时监测，并根据预设的温度范围进行控制。
当温度过高时，系统应该能够通过控制冷却装置来降低温度；当温度过低时，系统应该能够通过控制加热装置来提高温度。
（3）压力控制在发酵罐内，产生的二氧化碳会增加罐内的压力。
系统应该能够对罐内的压力进行实时监测，并根据预设的压力范围进行控制。
当压力过高时，系统应该能够通过释放装置来释放二氧化碳，以降低罐内的压力。
3. 系统软件设计PLC的软件设计主要包括控制逻辑设计和人机界面设计。
控制逻辑设计是将控制任务分解为各个子任务，并设计每个子任务的控制逻辑；人机界面设计是设计用于监控和操作的人机界面。
（1）控制逻辑设计控制逻辑设计首先需要确定系统的控制目标，然后根据控制目标设计各个子任务的控制逻辑，最后将各个子任务的控制逻辑组合成系统的整体控制逻辑。
对于温度控制任务，可以设计如下的控制逻辑：IF 温度 < 设定温度 - 2 THEN 打开加热装置IF 温度 > 设定温度 + 2 THEN 打开冷却装置IF 设定温度 - 2 <= 温度 <= 设定温度 + 2 THEN 关闭加热装置和冷却装置（2）人机界面设计人机界面设计主要包括监控界面和操作界面。
发酵过程的参数检测和自动控制
1、物理参数检测
7〕发酵液粘度测定 毛细管粘度计 回转式粘度计 涡轮旋转粘度计
2、化学参数检测
1〕PH测量 复合PH电极 〔灭菌、稳定、流通、耐压〕 PH测量仪器
2、化学参数检测
2〕溶解氧的测量 溶氧电极法： 这是一种参量变换器：把溶氧浓度变成一 个与之呈线性关系的电流量,进行测量,这种溶 氧电极能耐蒸汽杀菌时的高温,可以固定装在发 酵罐上,连续地测量培养液中溶氧浓度. 亚硫酸盐氧化法 取样极普法 排气法
③自适应控制： 提取有关输入、输出信息,对模型和
参数不断进行辩识,使模型逐渐完善；同 时自动修改控制器的动作,适应实际过 程.——自适应控制系统.
2、发酵自动控制系统的硬件组成
传感器 变送器 执行机构
电磁阀、气动控制阀、电动调节阀、 变速电机、
正位移泵、蠕动泵. 转换器 过程接口 监控计算机
本章知识结构
被控对象
传感器
1、基本的自 动控制系统
②反馈控制 溶解氧的串联 反馈控制
1、基本的自动控制系统
②反馈控制 开关控制：控制阀门的全开全关； PID控制：采用比例、积分、微分控制算法； 串联反馈控制： 两个以上控制器对一变量实施联合控制； 前馈/反馈控制： 前馈控制与反馈控制相结合.
1、基本的自动控制系统
1〕温度测量
感温元件：铂电阻〔精、稳但贵〕；
化〕；
铜电阻〔便宜、但需长、大,易氧
线形〕.
半导体〔精、小、简、耐腐蚀但非
二次仪表：温度,0—150℃,
1、物理参数检测
2〕热量测量〔属"微热量"〕
①利用热交换原理,测量一定时间内冷却水的流量和冷却水进 出口温度〔影响因素较多Q散Q显Q搅,只能定性和估计〕
发酵过程中ph的控制方法
发酵过程中ph的控制方法发酵过程中pH的控制方法引言：发酵是一种广泛应用于食品、饮料、药品等领域的生物技术。
在发酵过程中，pH的控制是非常重要的，它直接影响到微生物的生长和代谢，进而影响发酵的结果。
本文将介绍几种常见的发酵过程中pH 的控制方法。
一、选择合适的发酵菌种不同的微生物对pH的适应范围有所差异，因此选择合适的发酵菌种是pH控制的第一步。
一般来说，酸性发酵适合选择耐酸菌，碱性发酵适合选择耐碱菌，中性发酵适合选择耐中性菌。
这样可以使发酵过程中的pH变化幅度较小，有利于控制。
二、添加缓冲剂缓冲剂可以稳定发酵过程中的pH值，减少pH的波动。
常用的缓冲剂有磷酸盐、醋酸盐、碳酸盐等。
选择合适的缓冲剂需要考虑其溶解性、稳定性以及对微生物生长的影响。
三、调节进料pH在发酵过程中，可以通过调节进料的pH来控制整个发酵过程中的pH。
例如，当发酵过程中pH偏高时，可以将进料的pH调低；当pH偏低时，可以将进料的pH调高。
这样可以及时纠正发酵过程中的pH变化，保持其在适宜范围内。
四、加入酸碱调节剂当发酵过程中pH出现剧烈波动时，可以通过加入酸碱调节剂来控制pH的变化。
常用的酸碱调节剂有盐酸、氢氧化钠等。
需要注意的是，加入酸碱调节剂时应该适量，避免过量造成pH的剧烈变化。
五、使用自动控制系统为了更好地控制发酵过程中的pH，可以采用自动控制系统。
