物料替代专题-应用
物料替代
最近有些分支机构和客户反映物料替代不能正常运行的问题，为了避免实际运用过程中造成不必要的误解，现将生产管理中的物料自动替代功能具体使用方法作一个解释说明。
在企业实际的采购与生产中，基于下述原因或目的：分散风险，避免本企业的生产因外部供应的意外中断而被迫停产；促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本、改善交货与服务；经常采取一个物料由多个供应商竞争供货的措施。
还可能存在下列情形：不同目标客户对品质的要求不同；为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料；工程更改等。
为了区分物料的材质、规格、品质、价格的差异一般将不同来源的物料编为不同的物料代码，但又希望简化管理，因此在采购与生产中产生物料替代的业务处理。
K/3系统提供了完全自动替代的功能，主要应用有一下几个步骤。
一、设置替代关系首先在“系统设置”的“计划管理”或“车间管理”中，在“物料替代”处设置物料替代关系。
设置替代系主要有以下几个注意事项：1、替代关系是单向的。
如果原始物料与替代物料可以相互替代，请手工建立反向的替代关系。
2、一个物料也可以同时被几个物料替代，因此替代的优先级的设置尤为重要，替代优先级是必录项目，通过录入数字表示，比如录入1、2、3，那么优先级为“1”的物料优先级最高，“2”次之，“3”最低。
3、如果被替代物料的属性“ＭＲＰ计算是否合并需求”为是，则在定义物料替代关系时“适用BOM代码”处一定要为空，不能填入BOM代码，否则不能进行物料自动替代。
这一点也是替代不能正常运行的重要原因。
因为这种情况下,需求是多个来源合并产生的，不同的来源可能是不同的BOM引起的，系统无法判断是否应该替代，因此就不替代；反之如果该被替代物料属性“ＭＲＰ计算是否合并需求”为否，则如果选择“适用BOM代码”，则系统将对指定的BOM中对应的物料进行替代，如果不选择“适用BOM代码”，则会进行物料替代。
举例：假设有某被替代物料为“物料b”，在选择需求合并时，系统会将所有物料b的需求，按照需求日期进行合并，即多个BOM对应一个物料b，这种情况下如果需要定义物料c替代物料b，则在定义替代关系时“适用BOM代码”字段就不应该选择具体的BOM代码，而应该保持空白状态，因为b可能对应着多个BOM而不是一个BOM。
SAP软件替代料的业务场景及解决方案介绍
SAP软件替代料的业务场景及解决方案介绍在SAP/ERP生产计划模块（PP）实施中，大部分离散制造企业都会存在使用替代料的业务场景，每个公司替代料的业务需求场景可能不太一样，但一般主要有如下5种业务需求场景。
1.物料A用完之后，不会再进行采购，使用物料B替代。
2.物料A和物料B可以互相替代，但有优先级的设置，比如：物料A和物料B互为替代，按优先级的选择顺序，选择库存能100%满足的物料为优先耗用。
3.物料A和物料B可以互相替代，但要按一定比例关系使用，比如：物料A：80%，物料B：20%。
4.物料A和物料B可以互相替代，但有优先级，物料A用完或库存不足，才能用物料B。
5.物料A和物料B成组被物料C和物料D替代。
以上5点替代料的处理需求是离散型制造业中非常普遍的业务场景，对于这些需求，SAP/ERP系统有标准解决方案，下面通过例子在系统中具体演示下SAP 是如何处理这些替代的业务需求的。
1.物料A用完之后，不会再进行采购，使用物料B替代。
这种替代的处理方式比较简单，只需要在物料主数据MRP4视图中设置好替代关系（如下图）这个设置表示在日期2023.02.24（含）之后物料ROH-T0001的库存消耗完成后不再使用，由后继物料ROH-T0002取代。
可以开个工单验证下效果，工单数量60个，ROH-T0001还有50个库存，成品和组件比例是1：1，不考虑报废率，比如如下图。
ROH-T0001有50个库存，但在日期2023.02.24（含）之后创建的工单中可用发现，ROH-T0001库存消耗完后，由它的替代物料ROH-T0002替代。
2.物料A和物料B可以互相替代，但有优先级的设置，比如：物料A和物料B 互为替代，按优先级的选择顺序，选择库存能100%满足的物料为优先耗用。
这种替代的的业务需要在BOM中进行设置，具体设置如下图。
备注：同一组的所有替代物料的使用可能性加起来必须100%，不然可能影响到产品的标准成本的估算产品FERT-Z0001下有2个材料组件ROH-P0001和ROH-P0002，它们互为替代关系，在同一替代组Z1里面，使用策略2，使用可能性加起来100%，由优先级来决定先使用哪个物料，比如ROH-P0001优先级设置为1，ROH-P0002优先级设置为2。
mrp替代料解决方案
1月25日 1000 HQ006 HQ00F
物料
HQ00A HQ00B HQ00C HQ00D HQ00E HQ00F
现有量
1000 1000 1000 1000 1000 1000
替代物料 HQ00A HQ00B HQ00C HQ00D HQ00E HQ00F
HQ001 1000
HQ002 1000
HQ00A HQ00B HQ00C HQ00D HQ00E HQ00F
HQ00C
HQ00D
HQ00E
HQ00F
在途供应
PO需求日期 PO需求数量 PO需求日期 PO需求数量 PO需求日期 PO需求数量
HQ00A HQ00B HQ00C HQ00D HQ00E HQ00F
2011/1/4 2011/1/4 2011/1/4
HQ005
1000
1月25日 1000
HQ006
Байду номын сангаас
物料
现有量
HQ00F HQ006
HQ00A HQ00B HQ00C HQ00D HQ00E HQ00F
