车间现场管理知识大汇集
车间现场管理检查内容汇总
车间现场管理检查内容汇总12.07.19
车间
不合格项
是否整改
粉剂1
1、外包生产现场较乱
2、电子称积垢未除
3、外包回收次品现场较乱
4、人员直接对口饮用纯化水
片剂
1、外包未执行定置放置制度
2、公用洁具间有未情节的洁具
3、胶囊为拆外包
4、传递窗未清洁
5、压片机为断电，残药未清理
提取
1、十万级传递窗对开
2、麦芽糖、淀粉未拆外包装
3、工作台杂乱
4、洁具间地面有积水
5、离心机排渣桶脏
6、备品间物品乱
宠物
1、工装悬挂墙上
2、外包现场乱
3、灌装女工头发外漏，不符合规定
4、记录未按时填写
渔药
1、加强现场管理，地面有粉尘
2、门厅、洗衣间有药渍
3、分装间墙角有破损
粉剂2
1、外包放置拖布长时间
2、工装未叠整齐
3、灭蝇灯未维修
口服液1
1、配制间未执行定置放置制度
2、工装放置在二更，十万级洗衣间洗涤工装
3、外包工作台较乱
4、消毒酒精未做标识
口服液2
1、消防图不见了
2、称量间成叠放，电子称积垢未除
针剂
1、更衣柜一般区与二更混放
车间6s现场管理培训内容
车间6s现场管理是一种高效的生产现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面的改进，提高生产现场的效率和质量。
以下是车间6s现场管理培训的相关参考内容：一、6s现场管理的介绍 1. 6s的定义和意义：介绍6s的含义，即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面的管理方法，以及其对提高生产效率和质量的重要意义。
2. 6s的起源和发展：介绍6s管理方法的起源和发展历程，以及其在各行业中的成功应用案例。
二、整理（Sort）的方法和步骤 1. 整理的目的和原则：介绍整理的目的，即确定必要和不必要的物品，以及整理的原则，如分类整理、选择性保存等。
2. 整理的步骤：详细介绍整理的步骤，如确定目标、制定计划、执行整理、评估效果等。
三、整顿（Set in Order）的方法和步骤 1. 整顿的意义和目的：介绍整顿的意义及目的，即通过优化工作布局和物品摆放，提高工作效率和人员流动性。
2. 整顿的步骤：详细介绍整顿的步骤，如确定工作布局、标示物品位置、设定标准等。
四、清扫（Shine）的方法和步骤 1. 清扫的作用和目的：介绍清扫的作用和目的，即通过彻底清洁工作场地，提高工作环境和产品质量。
2. 清扫的步骤：详细介绍清扫的步骤，如制定清洁计划、明确清洁责任、执行清扫检查等。
五、清洁（Standardize）的方法和步骤 1. 清洁的定义和要求：介绍清洁的定义和要求，包括设定清洁标准、培训清洁人员等。
2. 清洁管理的步骤：详细介绍清洁管理的步骤，如设定清洁检查表、定期进行清洁培训等。
六、安全（Safety）的方法和步骤 1. 安全的重要性和意义：介绍安全的重要性和意义，包括遵守安全规程、预防安全事故等。
2. 安全管理的方法和步骤：详细介绍安全管理的方法和步骤，如建立安全管理制度、进行安全培训等。
七、素养（Sustain）的方法和步骤 1. 素养的概念和内涵：介绍素养的概念和内涵，包括培养员工自觉遵守管理规范、持续改进等。
车间现场管理知识点总结
车间现场管理知识点总结一、车间现场管理概述车间现场管理是企业生产过程中非常重要的环节，它直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
良好的车间现场管理能够提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，保障员工健康和安全。
因此，对于车间现场管理，企业应当重视并建立一套完善的管理制度和方法。
本文将从车间布局、5S管理、安全生产、设备管理等方面总结车间现场管理的知识点。
二、车间布局1. 合理布局是车间现场管理的重要前提。
车间布局的合理与否直接影响到生产的流程、效率和质量。
车间应当尽可能合理地规划生产设备的摆放位置，让生产流程顺利进行，并且减少物料和人员之间的移动。