该系统可以通过传感器实时监测发酵液的pH值，然后根据设定值自动调节进料的pH或加入酸碱调节剂的量。
这样可以实现对pH的精确控制，提高发酵过程的稳定性和效率。
六、控制通气速率发酵过程中的通气速率对pH的控制也有一定影响。
当通气速率过高时，会导致发酵液中二氧化碳的积累，使pH下降；当通气速率过低时，会导致发酵液中氧气不足，使pH上升。
因此，需要根据具体的发酵过程调整通气速率，使其适合微生物的生长和代谢要求。
七、监测和调整发酵过程中的其他因素除了pH，发酵过程中还有其他因素也会对微生物的生长和代谢产生影响，进而影响pH的变化。
基于PLC的发酵过程中pH的流加自控
关键词 ：发酵 ；ｐ Ｈ；可编程控制器 ；流加 自控 ；苏 云金芽孢杆菌 中图分类号 ： Ｔ ７ ． １ Ｍ５ １６ 文献标识码： Ｂ 文章编号 ： １０ — ２ １２ ０ ）７－０ ０ ０ ０ ３ ７ ４ （０ ６０ － ６ — ４ ０
Ｃｏ ｔ ｌ ｆ ｅ ｍｅ ｔ ｔ ｎ ｂ ｅ Ｐｒ ｇ ａ ｎ ｒ ｉ Ｆ ｒ ｎ ａ ｉ Ｖｔ ｏ ｒ ｍｍａ ｌ Ｏ ｉ ｏ Ｏ ＰＨ ｎ ｏ ｈ ｂｅ Ｌ ｇｃ
Ｖ／ Ｆ：电压 ／频率转换 电路 ，可将 ０～５ 的电压信 Ｖ
号 转 换 成 ０～５ ＨＺ 的脉 冲 信 号 ； Ｋ 转 换 电路 ：将 ＰＨ 探 头 信 号 转 换 成对 应 的 电压 信 号 ；
收稿 日期 ： — — ０ ０ ２ ６ ３ ９
按 钮 ：对 ＰＬＣ 进行 控 制 ；
ｃ ｎｒｌ ｄｂ ｅｐ ｏ ｒｍｍａ ｌ ｌｇｃｃ ｎｒｌ ｒ Ｌ ｔｒｕ ｈｔｅｖ ｌｅａ ｄｐ ｍｐ ｏ ｔ ｌ ｙｔ ｒｇ ａ ｏｅ ｈ ｂｅ ｏ ｉ ｏ ｔ ｌ （ Ｃ） ｈｏ ｇ ａｖ ｎ ｕ ． ｏｅ Ｐ ｈ
Ｋｅ ｒ ｙｗｏ ｄ：ｆｒ ｎａｉ ｎ ；Ｈ； ｐ ｏ ｒ ｍｍ ａ ｌ ｏ ｉ ｏ ｔｏｌｒ ａ ｔｍ ａｉ ｏ ｔｏ ； ｃｌ ｓｔｕ ｉ ｇｅ ｓｓ ｅ ｍｅ ｔｔｏ ｐ ｒｇａ ｂｅ ｌｇｃｃ ｎｒ ｌｅ ； ｕ ｏ ｔ ｃ ｎ ｒ ｌ Ｂａ ｉｌ ｈ ｒｎ ｉｎ ｉ ｃ ｕ
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓｒ ｃ ：Ｔｈ ａ ｅ ｉｃ ｓｅ ｈ ｏ ｔｏ ｆ Ｈ ｆｔｅ ｆｒ ｎ ａｉｎ ｂ ｏ ｈｏ ｃｌｕ ｈ ｒｎ ｅ ｓｓ． ｅｆｕ ｆｔ ｅｎ ｕ ｒｌｚ ｒｉ ｅｐ ｐ ｒｄ ｓ ｕ ｓ ｓｔ ｅｃ ｎ ｒ ｌｏ ｏ ｅ ｍｅ ｔｔｏ ｒ ｔ ｆＢａ ｉ ｓｔ ｕ ｉｇｉｎ ｉ Ｔｈ ｘｏ ｅ ｔａｉｅ ｓ ｐ ｈ ｌ ｌ ｈ
啤酒发酵自动控制系统设计
啤酒发酵自动控制系统设计一、引言随着科技的不断发展，自动化控制在各个领域的应用越来越广泛。
啤酒发酵作为一项重要的食品生产过程，实现其自动化控制对于提高生产效率、产品质量和节约能源具有重要意义。
本文将介绍一种啤酒发酵自动控制系统的设计，包括传感器、执行器、控制器的设计以及实验验证。
二、系统设计啤酒发酵自动控制系统主要包括控制方案、电路设计和软件设计。
控制方案采用基于传感器反馈的闭环控制，电路设计包括传感器、执行器和控制器等模块，软件设计采用嵌入式系统实现控制算法。
三、传感器设计传感器是啤酒发酵自动控制系统的关键部分，用于检测发酵过程中的重要参数，如温度、压力、液位等。
本系统采用高精度、稳定可靠的传感器，通过嵌入式芯片进行信号处理和反馈控制。
同时，为确保传感器准确工作，采用校准和数据修正技术对传感器进行定期维护和校准。
四、执行器设计执行器是系统的另一个重要组成部分，用于执行控制算法并驱动被控对象。
本系统采用电动调节阀作为执行器，通过接收控制器的信号来调节发酵罐内的温度、压力和液位等参数。
为确保执行器快速、精确地响应，选用具有高动态性能的电动调节阀，同时对执行器进行定期维护和校准。
五、控制器设计控制器是整个系统的核心部分，负责接收传感器的反馈信号，根据预设的控制算法对执行器进行控制，以实现啤酒发酵过程的自动化。
本系统采用嵌入式控制器，具有高可靠性、快速响应和鲁棒性等特点。
控制器通过算法优化，实现精确控制和自适应调节，以满足不同工况下的控制要求。
六、实验验证为验证啤酒发酵自动控制系统的有效性和可靠性，进行了一系列实验。