1000 0
1000 1000 1000
0
第一步: 1、独用料按需求先后顺序先分 配可用库存供应。 2、非独用料按需求先后顺序分 配可用库存供应。
HQ004 1000
200
2011/1/14
300
150
2011/1/14
200
2011/1/30
300
2011/1/14
500
350
2011/1/30
600
7
物料
HQ00A HQ00B HQ00C HQ00D HQ00E HQ00F
替代料的用法
据我所知，很多软件是为每个供应商建立以个物料，这些物料设置成替代料这样有个好处是当某些OEM指定某个供应商的的料时后续MRP运算、采购都比较好处理这是两个问题吧，BOM 该怎么搭建就怎么搭建啊，根据实际生产的图纸或相应的组成结构搭建就成了。
楼主所说的同一个物料有多个供应商的情况，这种情况很常见，这个信息不在BOM结构里面体现，而是在采购模块的批准供应商列表（PSL）和来源补充规则里面体现的，PSL里面体现了同一个物料针对各个供应商的情况，来源补充规则则是解决各个供应商的分配比例的问题。
探讨替代料用法替代料这个名词，基本上所有企业都要用到。
处理品质和采购的异常，采购调整，保证生产的正常运作，替代料承担了这个重任。
替代的原因有很多种，用法也不少，但基本上可以归结为以下几种方式：1.由MRP控制者（即物料计划部门）决定在生产使用哪种物料。
基本上这样的情况发生在将两个基本相同（不全相同）即又可相互替代的物料上，可能是同一物料的不同供应商或不同区域的区分。
2.当一种物料使用完不够时，使用另一种物料替代。
这种情况一般是权宜之策，往往替代与被替代物料之间存在着价格，品质或性能上的差别。
3.不连续物料替代，即采购决定，将某种物料领用完成后，将不再使用此种物料，由另一物料取代。
4.替代策略和替代配额。
可能存在某种物料与替代料各使用一定比率的情况，因此，替代配额需要确定。
在ERP中，大体上如何对替代料的各种方式进行解决呢？我试着的探讨一下：在所有的方式中，基本上都要将替代料与被替代料设置为一组，将设置好相互之间的替代比例和替代关联，只有组内的物料才可相互替代，并且按照一定比例替代。
第一种情况，分三种。
1．在计划订单时替代。
MRP可考虑替代料情况，更改了替代后，MRP可重新运算。
这样的计划较早，成本较小。
不过，未知的东西较多，如客户的要求和采购的情况。
2．在生产订单下达时替代。
在MRP运算时不考虑替代情况，在生产订单下达时，才确定替代料的情况。
物料之间的相互替代或者取代
物料之间的相互替代或者取代，在制造企业使用十分的广泛。
根据本人之经验,大概可以分为以下三种替代形式，我想这应该是关于SAP替代或取代的最完整的文档.1. A物料也B物料可以互相替代，但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料B2. 在某个产品中，当物料A不够时，才用物料B3。
当物料A用完后,将永远不再用物料B本人就从SAP ERP软件的角度去介绍一下这三种方式的实现对于第一种,是SAP中最容易实现的,也是用得最多的一种，参见以下如存在以上BOM，假设KT_RAW_00 与 KT_RAW_01 是替代关系，并且对两个物料设定如下：进入ITEM Detail你会发现这里存在一个AltItemGroup当我们想对某些物料设定替代时，首先需要让这些物料成为一组，这样SAP才能判断是那些物料可以互相替代，假设我们用00做为GROUP吧.所以在AltItemGroup中输入00，然后回车将会弹出以上画面在此画面中的Strategy一个重要的设定，此FIELD中有两个设定1 Manual maintenance/by usage probability2 100% check我们所讲的第一次情况就是选择这里的, 当strategy选择为1(表示按Usage Prob。
来决定使用谁）的时候，Priority则不起做用而Usage prob。
则表示使用的百分比，如我们例子： KT_RAW_00为主料,KT_RAW_01为辅料,即在正常情况下是用KT_RAW_00,但是生产计划部门可以把此更改为KT_RAW_01，KT_RAW_00设定如下:Usage Prob. 表示使用100%KT_RAW_01的设定首先也需把AltItemGroup设定为00 ,并且使用范围为0％也许这样设定后,会有以下提示但不理会此提示，直接回车。
然后SAVE BOM此时,如果你建立一张production order则会表现如下:如此Order Qty = 20 PC你可以从中发现, KT_RAW_00的使用量是20PC （计算方法是此物料的使用量 20PC * 100%，这个100%就是来自于BOM中的Usage Prob. )而KT_RAW_01的使用量则为0 PC（计算方法是此物料的使用量 20PC * 0％,这个0％就是来自于BOM 中的Usage Prob。
生产线物料替代方案优化
生产线物料替代方案优化1. 现代工业生产中，生产线物料替代方案优化已成为企业持续发展的重要议题。
通过对生产线物料的替代方案进行精细化调整，能够有效提高生产效率，降低成本，提升产品质量，满足消费者需求，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。
2. 为了实施生产线物料替代方案优化，企业需要进行深入的研究和分析，以确定替代材料的可行性和优劣势。
在选择替代方案时，除了考虑成本、品质、生产效率等因素外，还需要考虑环保和可持续性等方面的因素，以实现经济效益和社会效益的双重目标。
3. 在生产线物料替代方案的优化过程中，企业需要充分了解原材料的性能和特点，寻找替代材料的可行性和适用性。