同时，合理布局还能增加车间内的安全性，防止交叉干扰和事故的发生。
2. 安全出口和通道的设置应当符合相关的法律法规要求，确保员工在紧急情况下能够快速撤离。
通道应当保持畅通，不堆放杂物，设置标识指示方向，以方便员工迅速辨认。
3. 避险通道和防护设施应当合理设置，加强安全生产教育和培训，提高员工安全意识，做好安全保护工作。
4. 车间内应当合理设置检查通道，方便工程师、操作人员和检查人员进行设备维护、检修等工作。
5. 为了提高工作效率，车间应当将生产设备和对应的物料放置在一个相近的位置。
同类设备应当尽可能集中放置，以减少员工在不同设备之间的来回移动。
6. 为了提高生产效率，车间应当分别设置原料存放区、半成品区、成品区等，同时做好物料的标识管理。
三、5S管理1. 5S管理是日本企业管理的一种方法，其目的是在优化全面管理中，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养（敬意）等5个方面的活动促进企业现场管理的改善。
5S管理的核心理念是“清洁整顿”，要求整个车间保持整洁清爽、设备井然有序。
2. 整理（Seiri）：指清理工作场所，只留下必要的物品，其余的清理掉或者放到仓库存放。
3. 整顿（Seiton）：指整理工作场所的物品并规划归位，让工作场所井然有序，以提高工作效率。
4. 清扫（Seisou）：指定期进行清扫和整理工作场所，让工作环境保持清洁，利于提高生产效率。
工厂车间现场管理实务培训
工厂车间现场管理实务培训1. 简介在现代工业生产中，工厂车间的现场管理是非常重要的一环。
合理的现场管理能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量，保障员工安全等。
本文将介绍工厂车间现场管理的实务培训内容，帮助您更加全面地了解和掌握现场管理技巧。
2. 5S管理5S管理是工厂车间现场管理中常用的一种方法，通过规范工作场所的整洁、整顿、清扫、清洁和素养，提高工作效率，降低事故发生率。
具体实施步骤如下：2.1 整洁（Sort）•处理杂乱物品：将工作区域内的杂乱物品分类整理，保留有用物品，清除无用物品。
•统一存放：对有用物品进行整理，统一存放于指定位置，方便管理和使用。
2.2 整顿（Set in order）•建立和优化工作区域布局：根据工作流程、设备功能等因素，合理规划工作区域的布局。
•设立标识：为每个物品、设备等设立标识，清晰明了，方便识别和取用。
2.3 清扫（Shine）•日常保洁：定期清洁工作区域，包括设备、工作台等。
•总体清洁：定期进行工作区域的整体清洁，保持工作环境的整洁。
2.4 清洁（Standardize）•制定标准作业程序：对于常见的工作流程，建立标准作业程序，明确操作步骤和要求。
•定期检查：定期检查工作区域的整洁状况，确保标准作业程序的执行。
2.5 素养（Sustain）•持续改进：不断改进5S管理的效果，寻求更好的解决方案和方法。
•全员参与：每位员工都要积极参与5S管理，共同维护好工作环境。
3. 现场排布合理的现场排布能够提高生产效率，降低物料运输距离，减少生产过程中的等待时间。
以下是一些常见的现场排布原则：•流线布局：将工作站按照产品制造流程进行布局，减少物料运输距离，提高生产效率。
•周转时间最小化：将产品制造过程中的不必要等待时间进行最小化设计，减少生产中的停滞。
•标志和标识：使用标志和标识，清晰地标注物品的存放位置，方便识别和取用。
4. 安全管理工厂车间的安全管理非常重要，目的是保障员工的生命安全和身体健康。
生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法1.5S现场管理：5S是一种日本的现场管理方法，主要包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