实验设置包括发酵罐、传感器、执行器和控制器等关键部件。
数据采集和处理采用专业的测试仪器进行实时监测与记录。
实验结果表明，该自动控制系统能够有效地控制啤酒发酵过程，确保产品质量和生产效率的提升。
同时，实验结果还显示，系统的稳定性和可靠性得到了充分验证，为实际生产提供了可靠保障。
七、结论本文介绍的啤酒发酵自动控制系统设计在实现生产过程的自动化和智能化方面具有显著优势。
发酵过程的现代自动化控制技术
发酵过程的现代自动化控制技术引言发酵是一种生物化学过程，通过微生物的活动将有机物转化为有用的产物。
发酵广泛应用于食品工业、制药工业和生物燃料生产等领域。
随着科技的发展，现代自动化控制技术在发酵过程中得到了广泛应用。
本文将介绍发酵过程的现代自动化控制技术，包括控制方法、监测系统和控制器等方面。
开环控制开环控制是一种最基本的控制方法，通过设置系统的输入信号和操作变量，使得发酵过程达到预期的目标。
在发酵过程中，可以通过调节溶解氧、温度、pH值、浓度等参数来控制微生物的生长和产物生成。
开环控制通常使用事先确定的控制策略，不对实时的系统状态进行监测和反馈调整。
闭环控制是一种更高级的控制方法，通过实时监测系统的反馈信号，对控制器进行调整，以实现对发酵过程的更精确控制。
闭环控制可以根据实时的系统状态调整控制器的输出信号，以确保系统稳定运行并达到预期的控制目标。
常用的闭环控制方法包括比例控制、积分控制和微分控制。
模型预测控制模型预测控制是一种基于系统模型的控制方法，通过建立数学模型来描述发酵过程的动态行为，并根据模型预测的结果对控制器进行调整。
模型预测控制可以在系统出现偏差时及时进行补偿，以实现对发酵过程的优化控制。
模型预测控制需要对系统进行建模，并进行模型辨识和参数估计。
监测系统为了实现对发酵过程的自动化控制，需要使用各种监测系统对系统状态和参数进行实时监测。
下面介绍几种常见的监测系统。
溶解氧监测系统溶解氧是发酵过程中微生物生长和产物生成的重要因素之一。
溶解氧监测系统可以实时测量发酵液中的溶解氧含量，并通过反馈控制调整气体通量和搅拌速度，以保持溶解氧的适宜水平。
pH监测系统pH值是发酵过程中微生物生长和产物生成的另一个关键参数。
pH监测系统可以测量发酵液中的pH值，并通过添加酸碱溶液或自动调节搅拌速度等控制方式，来维持适宜的pH值范围。
温度监测系统在发酵过程中，温度是微生物生长和产物生成的重要影响因素之一。
温度监测系统可以实时测量发酵液的温度，并通过控制加热或冷却设备来维持恒定的温度，以促进发酵过程的进行。
生物发酵工艺DCS控制系统设计
生物发酵工艺的DCS（分散控制系统）控制设计是为了实现对发酵过程中各种参数的监测、调节和控制，以提高生产效率、保证产品质量。
下面是一个简要的生物发酵工艺DCS控制系统设计的步骤和要点：
1. 系统架构设计：
-系统整体架构：设计DCS系统的整体架构，包括控制层、执行层和监视层，确保各个层面的功能协调一致。
-网络拓扑结构：设计网络拓扑结构，确保各个设备之间的通信畅通。
2. 控制逻辑设计：
-控制策略：制定针对生物发酵过程的控制策略，包括温度、pH值、溶氧量等参数的控制要求和方法。
- PID控制器设计：设计PID控制器来实现对关键参数的精确控制。
3. 监测与数据采集：
-传感器选择：选择适合生物发酵工艺的传感器，如温度传感器、pH 传感器、溶氧传感器等。
-数据采集：确保DCS系统能够准确采集各种传感器数据，并及时传输到监控中心。
4. 报警与安全设计：
-报警系统：设计报警系统，及时发现异常情况并采取相应的措施。
-安全措施：设计安全控制措施，确保生产过程安全可靠。
5. 用户界面设计：
-操作界面：设计直观友好的用户界面，便于操作人员监控和调整生物发酵过程。
6. 数据存储与分析：
-数据存储：确保DCS系统能够有效地存储历史数据，便于后续分析和回顾。
-数据分析：设计数据分析模块，帮助优化生物发酵工艺，提高生产效率。
7. 联网与远程控制：
-远程监控：考虑实现DCS系统的远程监控功能，方便远程管理和故障排查。