通过实验验证和数据分析，评估替代方案的技术可行性和经济效益，为最终的方案选择提供科学依据。
4. 生产线物料替代方案的优化不仅仅是简单的替换原材料，更是一项复杂的工程。
在替代方案的选择过程中，企业需要充分考虑市场需求、生产工艺、产品性能等多个方面的因素，综合权衡利弊，确保最终方案的科学性和可行性。
5. 针对不同的生产线物料替代方案，企业需要制定相应的实施计划和控制措施，确保替代方案的顺利实施并取得预期效果。
通过建立完善的监控机制和评估体系，及时发现和解决问题，提高替代方案的实施效率和成功率。
6. 生产线物料替代方案优化是一个长期的过程，需要企业不断改进和创新，及时跟进市场和技术的变化，不断改良替代方案，提高生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。
只有不断优化替代方案，才能不断提高企业的竞争力和市场地位。
7.在进行生产线物料替代方案优化时，企业需要与原材料供应商、技术研发人员、生产人员等多方合作，形成协同合作的机制，共同推动替代方案的推广和应用。
只有实现多方合作，才能实现生产线物料替代方案的最大化效益和成功实施。
8. 总的来说，生产线物料替代方案优化是一个综合性的工程，需要企业在多方面努力，不断改进和完善，才能实现最终的目标。
通过研究和实践，不断优化替代方案，提高生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展和竞争优势。
SAP有关物料替代详解手册
替代,这个一万家企业估计就有二万家企业需用到的名词,可见其重要性,而根据本人之经验, 大概可以分为以下三种替代形式,我想这应该是关于 SAP 替代或取代的最完整的文档。
1. A物料也B物料可以互相替代,但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料B2. 在某个产品中,当物料 A不够时,才用物料 B3. 当物料 A用完后,将永远不再用物料 B本人就从 SAP ERP 软件的角度去介绍一下这三种方式的实现对于第一种,是 SAP 中最容易实现的,也是用得最多的一种,参见以下如存在以上 BOM, 假设 KT_RAW_00 与 KT_RAW_01 是替代关系,并且对两个物料设定如 下:进入 ITEM Detail你会发现这里存在一个 AltItemGroup当我们想对某些物料设定替代时,首先需要让这些物料成为一组,这样 SAP 才能判断是那些物料可以互相替代,假设我们用00 做为GROUP 吧.所以在 AltItemGroup中输入 00,然后回车将会弹出以上画面在此画面中的 Strategy一个重要的设定,此 FIELD 中有两个设定1 Manual maintenance/by usage probability2 100% check我们所讲的第一次情况就是选择这里的, 当strategy选择为1(表示按Usage Prob.来决定使用 谁)的时候,Priority则不起做用而 Usage prob. 则表示使用的百分比,如我们例子: KT_RAW_00 为主料,KT_RAW_01 为辅料, 即在正常情况下是用KT_RAW_00,但是生产计划部门可以把此更改为 KT_RAW_01,KT_RAW_00 设定如下:Usage Prob. 表示使用 100%KT_RAW_01 的设定首先也需把 AltItemGroup设定为 00 ,并且使用范围为0%也许这样设定后,会有以下提示但不理会此提示,直接回车.然后 SA VE BOM此时,如果你建立一张 production order 则会表现如下:如此 Order Qty = 20 PC你可以从中发现, KT_RAW_00的使用量是20PC (计算方法是此物料的使用量 20PC * 100%, 这个 100%就是来自于 BOM中的 Usage Prob. )而 KT_RAW_01 的使用量则为 0 PC(计算方法是此物料的使用量 20PC * 0%,这个 0%就是来 自于 BOM 中的 Usage Prob.)如果你想更改他们的 Usage Prob. ,则可进入此 ITEM 的 Detail可以直接更改上图中的 usage prob,如假设为 70%, 另外把 KT_RAW_01 中的 USAGE PROB 改为 30% ,如下图再返回,则可看出14 = 20 * 70%6 = 20 * 30%对于第二种,我想应该是最多很想实现,却又发现并不如意的一种,演示如下: 在第一种的设定画面中需要使用 Strategy = 2 的策略,即表示是使用 Priority 的方式来处理如各设定如下:KT_RAW_00 设定KT_RAW_01 的设定如下:此两图则表示: 正常情况吓是使用 Priority = 1 的,如果他做 ATP 检查后,不够的话,则用 Priority =2 之物料,(当然,如果 Priority = 2 的物料也不够的话,则仍然会用 Priority = 1 的物料)如 KT_RAW_00 的库存如下:KT_RAW_00 在仓位 0001 中有 20PCKT_RAW_01 在仓位 0001 中有 40PC如建立 production order , qty = 20 pc这要或许看不到功能,因为KT_RAW_00的库存是够的,此时你对这些物料做下A TP.即点一下此按钮结果没变,因为 KT_RAW_00 库存足够,如果我们把生产订单更改成 21PC,试试效果.那么这里也会出现KT_RAW_00 = 21 PC,那么我们再做一下 A TP 试试.