整理指的是将不需要的物品及时清理出现场，保持工作区的整洁；整顿指的是将物品摆放有序，标明位置和用途；清扫指的是保持现场干净，避免堆积杂物；清洁指的是定期进行深度清洁，提高工作环境的卫生水平；素养指的是员工自律，遵守规定，积极参与现场管理。
通过5S现场管理，可以提高生产车间的工作效率，减少浪费，提高产品质量。
2.标准化作业：标准化作业是通过制定标准操作流程和工作指导书，明确每个工序的工作内容、操作方法、质量标准和时间要求，实现工作的规范化和标准化。
标准化作业可以提高员工的工作准确性和产品质量稳定性，减少人为失误和质量问题的发生。
同时，标准化作业也可以使新员工快速上岗并独立完成工作。
3. 持续改善：持续改善指的是通过不断地发现问题、分析问题、找出问题根源并改进，实现生产过程的不断优化。
持续改善可以通过使用质量管理工具如PDCA（Plan-Do-Check-Action）循环、KPI（Key Performance Indicator）指标、流程图、鱼骨图等方法进行。
通过持续改善，可以降低生产过程中的缺陷率、减少错误、提高生产效率和员工满意度。
4.精益生产：精益生产是一种尽可能减少浪费、提高价值与效能的生产管理方法。
它主要包括价值流分析、流程改善、库存管理和设备维护等。
通过精益生产，可以识别和消除生产中的浪费，如等待、运输、库存、生产过程中不必要的动作等，从而提高生产效率和产品质量。
5.供应链管理：供应链管理是在生产车间现场管理的基础上，进一步优化整个供应链的管理，包括原材料采购、生产计划、运输和配送等。
通过供应链管理，可以实现原材料的及时供应、减少库存、提高生产计划的准确性和响应速度，降低成本，提高客户满意度。
综上所述，生产车间现场管理方法包括5S现场管理、标准化作业、持续改善、精益生产和供应链管理等。
超经典的生产车间现场管理
超经典的生产车间现场管理在生产车间的现场管理中，细节决定成败。
这里每一个环节、每一位员工的表现都直接影响到产品质量和生产效率。
因此，深入了解和实施有效的现场管理显得尤为重要。
一、现场管理的重要性1.1 提高生产效率首先，现场管理可以显著提高生产效率。
比如，车间里有一条流水线，工人们各司其职，但如果没有合理的安排和管理，可能会出现工序衔接不畅、工人忙闲不均等问题。
这时候，现场管理人员就需要通过观察，发现问题并及时调整。
比如，有时候一位工人的工作速度慢，其他人都在等他，这就造成了资源的浪费。
因此，现场管理者需要定期评估各个工序的运转情况，及时进行人员调整和培训，以确保每个环节都能顺畅进行。
1.2 确保产品质量其次，现场管理也是保证产品质量的关键。
想象一下，一个小小的细节，比如螺丝没有拧紧，就可能导致整台机器的故障。
因此，现场管理人员需要建立严格的检查制度，确保每一个工序都经过严格把关。
定期的质量检查、反馈机制，都是不可或缺的环节。
只有这样，才能在生产过程中及时发现问题，防止不合格产品流出车间。
二、提升员工素质2.1 员工培训现场管理的另一个重要方面是员工素质的提升。
一个熟练的工人能在短时间内解决很多问题，因此，定期的培训显得尤为重要。
比如，车间可以设置一些实操课程，让员工在实际操作中掌握新技术。
除了技术培训，还要关注员工的安全意识培训，这样才能减少事故发生，保障员工的生命安全。
2.2 激励机制此外，现场管理还需要建立良好的激励机制。
每位员工都希望自己的努力得到认可，这时候，现场管理者可以通过设置一些奖励制度，比如“优秀员工”评选、生产奖金等，来激励员工的积极性。
当员工感受到自己的努力被重视时，他们会更愿意投入工作，从而提高整体的工作效率。
2.3 团队合作团队合作也是现场管理不可忽视的一环。
一个车间里，工人们之间的配合直接影响到生产的顺利进行。
现场管理者可以组织一些团队建设活动，增强员工之间的沟通和协作。
车间现场管理
车间现场管理一、车间现场管理的重要性1.提高生产效率：通过车间现场管理，可以合理安排生产计划，提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
2.保证产品质量：车间现场管理能够及时发现和解决生产过程中的问题，保证产品质量符合标准，提高客户满意度。