以上是生物发酵工艺DCS控制系统设计的一般步骤和要点，具体设计还需根据具体生产工艺和设备情况进行详细规划和实施。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着啤酒市场的不断扩大，啤酒生产自动化水平的提高已经成为行业发展的必然趋势。
而PLC（可编程逻辑控制器）作为目前工业自动化控制中的一种重要设备，已经在各种工业控制系统中得到了广泛的应用。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计，不仅可以提高生产效率和产品质量，还可以降低生产成本。
本文将介绍基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的设计方案及其优势。
一、系统设计方案1. 系统构成基于PLC的啤酒发酵自动控制系统主要由控制系统、数据采集系统和操作界面组成。
控制系统通过PLC控制器对整个发酵过程进行自动化控制，包括温度、压力、PH值、溶解氧等参数的监测和调节；数据采集系统用于采集各种传感器传来的数据，并传输给PLC控制器进行处理；操作界面则提供给操作人员进行监控和操作。
2. 控制策略控制系统的设计需要根据啤酒发酵过程的特点，采用恰当的控制策略。
在发酵过程中，温度是一个非常重要的参数，需要保持在一个合适的范围内，以促进酵母活性和酵素活性，从而保证发酵效果。
可以采用PID控制策略来对发酵罐温度进行控制，通过不断调整加热和冷却设备的输出来维持合适的温度。
3. 数据处理数据采集系统需要对采集到的各种传感器数据进行处理，并将处理后的数据传输给PLC控制器。
在数据处理过程中，可以利用滤波、平滑等算法对数据进行处理，以提高数据的准确性和稳定性。
4. 安全措施在系统设计中，需要考虑啤酒发酵过程中可能出现的安全隐患，比如发酵罐压力过高、温度过高等情况。
因此需要设置相应的安全保护装置，如压力开关、温度传感器等，以及相应的报警系统，一旦发现异常情况，立即采取措施进行处理。
二、系统优势1. 提高生产效率基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以实现对发酵过程的实时监测和自动控制，可以减少人工干预，提高生产效率。
系统还能够实现对发酵参数的精确控制，保证产品质量的稳定性。
2. 降低生产成本自动化控制可以减少人工操作，降低人工成本，同时节约能源和原材料的消耗，从而降低生产成本。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着现代化工业的发展，自动化控制系统在各个领域得到了广泛的应用。
在食品饮料行业中，啤酒发酵过程的自动控制系统设计尤为重要。
由于啤酒的发酵过程需要严格控制温度、压力、PH值等参数，传统的人工操作难以保证生产的稳定性和品质一致性。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统成为了现代啤酒生产中的重要技术手段。
PLC（Programmable Logic Controller），即可编程逻辑控制器，是一种专门用于工业控制的计算机。
基于PLC的自动控制系统具有稳定、可靠、高效的特点，能够满足啤酒生产对于生产过程的严格要求。
本文将针对基于PLC的啤酒发酵自动控制系统进行设计，从控制系统的硬件配置、软件编程以及系统调试与运行等方面进行详细阐述。
一、控制系统的硬件配置基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的硬件配置包括PLC主控单元、输入输出模块、温度传感器、压力传感器、PH值检测仪和执行器等。
PLC主控单元是整个控制系统的核心，负责控制各个执行器的动作，并实时监测各个传感器的信号。
输入输出模块用于连接PLC 主控单元与外部设备，接收传感器的信号并控制执行器的动作。
温度传感器、压力传感器和PH值检测仪则用于监测发酵过程中的关键参数，为控制系统提供反馈信息。
执行器则根据PLC主控单元的指令进行相应的动作，如调节发酵罐中的温度、压力等参数。
在控制系统的硬件配置中，需要充分考虑设备的可靠性和稳定性，选择高质量的PLC 主控单元和传感器，以确保控制系统能够长时间稳定运行。
还需要合理规划输入输出模块的数量和位置，确保可以满足发酵过程中的实时监测和控制需求。