会发现 KT_RAW_00 的需求为 0 了,原因是因为此物料的库存只有 20PC,但我们需要 21PC, 所以他不能满足 ATP 需求,因此系统去找 PRIORITY = 2 的物料 KT_RAW_01 ,而 KT_RAW_01 的库存是 40PC,可以满足 21PC,所以需求将会转给KT_RAW_01那假设把ORDERY QTY = 51 (让 KT_RAW_01 的 40PC 的库存也不能满足)做下 A TP 试试,结果仍然是这样结果看似一样,但实际上经过了以下二个步骤1. 检查KT_RAW_00的元素(A TP设定)是否可以满足,发现不能,则去寻找 PRIORITY =2 的物料2. 用 KT_RAW_01 的元素(A TP 设定)去检查是否可以满足,发现不能,则只能把需求还原到PRIORITY =1 的物料即 KT_RAW_00对于第三种,略带点技术性,其一般不叫替代(Alternative),而叫取代(Discontinues)对此的设定不在 BOM中做任何设定,而是在 MRP VIEW 中设定相应的资料BOM 只有 KT_RAW_00 物料,而不需要KT_RAW_01 物料以上设定,在2007 年 11月 2 号后, 如果 KT_RAW_00库存不够的话,则用KT_RAW_01库存如上.KT_RAW_00 库存为 20PCKT_RAW_01 库存为 40PC如果此时建立 production order如 Order Qty = 20 PC虽然在 BOM 中只有 KT_RAW_00,但是在 Production order components 中却会发现 KT_RAW_01,这是 SAP 告诉你,KT_RAW_00 将会被 KT_RAW_01 取代,请看上图中红色的字 眼.如果把 ORDER QTY = 21 PC当你刚建立的时候,KT_RAW_00 仍然是 21PC,但是,如果你做一下 A TP,则会发现SAP 会自动地把 KT_RAW_00 变为 20PC（因为他的库存只有 20PC），而剩下的 1PC，则会 自动给 KT_RAW_01而对于 discontinues，还有一种情况，即某些物料本身就是配套的，如 L98 与 R98 这两个物 料是对称的，如果你想当 L98 不用的时候，用 L99取代，那把 R98也会被 R99取代。
SAP 案例详解-物料替代与取代
物料的替代与取代2019-01-24目录1、概览2、物料取代3、物料替代4、总结物料A物料B p替代物料介绍定义：在生产过程中，某物料在被另外一种物料所代替。
类别描述特征影响因素 物料取代A料在某一时刻弃用，换成B料，非A即B永久性替代，一刀切•技术升级•成本降低•供应商•国家政策•客户要求物料替代A料不够用，B料作为补充，A与B可以共存暂时性替代，长期共存u 解决物料供应不稳定u 分散用料风险，避免因物料不足导致生产中断u 技术改进u 降低成本Ø替代料对公司经营意义注：物料取代和替代广义上都归类为“替代料”目录1、概览2、物料取代3、物料替代4、总结u Case1:物料单一且唯一取代（常见取代）u Case2:物料成组配套取代（配套取代）u Case3:单一但不唯一取代（混合取代）X 集成电路板A 类型插槽Y 集成电路板B 类型插槽D类型芯片C 类型插槽C 类型芯片D 类型插槽C 类型插槽A 类型插槽某成品由原料A组成，从某时刻开始供应新的C原料来取代A原料某成品由原料A和C组成，因A和C需要同一家供应商或质量要求，A被取代的同时，也要将C取代某原料用在不同的成品中，且在不同产品中被不同的原料所取代背景：成品X由原料A加工而成，因A供应商升级产品，从某时刻开始供应新原料B来取代A。
功能：实现为防止在某时刻有A原料浪费，在A库存够时优先用A，A不够时再用B补充。
成品原料类型库存X A被取代料100 B取代A料50u成品X的生产订单需求数量99，A、B库存均满足u成品X的生产订单需求数量101，A库存不满足u成品X的生产订单需求数量151 ，A和B库存均不满足A消耗:99，剩余1；B消耗:0A消耗:100；B消耗:1，剩余49A消耗:100；B消耗:50，提醒B短缺1物料消耗逻辑：场景：建1个成品X的生产订单，需要1个A，或1个B，库存具体如下2.1、单一取代-系统演示以成品需求101为例，系统检查物料可用性，因A物料库存100不够，将多出的1需求自动分配给物料B三个物料：X成品、A原料（被取代）、B原料（取代A）。
SAPBOM替代物料讲解
SAP中的替代有三种：1. A物料也B物料可以互相替代,但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料B2. 在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B。
3. 当物料A用完后,将永远不再用，而是用物料B取代A。
本人就从SAP ERP软件的角度去介绍一下这三种方式的实现一、第一种在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B,是SAP中最容易实现的,也是用得最多的一种.其中策略的设定很重要,此参数中有两个值：1 手工维护/按用途可能性2 100%检查我们所讲的第一种情况就是让策略值为1(表示按使用可能性来决定使用谁)的时候,优先级则不起作用。
而使用可能性则表示使用的百分比,如我们例子: A为主料,B为辅料,即在正常情况下是用A,但是生产计划部门可以把此更改为B,则A的设定如下：使用可能性表示使用100%，B的设定：设定0的时候会有警告让输入使用可能性，不过不用理会，回车即可。
注意替代组X中的组件的使用可能性之和应该等于100%，如果不为100%SAP在做生产订单的时候也会将其按比例进行计算。