3.确保生产安全：通过对车间现场进行全面管理，可以及时排除安全隐患，保障员工的生命财产安全。
4.提升企业形象：良好的车间现场管理不仅对内部生产有益，也能提升企业形象，增强客户对企业的信任和认可。
二、车间现场管理的原则和方法1.精简流程：简化生产流程，减少不必要的环节和繁琐的操作，提高生产效率。
2.遵守标准：制定并严格执行各项生产标准和规范，确保产品质量符合要求。
3.全员参与：车间现场管理需要全员参与，员工应该具备良好的责任心和团队精神，充分利用员工的智慧和力量。
4.持续改进：不断进行现场管理的改进建设，发现问题及时解决，提高管理水平和生产效率。
5.安全优先：车间现场安全是最重要的原则，必须严格遵守安全规范，保障员工安全。
三、车间现场管理的应用技术1.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理方法，提高车间环境的整洁度和生产效率。
2.生产流程控制：采用生产流程图、控制卡等管理工具，监控生产过程，及时发现问题，解决瓶颈，提高生产效率。
3.信息化管理：利用信息技术对车间生产进行全面控制和管理，提高生产计划的准确性和实时性。
4.先进设备应用：采用先进的生产设备和工艺，提高生产效率和产品质量。
5.员工培训：通过培训和教育，提高员工的职业素质和专业技能，增强员工的责任感和主动性。
综上所述，良好的车间现场管理对企业生产具有重要意义。
只有通过合理的管理原则和方法，以及应用先进的管理技术，才能提高生产效率、保证产品质量，确保生产安全，最终提升企业整体竞争力。
因此，企业应该重视车间现场管理工作，加强管理团队建设，培养员工的管理意识和技能，不断提升车间现场管理水平。
同时，可以通过引入先进的管理理念和技术，进一步优化车间生产流程，提高生产效率和产品质量。
工厂现场管理的主要内容
工厂现场管理的主要内容在工厂的日常运作中，现场管理可谓是重中之重。
说到现场管理，大家可能会觉得有点干巴巴的，其实并不是那么回事。
现场管理就像是一个大家庭的“家长”，要照顾好每一个成员，确保一切都井井有条。
今天咱们就来聊聊这个话题，看看现场管理到底有哪些重要的内容。
1. 现场安全管理1.1 安全意识的培养首先，咱们得谈谈安全。
这可不是小事，安全就是生命。
工厂里每天都有各种机器在忙碌，稍不注意就可能出事。
所以，安全意识得时刻提醒。
这就好比是家里有小孩子，得随时看着，生怕他们摔跤。
这安全培训可不能马虎，一定要定期组织安全知识的讲座，大家互相学习，互相提醒。
嘿，听说过“安全第一，预防为主”吗？没错，这就是我们的座右铭！1.2 安全设施的维护说完安全意识，咱再来聊聊安全设施。
这些设施就像工厂的护卫军，保证咱们的工作环境安全。
灭火器、急救箱、逃生通道……一个都不能少！每个月都要检查一次，确保它们时刻准备着，就像战士们的武器一样，随时待命。
想象一下，如果有突发情况，大家都能迅速反应，那绝对是个“有惊无险”的好结局。
2. 生产管理2.1 生产流程的优化接下来，咱们谈谈生产管理。
生产流程就像是一条河，得保证它畅通无阻，才能让产品顺利流出。
如果流程卡住了，嘿，那就麻烦了，大家都得“磨洋工”。
因此，定期评估生产流程，找出瓶颈，进行优化，是非常重要的。
说白了，就是让这条河流得更快、更顺。
这不仅能提高效率，还能节省时间，工人们也能轻松一点，谁不想多点轻松呢？2.2 设备维护与保养除了流程，设备的维护和保养也不可忽视。
设备就像是工厂的“心脏”，没了它们，生产可就得停摆。
这就需要定期进行检查，预防设备故障。
咱们可以设定一个保养计划，像定期去医院体检一样，保持设备的“健康”。
毕竟，设备坏了，修理可不是小事，浪费的时间和金钱可都是“眼泪”啊。
3. 人员管理3.1 人员培训与激励说完了设备，咱再来聊聊人。
工厂里的每一个人都是宝，只有把他们培养好，才能让工厂运转得更顺利。
车间现场管理培训资料
车间现场管理培训资料车间现场管理（物料、工器具、容器、设备管理）一、物料管理1.内容1.1.领料1.1.1.车间物料员根据批生产指令、批包装指令填写《领料单》，一式三份，由车间主任核查签字后，交库管员按单备料。