在选用执行器时，也需要考虑其控制精度和响应速度，以确保能够精确地控制发酵过程中的各项参数。
二、控制系统的软件编程控制系统的软件编程是基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计中的关键环节。
通过编程，可以实现对发酵过程中各个参数的精确控制，以及对异常情况的及时响应。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计一、引言随着科学技术的不断进步，自动化控制系统在各行各业中得到了广泛应用，啤酒生产作为重要的酿造行业也不例外。
传统的啤酒生产方式需要大量的人工操作，生产效率低下，而且容易受到人为因素的影响。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计能够有效地解决这些问题，提高啤酒生产的自动化水平和生产效率，保证啤酒的品质稳定。
二、系统功能需求分析1. 温度控制功能：啤酒发酵过程中，温度是一个非常重要的控制参数，发酵罐内的温度需要在一定的范围内保持稳定。
基于PLC的控制系统能够通过传感器实时监测发酵罐内的温度，根据预设的控制策略自动调节加热或降温设备，保持温度在合适的范围内。
2. 液位控制功能：在发酵过程中，发酵罐内的液位需要随着发酵过程的进行而逐渐降低。
PLC控制系统可以通过液位传感器监测发酵罐内的液位变化，及时发出控制信号，控制出液阀实现液位的自动控制。
3. 搅拌控制功能：在发酵过程中需要对发酵液进行搅拌以保证发酵液中的微生物得到充分的氧气供应和营养物质的均匀分布。
PLC控制系统可以通过控制搅拌器的启停和转速，实现发酵液中的搅拌控制。
4. PH值控制功能：发酵过程中PH值的变化会对发酵液中微生物的生长和代谢产生影响。
PLC控制系统可以通过PH传感器监测发酵液的PH值，自动调节酸碱液的加入量，保持发酵液的PH值在合适的范围内。
出预设范围，就能够及时发出故障报警信号，提醒操作人员进行相应的处理。
三、系统结构设计基于PLC的啤酒发酵自动控制系统由PLC控制器、传感器、执行机构和人机界面组成。
PLC控制器负责接收传感器采集的各个控制参数数据，根据预设的控制策略进行控制计算，并通过输出模块控制执行机构完成相应的控制动作。
传感器负责采集发酵过程中各个控制参数的数据，如温度传感器、液位传感器、PH传感器、氧气浓度传感器等。
生物发酵工艺DCS控制系统设计
生物发酵工艺DCS控制系统设计本文将介绍生物发酵工艺和DCS控制系统设计的重要性，并概述本文将探讨的内容。
生物发酵工艺是一种利用微生物、细菌或酵母等生物体进行化学反应的工艺。
它在食品、药品、能源等领域具有广泛的应用。
控制系统在生物发酵工艺中的设计和应用对于提高生产效率和产品质量至关重要。
DCS（分散控制系统）是一种集中式控制系统，通过计算机和网络技术，对生物发酵过程进行监控和控制。
它能够实时采集和分析传感器数据，并根据预设的控制策略进行自动调节，以保证生物发酵过程的稳定性和可控性。
本文将探讨生物发酵工艺DCS控制系统设计中的关键要素，包括传感器选择、控制策略设计和系统优化等方面。
我们将介绍不同类型的传感器及其在生物发酵过程中的应用，讨论常用的控制策略，并提供系统设计中的注意事项和优化方法。
通过深入了解生物发酵工艺和DCS控制系统设计，读者能够更好地理解和应用这些技术，从而提升生产效率、降低成本，并确保产品质量的稳定性。
本文旨在为研究生物发酵工艺和DCS控制系统设计的人员提供有益的信息和指导，帮助他们在实际应用中取得成功。
请继续阅读下文，了解更多关于生物发酵工艺DCS控制系统设计的内容。
生物发酵工艺是一种利用微生物、酶或细胞等生物体制造化学产品的过程。
它在制药、食品和化工等众多领域中得到广泛应用。
生物发酵工艺利用微生物的生长、代谢和分泌能力，通过一系列的酶催化反应，将原生物质转化为所需的产物。
生物发酵工艺在制药领域中可以用于生产抗生素、激素、疫苗等药物。
在食品行业中，生物发酵可以制造酸奶、乳酸菌饮料、酱油等食品。
在化工领域中，生物发酵可以生产乙醇、乳酸、柠檬酸等有机化合物。
生物发酵工艺具有许多优势。