此时,如果你建立一张生产订单,生产订单数量为1KG,BOM为SFET1= A(100)/B(0)则:A的需求数量= A的使用量* BOM中的使用可能性= 1 * 100% = 1.B的需求数量= B的使用量* BOM中的使用可能性= 1 * 0% = 0.如A为50%,B为25%则在生产订单中A的使用量与B的使用量按使用可能性的比例关系进行计算：A的需求数量= A的使用量* A在BOM中的使用可能性/（A在BOM中的使用可能性+B在BOM中的使用可能性）= 1 * 50% / (50% + 25%) = 0.667.B的需求数量= B的使用量*B在BOM中的使用可能性/（A在BOM中的使用可能性+B在BOM中的使用可能性）= 1 * 25% / (50% + 25%) = 0.334.当然在组件的明细界面里可更改它们的使用可能性：如我这里将A的使用可能性改成45, B的使用可能性改成55:再返回,则可看出0.45 = 1 * 45%0.55 = 1 * 55%二、第二种在某个产品中,当物料A不够时,才用物料B，演示如下:在如下的界面中策略应使用2，则优先级就有用了：A设定如下：B设定如下：这种设置表示的是：正常情况下使用优先级为1的，如果对A做可用性检查后，不够用的话，就用优先级为2的物料B，都是100%使用A或者B，如果B也不够的话则仍然会用优先级为1的物料。
库存管理中的物料替代与替代品策略
物料替代的影响分析
生产影响
新物料可能需要重新采购、检验、试用等过程，对生产造成一定影响。
质量风险
新物料可能存在质量不稳定、性能差异等问题，对产品质量造成影响。
成本波动
新物料的采购成本、运输成本等可能发生变化，导致成本波动。
供应链风险
新物料的供应商可能存在不确定性，增加供应链风险。
应对物料替代的策略
品质与性能评估
在采用新的物料或替代品时，需 对其品质和性能进行严格评估， 确保生产出的产品符合要求。
持续改进
实施物料替代与替代品策略后， 企业应持续关注生产过程中的问 题，不断优化和改进管理流程。
06
案例分析
某企业物料替代与替代品策略的实施案例
背景介绍
某企业在生产过程中，由于原材料供应 问题，需要寻找替代品以确保生产连续
目标
实现库存的合理化，确保生产和销售 的需求得到满足，同时避免库存积压 和浪费。
库存管理的重要性
提高运营效率
有效的库存管理可以避免缺货和过剩的现象，提 高企业的运营效率。
降低库存成本
合理的库存水平可以减少资金的占用和仓储成本 ，从而降低企业的总体成本。
提高客户满意度
良好的库存管理可以确保产品供应的稳定性和及 时性，提高客户满意度。
库存管理中的物料 替代与替代品策略
目录
• 库存管理概述 • 物料替代与替代品的定义 • 物料替代的原因与影响 • 替代品策略的制定与实施 • 库存管理中物料替代与替代品的实际应用 • 案例分析
01
库存管理概述
库存管理的定义与目标
定义
库存管理是指对企业的库存进行计划 、组织、协调和控制的一系列活动， 旨在优化资源配置，降低库存成本， 提高企业的运营效率。
物料替代说明
举例说明：被替代料：A替代料：BMRP计算时考虑替代关系的结果如下：1、取代：否混用：否1)当A有充足库存时，则不产生计划订单；2)当A、B无库存时，则产生A的计划订单；3)当A库存不足需求，B无库存时，则产生减去A的库存后的A的计划订单；4)当A库存不足需求，B库存不足A的需求，无论A+B的库存是否满足A的需求时，则产生A的计划订单；5)当A库存不足需求，B库存充足，即B库存满足A的需求时，则不产生计划订单，同时A被B替代；2、取代：否混用：是1)当A有充足库存时，则不产生计划订单；2)当A、B无库存时，则产生A的计划订单；3)当A库存不足需求，B无库存时，则产生减去A的库存后的A的计划订单；4)当A库存不足需求，B库存不足A的需求，A+B的库存仍不满足A的需求时，则产生减去A的库存和被B替代的B的库存的A的计划订单；5)当A库存不足需求，B库存不足A的需求，A+B的库存满足A的需求或者大于A的需求时，则不产生计划订单，并且优先选择A的库存，从而会使B有结余库存；6)当A库存不足需求，B库存充足，即B库存满足A的需求时，则不产生计划订单，同时优先选择使用A的库存，然后B替代A的剩余的需求量；3、取代：是混用：否1)当A有充足库存时，则不产生计划订单；2)当A、B无库存时，则产生B的计划订单；3)当A库存不足需求，B无库存或B库存不足A的需求或A+B的库存仍不满足A的需求时，则不用A的库存，并且只产生B的计划订单；4)当A库存不足需求，B库存充足，即B库存满足A的需求时，则不产生计划订单；4、取代：是混用：是1)当A有充足库存时，则不产生计划订单；2)当A、B无库存时，则产生B的计划订单；3)当A库存不足需求，B无库存时，则产生减去A的库存后的B的计划订单，即优先考虑A的库存，然后产生B的计划订单；4)当A库存不足需求，B库存不足A的需求，A+B的库存仍不满足A的需求时，则产生减去A的库存和B的库存替代A之后的B的计划订单；5)当A库存不足需求，B库存不足A的需求，A+B的库存满足A的需求或者大于A的需求时，则不产生计划订单，并且优先选择A的库存，从而会使B有结余库存；6)当A库存不足需求，B库存充足，即B库存满足A的需求时，则不产生计划订单，同时优先选择使用A的库存，然后B替代A的剩余的需求量；。
物料替代关系应用
物料替代关系的系统应用本期概述本文档适用于K/3 V12.2WISE以及V12.3WISE版本的计划管理模块通过本文档的学习，可以了解K/3V12.2wise以及12.2以上版本上物料替代关系适用BOM的具体应用，进一步了解物料替代关系在计划管理中的应用。
关键字：BOM 物料替代版本信息2012 年 03 月 14 日v1.0 编写人：王玉松2012 年 03 月 29 日v2.0 修改人：王坤2017 年 07 月 06 日V3.0 修改人：田均版权信息本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。