1.1.2.由车间物料员依据领料单，对库房所备物料进行逐一核对、检查，要求物料包装清洁、完好，品名、规格、批号、数量相符，有检验合格报告书。
1.1.3.领取印刷性包装材料，在其更换厂家或更换批号时，除进行以上复核外，还要与相同版本的包材标准样张核对、检查，要求物料编码正确，印刷字迹、图案清晰，无明显色差，尺寸大小相符。
1.1.4.车间物料员按《转运操作规程》将物料转运至车间。
1.1.5.由车间物料员按《物料进出一般生产区操作规程》和《物料进出洁净区操作规程》，将物料转入中间站，并及时填写《中间站物料出入台帐》，放置《物料状态卡》。
有洁净度要求的原料、辅料需分零的，由车间使用人员，在车间洁净区内的称量室进行物料称量，多余的物料由车间物料员核对后退回库管员。
1.2.中间站/暂存间管理1.2.1.中间站管理员参照《库房物料管理程序》进行中间站/暂存间管理，及时上、下帐，做到帐、卡、物相符。
1.2.2.中间产品管理1.2.2.1.根据生产工艺要求，由中间站管理员或车间指定人员负责填写请验单请验。
1.2.2.2.依据检验结果，并经质量部QA确认：合格者，发至下工序；不合格者，执行《不合格品管理程序》。
1.2.3.零头物料管理零头物料的处理执行《零头物料处理操作规程》。
1.2.4.不合格品管理不合格品按照《不合格品管理程序》及时进行处理并进行登记。
1.3.中间站/暂存间发料1.3.1.经检验合格和质量部QA确认放行的物料方可出站。
1.3.2.不合格、待验物料不得发放。
1.3.3.由带班长根据批生产指令，到相应中间站/暂存间领取物料。
1.3.4.领料人和中间站管理员核查物料无误后，双方在《中间站物料出入台帐》签名，完成交接手续。
工厂车间管理基础知识
工厂车间管理基础知识工厂车间管理基础知识是指在一个工厂中对车间进行有效管理的一系列基本知识和技巧。
车间是生产活动的核心，其管理的好坏关系到生产效率和质量。
下面将从车间规划与布局、生产计划与控制、人员管理、设备管理和质量控制等方面，介绍工厂车间管理的基础知识。
首先是车间规划与布局。
车间规划是指根据生产工艺和物料流程，合理规划车间内的工位和设备摆放的布局。
合理的车间规划和布局可以提高生产效率，减少生产时间和物料运输距离。
在进行车间规划时，应充分考虑生产流程的连贯性，避免物料和人员交叉干扰。
同时，要合理配置设备和工位，使生产各环节紧密衔接，提高生产效率。
其次是生产计划与控制。
生产计划是指根据销售计划和生产能力，制定合理的生产计划，并对实施过程进行严格控制。
生产计划要根据市场需求和产品特点，合理安排生产时间和数量。
在实施过程中，要进行生产进度和生产质量的监控，及时发现和解决问题，确保生产计划的顺利实施。
同时要注重对生产过程和成本的控制，以提高生产效率和降低成本。
第三是人员管理。
人员管理是指对车间员工进行合理的组织和管理，以提高工作效率和员工满意度。
要根据生产需要，制定人员招聘、培训和激励计划。
有效的分工和协作，能够提高生产效率。
要建立明确的工作责任和权益，激励员工积极性和创造性，提高工作效率。
同时，要注重员工关怀和培养，提供良好的工作环境和发展机会，以增强员工的归属感和忠诚度。
第四是设备管理。
设备管理是指对车间内的设备进行合理维护和管理，以保证其正常运转和寿命的延长。
要定期检查设备的运行状况，及时维修和更换损坏部件。
同时，要进行设备的保养和保险，确保设备的安全和可靠性。
要建立设备使用和维护的标准操作流程，培养员工的设备维护意识和技能水平，提高设备的利用率和效率。
最后是质量控制。
质量控制是指对生产过程和产品质量进行监控和管理，以保证产品符合质量要求。
要建立完善的质量控制体系，制定质量标准和检测方法。
要进行全面的质量监控和检验，及时发现和纠正质量问题。
车间现场管理培训知识
车间现场管理培训知识1. 前言车间现场管理是指在制造业中，对车间生产现场进行全面管理的活动。
它涵盖了车间生产流程、设备管理、质量控制、人员管理等方面。