首先，它是一种相对环保的生产方式，减少了对化石能源的依赖。
其次，生物发酵工艺可以生产高纯度的产物，因为微生物和酶能够选择性地催化反应，降低了杂质的产生。
此外，生物发酵工艺还具有较高的产量和效率。
然而，生物发酵工艺也面临一些挑战。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计1. 引言1.1 研究背景啤酒是一种古老的饮料，广泛受到人们的喜爱。
随着啤酒市场的不断扩大和消费需求的增加，啤酒生产的自动化控制系统变得越来越重要。
传统的啤酒生产过程中，发酵过程需要人工监控和调节，存在着生产效率低、产品质量不稳定等问题。
研究基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计具有重要意义。
在传统的啤酒生产中，发酵过程是整个生产过程中最关键的环节之一。
发酵过程中，需要监测和调节多个参数，包括温度、压力、PH 值等。
传统的控制方法往往依赖于人工经验，存在着主观性强、操作繁琐等问题。
采用基于PLC的自动控制系统能够实现对发酵参数的实时监测和自动调节，提高了生产效率和产品质量。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计是当前啤酒生产领域的研究热点之一。
通过引入PLC技术，可以实现啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率，保证产品质量稳定。
本研究旨在探究基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计，为啤酒生产的自动化和智能化发展提供技术支持。
1.2 研究目的研究目的是设计并实现基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以提高生产效率和产品质量，实现发酵过程的精确监控和调节。
通过该系统，可以减少人为操作失误和提高工作效率，同时确保发酵参数稳定并符合生产要求。
利用PLC技术进行自动化控制，还可以减少人力成本并降低生产过程中的风险，提高工作安全性。
通过本研究，希望能够为啤酒生产企业提供一种先进、高效、安全的控制方案，为啤酒行业的发展和技术进步做出贡献。
2. 正文2.1 PLC在啤酒发酵中的应用啤酒生产过程中的发酵阶段对温度、压力、氧气含量等参数的精确控制至关重要。
传统的手动控制存在操作繁琐、精度低、易出错等问题，而基于PLC的自动控制系统则能够有效解决这些问题。
PLC系统还可以与其他设备和传感器进行实时数据交换，实现对发酵过程的全面监测。
通过在PLC中设定合适的控制算法，可以根据实时数据调节发酵参数，确保啤酒的发酵过程达到最佳状态。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着科技的不断发展，啤酒生产工艺也在不断创新和改进。
而自动化控制系统作为工业生产中的重要组成部分，其在啤酒发酵过程中的应用也逐渐受到关注。
本文将介绍基于可编程逻辑控制器（PLC）的啤酒发酵自动控制系统设计，详细阐述其原理、功能和优势。
一、啤酒发酵过程概述啤酒的生产过程主要包括麦芽糖化、酵母发酵、发酵后处理等阶段。
其中酵母发酵是啤酒生产的关键环节，也是整个制酒工艺过程中最为复杂的部分。
在发酵过程中，需要控制温度、pH值、搅拌速度等参数，以保证酵母在最适宜的条件下进行发酵，从而保证啤酒的品质和口感。
传统的啤酒发酵控制方法主要依靠操作工人的经验和手动调节设备的方式，存在操作不精准、易出错等问题。
而基于PLC的自动控制系统，可以实现对发酵过程的精准控制，并能够自动记录和报警，大大提高了生产效率和产品质量。
1. PLC系统架构基于PLC的啤酒发酵自动控制系统由PLC主控模块、输入输出模块、人机界面、传感器和执行器等部分组成。
PLC主控模块负责接收传感器的数据信息，并根据预设的控制策略来控制执行器进行相应的操作；输入输出模块负责与传感器和执行器之间进行信号的转换和传递；人机界面用于监控和操作整个系统，通过触摸屏或者键盘进行参数设置和实时监测。
2. 控制策略设计啤酒发酵过程中需要对温度、pH值、搅拌速度等参数进行精准控制。