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1.业务背景企业生产过程经常存在某一材料库存不够用其他材料替代的情况，为了合理科学安排企业生产计划，在K/3 计划管理中提供了物料替代的功能，通过在系统中维护物料替代关系实现在MRP/MPS 计算中进行自动替代的功能；从K/3 V12.2WISE 版本开始物料替代关系可以支持多个适用BOM 的应用，物料替代关系界面新增“是否适用BOM”，通过适用BOM 的设置实现物料替代关系适用指定的BOM 或者不适用指定BOM 的功能。
替代关系存在取代和混用多种关系2.功能介绍在生产数据管理，K/3 提供了物料替代关系维护的功能，如图-1 所示。
物料替代工作程序物料替代作业过程物料替代使用流程
物料替代工作程序（ISO9001-2015）1、目的规范采购物料替代使用流程。
2、适用范围本公司所有采购物料替代的作业过程。
3、职责3.1采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。
3.2研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。
3.3品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。
3.4仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。
4、工作程序和要求4.1定义【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等）。
【B级物料】介于A和C之间的物料。
【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等。
4.2物料替代需求a.型号停产、b.降成本切换新选型、c.品质不可控、d.供应商合作不顺畅、e.新增型号选择、f.其它原因。
4.3试用物料编码申请当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购。
4.4物料替代申请由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性。
4.5替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。
B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。
C级物料：研发部及品质工程确认即可。
对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况：4.5.1对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。
替代效应原理的应用举例
替代效应原理的应用举例1. 概述替代效应原理是指当一种资源短缺时，人们会寻求其他替代品或方案来满足需求。
这个原理可以应用于各个领域，例如经济、环境和技术。
本文将介绍替代效应原理的应用举例，并探讨其对相关领域的影响。
2. 经济方面在经济领域，替代效应原理常常被用来解决资源匮乏的问题。
•能源替代在能源紧缺的情况下，可以通过发展替代能源来缓解能源危机。
例如，人们可以使用太阳能、风能、水能等可再生能源来取代石油和煤炭等传统能源。
这样做既可以解决能源短缺问题，又可以减少对环境的污染。
•原材料替代当某种原材料供应紧张时，可以寻找替代材料。
例如，由于金属资源日益短缺，人们开始使用塑料代替金属制品。
塑料具有重量轻、成本低等优点，可以在一定程度上替代金属，满足社会对产品的需求。
3. 环境方面在保护环境的过程中，替代效应原理被广泛应用。
•可持续发展替代效应原理在可持续发展中具有重要作用。
例如，为了减少对自然资源的依赖，人们提倡使用可再生能源和环保材料。
通过推动替代性技术的发展，可以保护生态环境，实现可持续发展。
•减少污染通过替代效应原理，我们可以减少对环境的污染。
例如，汽车尾气对大气环境的污染较大，可以通过发展电动车等替代方式减少尾气排放，保护空气纯净。
4. 技术应用替代效应原理在技术领域中也有广泛应用。
•人机交互随着人工智能和机器人技术的发展，替代效应原理为人机交互的创新提供了思路。
人们可以通过替代性技术和人工智能实现与机器人的互动，例如使用语音助手代替人工客服、使用无人机代替人力勘察等，提高效率和降低成本。
•趋势预测通过替代效应原理，可以预测技术的发展趋势，并作出相应的调整。
例如，随着云计算的兴起，人们可以预测传统硬件设备将被云技术替代，因此可以及时转型，抓住新的机遇。
5. 结论替代效应原理作为一种重要的思维方式，可以在经济、环境和技术领域中发挥积极作用。
通过寻找替代资源、替代技术和替代方案，我们能够解决资源短缺、环境污染等问题，促进社会的可持续发展。
物料代用控制流程,物料代替使用管理规定与具体操作流程 - 原材料仓库
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始
生产缺料或呆料确认 计划部开出物料代用单
客户、工程或开发、 品管确认能否代用
Y
代用单发仓储执行 IQC 贴代用贴纸 仓储发料 生产线按代用 要求使用物料 代用单存档、备查
N
取 消 代 用
物控员 催料员
开发中心
相关部门
仓储部 IQC 仓储部 生产部 物控员
物料代用
1. 由于设计更改、工程变更或订单取消但已经进料而无法正精品 word 文档源自物料代用控制流程1. 目的
对代用物料进行确认，保证经确认之代用物料符合产品质量要求。