为了提高车间的生产效率和品质，车间现场管理培训成为了制造业中非常重要的一环。
本文将介绍车间现场管理培训的基本知识和要点。
2. 车间现场管理的基本原则车间现场管理的基本原则有三个：规范化、标准化和连续改进。
2.1 规范化规范化是指在车间生产过程中，按照一定的标准和要求进行操作和管理。
在车间现场管理培训中，应该重点培养学员的规范化意识，让他们明确各项操作的具体步骤和要求，并按照规定进行执行。
2.2 标准化标准化是指在车间生产过程中，确定一套统一的工作标准和流程。
这样可以确保每个环节的操作达到一致性，并帮助员工更好地理解和掌握工作要求。
因此，在车间现场管理培训中，培养学员的标准化意识是非常重要的。
2.3 连续改进连续改进是车间现场管理的核心原则之一。
只有不断改进和追求卓越，才能不断提高车间的生产效率和品质。
在车间现场管理培训中，应该教育学员要善于观察、分析和解决问题，不断提出改进的建议，并付诸实践。
3. 车间现场管理培训的内容车间现场管理培训的内容主要包括以下几个方面：3.1 生产流程管理生产流程管理是车间现场管理的核心内容，它涉及到生产计划、生产调度、原材料采购、生产进度控制等方面。
在培训中，应该介绍生产流程管理的基本原理和方法，并通过案例分析和实际操作，帮助学员掌握生产流程管理的技巧。
3.2 设备管理设备管理是保障生产流程顺利进行的关键环节。
在车间现场管理培训中，应该教育学员掌握设备管理的基本原理和方法，包括设备保养、维修、故障排除等。
3.3 质量控制质量控制是产品品质保障的重要环节。
在车间现场管理培训中，应该介绍质量控制的基本原则和方法，如质量检验、质量问题分析、质量反馈等。
3.4 人员管理人员管理是车间现场管理的关键因素之一。
在车间现场管理培训中，应该培养学员的团队合作意识和协调能力，帮助他们理解和掌握人员管理的基本原则和技巧。
车间现场管理内容
车间现场管理内容车间现场管理是制造业企业管理中的重要环节，它涉及到生产现场的安全、质量、效率等多个方面。
在现代企业管理中，车间现场管理已经成为提高企业核心竞争力的重要手段之一。
本文将从车间现场管理的定义、重要性、实施步骤等方面进行分析和探讨。
一、车间现场管理的定义车间现场管理是制造业企业管理的一种方法，它通过对生产过程的监控和管理，确保生产现场的安全、质量、效率等方面达到最优状态。
车间现场管理包括工艺管理、设备管理、维修管理、物料管理、人员管理等多个方面，它是一个复杂的系统工程。
二、车间现场管理的重要性车间现场管理的重要性体现在以下几个方面：1.提高生产效率车间现场管理可以通过优化生产工艺、改进设备、优化工作流程等手段，提高生产效率，减少生产成本，提高企业盈利能力。
2.保证产品质量车间现场管理可以通过质量管理体系的建立和实施，保证产品质量的稳定性和可靠性，提高客户满意度。
3.保障生产安全车间现场管理可以通过安全管理体系的建立和实施，保障生产过程中的人员和设备安全，减少事故的发生，提高生产安全性。
4.提高员工素质车间现场管理可以通过培训和考核等手段，提高员工的技能和素质，提高员工的工作积极性和责任心。
三、车间现场管理的实施步骤车间现场管理的实施步骤包括以下几个方面：1.建立管理体系建立车间现场管理体系，包括建立工艺管理、设备管理、维修管理、物料管理、人员管理等管理制度和标准，确保管理体系的可行性和有效性。
2.制定管理计划制定车间现场管理计划，明确管理目标、管理重点、管理标准和管理措施，确保管理计划的可行性和有效性。
3.建立监控机制建立车间现场管理监控机制，包括生产数据的监控、设备状态的监控、质量数据的监控等，确保监控机制的准确性和有效性。
4.推行改进措施根据监控结果，制定改进措施，推行改进措施，不断提高车间现场管理水平，确保生产现场的安全、质量、效率等方面达到最优状态。
四、总结车间现场管理是制造业企业管理中的重要环节，它涉及到生产现场的安全、质量、效率等多个方面。
生产车间现场管理培训资料
（一）、5S现场管理
红牌作战的对象:
1.打印机,电话,电脑 2.单证 3.资料 4. …….
