沥青混凝土上面层试验段施工总结

沥青混凝土上面层试验段施工总结

一、工程概况

本工程上面层设计为4cm厚AC-13C细粒式SBS改性沥青混凝土。

为熟练掌握沥青混凝土面层施工工艺，确保工程质量和施工安全，检验人员、设备、器具投入情况，总结摊铺、碾压过程中的各类控制参数，选择在

K101+800-K102+300段左幅进行沥青混凝土上面层试验段工程施工。该段长

500m，设计宽度为15.25m（半幅），为一般路段，断面形式为我标段的基本断

面形式，对本标段的沥青混凝土面层施工具代表性和参照性。

二、试验段目的

（1）确定适宜的施工机械类型、数量，劳动力组合方式。

（2）通过试拌确定拌和机的操作工艺。

（3）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，检测拌和机的各控制系统是否有效运转，验证沥青混合料的配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。

（4）通过试铺确定摊铺的操作方式、摊铺速度，初步振捣夯实的方法和强度等。（5）通过试铺，确定压实机具组合、压实工艺、碾压速度、松铺系数等。（6）确定施工缝的处理方法。

（7）确定单位工作量与工作效率，修订施工组织计划。

（8）全面检查材料及施工工艺质量是否符合要求。

（9）检查施工组织中质量保证体系、安全保证体系、环境保证体系等的运行情况，检查各种资源的配置及有效性情况。

（10）通过检测，获得试验段所需要的各项指标及参数。

三、工期安排

计划开工日期：2016年5月27日

计划完工日期：2016年5月27日

四、施工组织安排

1、人员配备

劳动力：28人。

项目部组织技术人员对设计图纸进行了复核，对拌和站和现场施工人员、机械操作人员和施工队伍进行了技术交底和安全交底。

2、机械准备

3、主要实验、检测设备

4、材料准备

沥青：鲁通公司产SBS I-D型改性沥青

集料：山东青州产10-15mm、5-10mm石灰岩碎石。

细集料：山东青州产机制砂

填料：山东淄博产矿粉

所有材料产地均为驻地办批准使用的产地，材料进场后经试验检测，各项指标均符合图纸及规范要求。

5、配合比

AC-13C上面层目标配合比为：10-15mm：5-10mm：机制砂：矿粉=25：27：44：4，最佳油石比：5.4%。

五、施工工艺

1、下面层准备

（1）下面层经过自检合格,并报请驻地监理检验 ,签字确认。

（2）摊铺前对下面层表面进行检查，将污染部分进行清洗、清扫，然后洒布热沥青粘层。

2、拌和站准备

（1）沥青拌和站经东营市计量测试检定所标定合格。

（2）沥青拌和站冷料仓设置5个，料仓之间隔板高度不小于50cm，冷料

仓上部搭设防雨顶棚。材料存放场地设置4个存料区，材料之间设置高3.0

米、厚50厘米挡墙。细集料存储区上部安装了挡雨棚，以减少降水对细集料含水量的影响。拌和站自带有1个矿粉罐。

（3）沥青储存罐设置

拌和站内储存沥青使用的是卧式罐，罐的上部安装搅拌器，搅拌器每3-4小时搅拌一次，每次搅拌20分钟。拌和站保证搅拌器的用电，每台搅拌器电机的功率为3千瓦，不允许连续不停的搅拌，以防引起罐内沥青失去热量。当一天的施工任务完成后，应尽量用完沥青罐中的沥青，或者给沥青罐加满沥青，或把剩余的少量沥青抽到其他储存罐内，以减少沥青（与空气接触的）表面积，从而防止沥青的老化。沥青罐应清洁和不含残留物质，沥青罐中的残留杂质会影响产品质量。

（4）成品料仓

拌合站成品贮料仓储量120T，保温性能良好并已配备加热装置。贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且不能有沥青滴漏。上面层采用SBS I-D型改性沥青作为胶结料，拌和过程中混合料的贮存时间不得超过24h。

3、粘层施工

下面层验收合格后，在上面层铺筑前一天进行粘层施工。施工前，先对下面层脏污部分洗净，干燥后，洒布SBS改性沥青粘层。粘层洒布量控制在0.3-0.5L/m2。

撒布过程中用铁皮盘进行沥青用量的检测。检测前计算铁盘的面积及重量。检测时，在撒布范围内放置铁皮盘，撒布沥青后称取铁盘重量。从而计算出沥青

洒布用量。施工完成后，计算总使用量和总洒布面积，复核实际洒布量。

粘层洒布前用薄膜或彩条布等物对路缘石及涵洞端墙进行覆盖遮挡，严防沥青污染。

4、施工放样：

（1）用全站仪恢复道路中桩。

（2）为保证面层平整度，摊铺时采用平衡梁对摊铺机进行纵坡控制。

5、混合料的拌和

（1）沥青混合料采用TITAN3000型沥青拌和站集中厂拌。拌和站生产能力不小于200吨/小时，拌和站配有二级除尘、自动计量、自动控温、计算机逐盘打印和总量控制功能。

（2）开盘前，确定拌和场的材料能够满足连续施工的要求，备料充足，质量合格。检查拌和机性能是否良好，开机后空转10分钟，以保证机器运转正常。经监理工程师签定开盘通知单，拌和站方可开始生产，每天的开始几盘集料适当提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式开始加沥青拌合混合料。

（3）生产过程中，每种规格的集料、矿粉和沥青严格按照批准的生产配合比准确计量，其计量误差控制在允许范围内。拌和过程中首先加入集料和矿粉，干拌约15s后，再加入沥青湿拌约35s，总拌和周期控制在50s，准确的拌和周期由试拌决定，以保证沥青均匀包裹。

（4）严格掌握沥青混合料的加热温度以及出厂温度。集料温度比沥青温度高30℃左右，沥青混合料的施工温度控制见下表

沥青混合料的施工温度

（5）在拌和过程中，取第4盘、第8盘的混合料做击实试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料的物理力学性质。

（6）拌和结束后，用拌和机打印的各类材料数量，以总量控制，以各料仓用量及各料仓级配计算平均施工级配、油石比，并与施工厚度和抽提结果进行校核。

（7）分析检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

（8）原材料进场时，改性沥青每车进行抽样检测，矿粉每200T进行抽样检测，确保原材料质量合格、稳定。

6、混合料运输

（1）混合料采用自卸车运至施工现场，运输车辆的数量一定要满足生产速度需要，并略有富余，根据拌和站生产力及摊铺机的摊铺能力，为充分满足施工要求，试验段工程施工中投入自卸车20台。

（2）混合料在出场前填写发料单，并注明车号、每天的发车序号、载重量及拌和料出厂时间。

（3）运输队采用性能良好的大吨位车辆，采用干净有金属底板的载重自卸车运送。施工前，先用柴油洗刷车厢，保证车厢清洁。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板涂一簿层植物油作为隔离剂（不得有余液积聚在车厢底部），防止沥青粘结。

（4）拌和站配备带活门漏斗的成品料仓，由成品料仓直接装车运输，装车时车辆分5次进行，按运输车的前、后、中、前中、后中五次装料法，以消除装料时的离析现象。

（5）检测沥青混合料的温度。在混合料出厂和运到现场时用已标定的数显温度计检测沥青混合料的温度。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对混合料的温度每车均安排专人进行检测，检测时，插入深度大于150mm，注视温度变化直至不再继续上升为止，读记温度，精确至1℃，并进行记录，保证满足温度控制要求。