2. 适用范围
1 当生产出现紧急缺料而仓库有某种物料的规格与标准料表所需求规格相近的物料； 2 由于设计更改工程变更或订单取消但已经进料而无法正常使用，又不能同分供方更换而导致
长期不能使用之物料。 3. 物料代用控制流程/职责和工作要求
位置。
6. 仓库发料时，注意按套料单的位置及代用批准可代用的位 《 物 料 代 用 置发料，并在《物料代用交接表》中填上代用物料的情况； 交接表》
7. 生产线在拿到《物料代用交接表》时，注意《物料代用交
接表》上代用料有无代用位置的要求，且在作业时落实，
并交《物料代用交接表》于工程部 PE、IE 签阅以知会工
常使用，又不能同分供方更换而导致长期不能使用之物料。
2. 由计划部提出以该物料代用相近规格的物料，计划部
物料代用
不能自行确定代用的物料汇总咨询技术部门，经技术部门 申请表
确认可代用的由计划部开出代用单，并严格按代用单要求
填写；
3. 交工程部、客户、开发中心、品管进行确认（有特殊要求
的并附带样品）；CKD、SKD 散件一般不使用代用物料，
K3V104生产投料时的替代应用
K/310.4 生产投料时的物料替代应用本期概述●本文档适用于K/310.4的生产任务模块●本文档对生产投料时的自动替代和手工替代分别进行分析，学习完本文档以后，可以对生产投料时的替代功能一个初步的了解版本信息●2008年3月27日V10.4 编写人：石欣版权信息●本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。
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背景生产任务确认后，生产计划员或物料计划员将物料分配给指定生产任务的业务处理，也可由系统自动分配，我们称之为生产投料。
在投料时，可能会发生由于原生产任务单上的子项物料不足领料需要其他物料来替代的问题，那么就需要用到替代功能。
根据应用的场院景不同，又分为自动替代和手工替代。
功能介绍1、生产投料时的物料自动替代的依据和原则（1）自动替代的前提：生产任务单必须是由MPS或MRP跑出来的计划订单投放后产生生产任务单的计划订单号与物料替代清单的上级单据号一致。
（2）自动替代的依据：如果系统参数“生产任务单确认时启用自动替代”为是，生产任务单在下达自动生成投料单时会考虑自动替代；如果该参数为否，则下达时不考虑自动替代。
物料替代方案
材料替代的种类
材料பைடு நூலகம்代的种类
1.A和B 物料完全相互替代。如生产工单中A物料使用完之后可自动切换到B 物料代替使用。 2.BOM中，A物料用30%，B物料用70%。依照替代比例分配使用。 3.A 物料优先使用，至到A物料用完再用B物料。 4.平行切换，A物料使用完后自动切换至用B物料或B物料用完之后自动切换 到C物料。A物料作为最适用物料。 5.非平行切换，A 可以替代B, 也可以替代C,但B物料不可以替代C物料。 6.A物料为A供应商，B物料为B供应商。A与B属同一规格物料。但有时不能 完全替代。即分区域或具体机型而论。
一定限制。
材料替代方案设计
材料替代的具体实施方 案 附件：
• 目录 • 背景与作用 • 材料替代的应用 • 材料替代在BOM中的体现 • 材料替代的种类 • 影响材料替代的因素 • 材料替代方案设计
材料替代运作的背景与作用
在企业供应链实际的采购与生产中。材料的品质、技术要求及成本控制 和库存管控，确保企业生产的正常运作，材料替代方案承担很大的作用。
基于下述原因或目的的材料替代 1.分散风险，避免公司生产因外部供应的意外中断而被迫停产。 2.促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本、改善交货与服务。 3.技术要求，基于客户需求和产品型号的多样性的替代。
材料替代在BOM中的体现
物料替代在BOM中的体现
1. 建立物料替代关系，具体将通过产品BOM得以体现，根据 替代物料的优先层次和替代有效期的设置等规则定义好替 代策略。
2.根据父项的总需求，各子件将根据预先设定好用量，替代结 构来Rnning MRP,此时替代料的需求首先是在考虑到主料库 存状况，如不足，将由替代料的库存来满足需求。
材料与工程设备替代方案
材料与工程设备替代方案在工程设计与制造过程中，常常面临着材料成本高昂或者某些设备无法获取的问题，此时需要考虑是否有替代方案。
本文将介绍一些材料与工程设备替代方案，以便在实践中应对相关问题。
材料替代方案塑料替代金属传统上，金属常常用于制造汽车、航空航天设备等。
然而，工程塑料的强度、耐腐蚀性、储运便利性和生产过程中所需的时间和成本等方面的优势在一定程度上改变了这种情况，因此得到了广泛应用。
聚碳酸酯（PC）塑料聚碳酸酯塑料广泛应用于高质量透明和半透明器皿、电子部件、高端家具、建筑材料、照明器具等。
由于其透明度、耐冲击性、耐热性和电绝缘性都非常优秀，因此被广泛应用到生产零件和组件的制造中。
聚苯乙烯（PS）塑料聚苯乙烯塑料耐低温性与难燃性优良，被广泛应用于家用电器制品、食品包装、保温保寒杯等。
复合材料替代单一材料复合材料由不同的材料组成，能够结合其各自的优点，形成一种优化的组合材料。
它们可以替代传统的一些单一材料，例如钢、铝等。
这些复合材料的优点包括强度高、低密度、耐腐蚀性高、防腐性能好、高温下性能稳定。
生物基材料替代合成材料许多工程应用需要耐久、坚固、耐腐蚀、具可塑性等材料，这些都可以通过生物基材料来替代。
生物基材料一般都是从天然物质中提取制成，例如纤维素、木材、玉米淀粉等。
工程设备替代方案3D打印3D打印技术是一项迅速发展的技术，可以生产出几乎任何复杂形状的零件。
由于其生产速度快、成本低、制造灵活等优点，因此成为一个有效的替代方案。