在设计控制策略时，需要根据不同的发酵阶段和啤酒种类来确定相应的控制参数范围和控制逻辑。
在温度控制方面，可以根据酵母的适宜生长温度和发酵反应的温度特性，设置相应的控制策略，实现温度的保持和调节；在pH值控制方面，需要根据酵母的酸碱耐受性和发酵过程中产生的酸碱性物质来确定控制范围和控制方式；在搅拌速度控制方面，需要根据酵母的需氧性和氧气传质特性来确定控制范围和控制方法等。
3. 系统功能设计基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以实现温度、pH值、搅拌速度等参数的实时监测和控制，并能够实现数据的记录和报警功能。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
随着啤酒行业的快速发展，如何提高生产效率和质量成为了生产厂家的主要关注点。
为了解决发酵过程中的手动操作不方便、控制不精确、易出现人为错误等问题，本文基于PLC技术，设计了一种啤酒发酵自动控制系统。
本设计的主要目的是通过PLC自动控制系统来实现啤酒发酵过程中的温度、湿度、PH 值、气体压力等参数的实时监测和自动调节，以提高发酵过程中的稳定性和精确度。
通过
引入PLC控制器，可以减少操作人员的参与，提高生产效率和质量。
整个系统的硬件设备主要包括传感器、执行器、PLC控制器、人机界面和通信模块等。
传感器用于实时检测温度、湿度、PH值和气体压力等参数，执行器用于根据控制信号调节发酵过程中的温度、湿度等参数，PLC控制器用于处理传感器的信号并根据预先设定的控
制算法来生成控制信号，人机界面用于人机交互和监测系统状态，通信模块用于与其他设
备进行数据交换。
软件部分主要包括PLC编程、界面设计和数据库管理等。
PLC编程是整个系统的核心，通过PLC编程来实现温度、湿度、PH值、气体压力等参数的实时监测和自动调节。
界面设计是为了方便操作人员监测和控制系统的运行状态，通过人机界面可以实时显示各个参数
的数值和趋势曲线，并可以手动控制参数的设定和调节。
数据库管理是通过数据库来存储
和管理系统的各个参数信息，以便后期分析和优化。
系统的具体工作原理如下：传感器实时检测各个参数的数值并将其发送给PLC控制器；然后，PLC控制器根据预先设定的控制算法，生成相应的控制信号并发送给执行器；执行
器根据控制信号调节发酵过程中的温度、湿度等参数，以实现自动控制。
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在一般发酵中， 发酵罐检测参数有： 搅拌速度、 罐内压力、 温度、 空气流量、 泡沫度， 此外还有 !" 值、 溶氧 值、 氧化还原电位等。其中 !" 值， 有的发酵罐只检测， 不做控制， 或检测并附加手动控制， 既加大了控制难 度， 控制精度也不高。因此， 我们在原有的 !" 检测的基础上， 设计了新的 !" 控制系统， 通过计算机分析采 集的数据， 控制电磁阀的开启和延时， 从而做到 !" 的定值自动控制。该控制系统采用时间比例定值控制。
’ 系统工作原理
!" 定值自动控制系统组成原理。图 ’
图’
系统组成原理
其中：)-).+%(% （ / 0 1） 为控制信号输入 0 输出模块；)-).+%’2 （ ) 0 -） 为检测信号 （+ 3 ,%4)） 输入模块。 该系统开机初始化后， 进入采样循环， 通过插入发酵罐中的 !" 电极采集到 !" 的实时数据， 经过信号调理后 送入工业控制计算机中， 计算机在与设定的控制参数比较后， 输出一个数字开关信号， 再经过转化和放大电 路， 根据设定的时间比例控制加碱电磁阀的开启和延时， 电磁阀开启时碱液在发酵罐与碱罐压差 （% 5 , 3 % 5 的作用下流入发酵罐， 使发酵罐的 !" 升高， 从而做到发酵罐 !" 的定值控制。 (4!6）
发酵过程中 !" 自动控制系统的设计
张慧涛 ， 侯新强
（新疆农科院微生物研究所， 新疆乌鲁木齐 #$%%%%）
摘
要： 介绍了一种在发酵过程中 !" 的自控设计， 它采用时间比例定值控制， 通过计算机控制电磁阀的开启