科技创新随着科技的发展，越来越多的工程设备得到了更新、升级或替换。
在工程设计过程中，我们可以考虑使用先进、更有效率的科技设备来替代旧设备。
例如，早期的机床需要人们手动操作，而现代机床则大多采用数控系统，可以自动化控制加工过程。
可替代零部件如果一台机器的零部件出现故障或不可用，其整体性能将受到影响。
在这种情况下，我们可以使用可替代零部件来代替原有零部件。
这可以是从现有设备的零部件中选择替代备件，也可以是订制专门的替代备件。
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物料替代的应用
一、物料替代的作用
在企业的实际的采购与生产中，基于下述原因或目的采用物料替代：
➢分散风险，避免本企业的生产因外部供应的意外中断而被迫停产；
➢促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本、改善交货与服务。
经常采取一个物料由多个供应商竞争供货的措施。
还可能存在下列情形：
➢不同目标客户对品质的要求不同；
➢为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料；
➢工程更改等。
为了区分物料的材质、规格、品质、价格的差异一般将不同来源的物料编为不同的物料代码，但又希望简化管理，不因此建立新的产品BOM，因此在采购与生产中产生物料替代的业务处理。
K/3物料替代的应用体现在生成投料单时实现自动或手工替代。
二、物料替代在K/3中使用
1、首先，要建立物料的替代关系，根据库存使用情况，根据替代优先级，根据替代有
效期的约定等规则定义好替代策略
1）替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身替代；
2）如果适用产品BOM代码为空，表示该替代关系适用于任何产品
3）替代关系是单向的。
如果原始物料与替代物料可以相互替代，请手工建立反向的替代关系
4）如果原始物料被一组物料替代，可以将该组物料构造为虚拟件，并将该虚拟件定义为替代物料；
5）适用优先级，可以针对不同物料对同一BOM的替代,要求指定优先级
6）如果录入了“生效日期”和“失效日期”，保存时就要求判断“生效日期”是否大于等于系统当前日期，如果小于系统当前日期就提示“生效日期不能小于系统当前日期确
认”；同时要判断“失效日期”大于等于“生效日期”，如果小于，就提示“失效日期不能小于生效日期 确认”；如果只是录了“生效日期”，没有录入失效日期，表示往后没有限制；如果只是录了“失效日期”，没有录入生效日期，表示往前没有限制，可以到计算开始日期
7）审核替代关系
8）V10.2新增“物料替代嵌套检查”功能
2、 K3计划系统的计划方案会提供两个参数“考虑物料替代”和“考虑确认的物料替
代清单作为预计量”来满足企业的这样一般性业务。
根据MPS ／MRP 计算自动生成的物料替代清单，表示当原物料的库存不足时，由其替代料的库存来替代。
当然，也允许用户自己建立物料替代清单，一经审核，即表示肯定要对此替代关系发生替代，计算中将不论替代料库存数是否足够都将产生需求，具体使用请参考（三）
3、 K3不仅支持外购件，而且还支持自制件、委外加工件的替代。
三、使用“考虑物料替代”与使用“考虑确认的物料替代清单作为预计量”的区别
例如：A 为被替代物料、B 为替代物料
1、考虑“物料替代”：根据MPS ／MRP 计算，系统会首先会考虑被替代物料的库存量及预计入库量、之后再考虑替代物料的库存量及预计入库量，当A 、B 物料的库存量及预计入库量不足时，系统会产生A 物料的需求及物料替代清单，替代清单上替代物料的替代数量=替代物料库存量+预计入库量（注：预计入库量是指在需求日期之前，包含需求日期的预计入库量），如图所示
注：A 为被替代物料，B 为替代物料
A 的需求 首先 考虑A 的库存量及预计入库存量
其次 考虑B 的库存量及预计入库存量 最后 不足时产生A 的需求
2、考虑“确认的物料替代清单作为预计量”：用户自己建立物料替代清单，一经审核，
即表示肯定要对此替代关系发生替代，计算中将不论替代料库存数是否足够都将产生需求，同时，在投料单进行自动替代时，B物料的投料数量优先考虑替代清单，不足时，才考虑投放A物料。
（注：此方法是强制替代，即无论A物料是否有库存都由B替代。
手工录入替代清单时，须录入销售订单号，且被替代物料及其上级物料不能设置为“需求合并”，同时，须保证A物料的替代清单上的需求量大于等于[物料A毛需求量-库存数量-预计入库量],否则，则系统会同时产生A、B的计划订单，A的计划需求量=[物料A毛需求量-库存数量-预计入库量]- 物料A的替代清单上的需求量，B的计划需求量=物料B替代清单上的需求量-库存数量-预计入库量）
四、如何实现物料自动替代？
4.1 审核状态上替代关系（生产管理---生产数据管理---基础资料---物料替代）
4.2 发生替代时间须在替代关系生效期范围内
4.3 必须属于适用BOM范围内
4.4 不能存在循环替代关系（如果存在A替代B，就不能存B替代A，无论审核与否）
4.5 被替代物料的物料基础属性的“MRP计算是否合并需求”不能设置为合并，订货
策略不能为“期间订货法”，而产品及替代物料则无此要求（但如果考虑确认的物料替代清单作为预计时，被替代物料及上级物料不能设置合并及订货策略不能为“期间订货法”），因为只有生成的物料替代清单中带有“上级单据号”（来源为“计划订单单据编号”）才能实现自动替代，同时物料替代清单必须审核
4.6 计划方案设置：
●考虑预计入库量和已分配量及现有库存（只有考虑预计入库量和已分配量时，考虑
物料替代及考虑确认替代清单作为预计入库量才可选择）
●考虑物料替代或考虑确认的替代清单作为预计量。