和延时， 将碱液加入发酵罐中， 从而使发酵罐中的 !" 保持定值。 关键词： 发酵； 时间比例； 自动控制； 定值 !"； 中图分类号： &#’( 文献标识码： ) 文章编号： （,%%$） ’%%’ * +$$% %, * %’,# * %$
6
系统工作流程
上位机通过过程总线和远程 " ) 7 模块通讯取得 发酵罐的实时数据， 通过分析定时存储， 并与计算机 中设定的 23 参数比较， 如满足控制条件， 则打开加 碱电磁阀 （ 8） ， 然后关闭电磁阀， 搅拌 （ ， 以使 " 59:） 碱液和发酵液均匀混合， 然后再检测和控制。 23 的 实时数据在显示器上显示。操作人员可在控制室监 控发酵生产， 并在上位机上修改被控量的设定值和 控制参数果
万方数据
;
结束语
发酵过程中 !" 自控的设计， 解决了发酵过程 中 !" 的控制问题， 它的实现简单， 而且不影响原有 的控制系统， 在实际发酵生产中， 既减低劳动强度， 又提高了设备的整体技术性能， 具有良好的应用前 景。
图F 参考文献：
［)］ 胡寿松 * 自动控制原理 ［D］ 国防工业出版社， * 北京： )HHI： JH; K F)L ［J］ 王树青， 元英进 * 生化过程自动化技术 〔D〕 ， 北京： 化学工业出版社， )HHH： )FI K )EL ［F］ 黎润钟 * 发酵工厂设备 ［D］ 轻工业出版社， * 北京： )HH)： FJM K F;< ［I］ 连国均 * 动力控制工程 ［D］ 西安交通大学出版社， * 西安： J<<)： )FE K )LL
/
系统的部分程序代码
该部分控制软件是在 ;"<=+ 下用 >"?@,A B,C 可以单独形成控制系统， 或在原有的 ?"$,& 1 ( 编写， 控制系统基础上作为扩展软件加入。部分程序代码 为： （以 ’ D 发酵罐为例） ’ D 发酵罐的 23 控制 （） #E9FGHI ?JK 23LM:HEMN -95 $NM8IO95I ,8 AM:P 1 1 1 （’） "Q 5G9: 1 8HGH9L R ’ ,:S 23LM:HEMN 1 .,< T U VGN8I OWI: （’） （’） （’） "Q 23LM:HEMN 1 .#> T 23LM:HEMN 1 ?> % 23LM:HEMN 1 # OWI: （’） R OEJI 23LM:HEMN ?HGHI ! XN8I （’） R VGN8I 23LM:HEMN ?HGHI ! （’） 23LMJ:HIE R( （’） 23LM:HEMN 1 7JH#JH> R ( X:S "Q XN8I （’） R VGN8I 23LM:HEMN ?HGHI ! X:S "Q 万方数据 （’） R OEJI ,:S 23LMJ:HIE （’） R ( OWI: "Q 23LM:HEMN ?HGHI ! ’ 数据比较 ’ 参数定义 图! 系统工作流程
收稿日期： ,%%, * ’’ * %’ 作者简介： 张慧涛 （’72’ * ） ， 男， 助理研究员 基金项目： 新疆威仕达生物工程股份有限公司
万方数据
!
系统主要组成
（研华 "#$ % &’( ) *+& ) ’&&） 是集散控制系统的中心， 运行参数的监视和控制、 优化分 ! " # 上位机 上位机 析、 曲线分析、 制表等。通过过程总线和各控制点通讯联络。 信号输入的转换器用 ,-,./(’0， 将采集到的 ! " ! 转换器 采用研华公司产品， ’& 位精度， + 个输入端口， 模拟量转化为数字量输入到计算机； 可以用 ,-,./(*( 为控制信号输入 ) 输出模块， 0 个数字量的输入端口， 于报警信号输入， 应用于控制回路。 + 个数字量的输出端口， 用于发酵罐的实时数据输入， 输入信号 / 4 !(5,。 ! 1 $ 23 变送器 采用梅特勒 !’((23 变送器， !1% 控制部分 控制部分包括， 固态继电器驱动模块、 电磁阀等。
’ 控制电磁阀开 0 （ 1）
’ 延时 （ 4 :9%）
E
控制结果
在精氨酸的 F <<< ( 中试发酵实验中， 此 !" 控制系统完全满足了精氨酸的发酵工艺中对 !" 的控制要求 （!" 要求 G < * )!"） ， 而在实际的发酵中， 如果调整恰当控制电磁阀的开时间和电磁阀两边阀门的开度， 则实 际的 !" 控制精度可以提高到 G < * <E!" 甚至更高。图 F