（1）整理
红牌张贴的基准
1.物品不明者 2物品过期者
（一）、5S现场管理
调查需要物品的使用频度,决定日常用量
（一）、5S现场管理
（2）整顿 要落实前一步骤整理工作； 布置流程，确定置放场所； 规定放置方法； 划线定位； 标识场所物品(目视管理的重点)。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
提高企业经济效益。
（二）、作业标准化
3、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品 质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2）、显示原因和结果：比如“焊接厚度应是3微米” 这是一个结果，应该描述为：“焊接工用3.0A电流20分 钟来获得3.0微米的厚度”。 3）、准确：要避免抽象：“上紧螺丝时要小心”。什 么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。 4）、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的 方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图 和数字。 5）、现实：标准必须是现实的，即可操作的。 6）、修订：及时更新与修订标准。
现场管理必备知识条(一)
现场管理必备知识条(一)为保证现场操作的顺利进行，现场管理必备知识是非常重要的。
如果没有足够的经验和知识去管理现场，就有可能会出现一些无法预测的问题。
下面将详细介绍现场管理必备知识条，以供参考。
1. 安全安全是现场管理的重点之一。
首先要确保现场的安全，安排专人负责现场的巡视和安全防范工作，提供良好的安全保障措施，保障人员的安全。
其次，要注意现场的安全操作，严禁人员拖地走路、乱扔杂物等不安全行为。
2. 环保现场管理必须要充分考虑环保问题，倡导绿色生产。
要保证现场的环保措施得到妥善的实施，减少废水、废气、噪音等对环境的污染，避免对周边的生态环境造成不良影响。
同时，要设立环保督察区，并严格实施环保规定和标准。
3. 员工管理员工是现场的重要组成部分，管理员工的工作非常重要。
首先，要做好员工招聘和培训工作，确保员工素质符合现场操作要求。
其次，要做好员工保护和激励工作，建立良好的员工关系，加强人员管理，避免员工离职，保证现场的生产稳定。
4. 质量管理现场管理必须要注重产品的质量控制工作，避免不合格品的出现。
首先，要做好产品的质控计划，设立质量控制标准，确保产品的质量稳定。
其次，需要做好产品的维修和返修工作，要及时处理问题，避免品质折损。
5. 设备管理设备是现场必不可少的工具，管理设备是现场管理必备的知识。
首先，要设立设备台账，了解设备的运作状况。
其次，对设备进行定期保养和修理，保证设备的完好运转。
最后，要注重设备的更新换代工作，及时淘汰老旧设备。
6. 规章制度规章制度是现场管理工作中不可或缺的一部分，要建立完善的规章制度。
首先，要做好规章制度的制定工作，根据现场实际情况制定相应的规章制度。
其次，要加强规章制度的执行力度，规范人员的工作行为，以保证现场的安全和良好秩序。
总之，现场管理非常重要，需要依据上述必备知识条进行有效管理。
只有充分运用这些必备知识，才能保证现场管理工作的顺利进行，达到预期效果，提高企业的经济效益。
超经典的生产车间现场管理
超经典的生产车间现场管理一、生产车间的基本管理1.1 环境整洁生产车间就像一个大家庭。
想象一下，地上满是工具和材料，员工们在这样的环境中工作，心里怎么能舒坦呢？所以，环境整洁是第一步。
每个工具都有它的“家”，用完后放回去，像是归还借的书。
地面要干净，设备要擦拭，不然灰尘堆积，像是给设备穿上了“外衣”。
生产线流畅，心情自然愉悦。
1.2 标识清晰在生产车间，标识就像是路标。
它指引着员工们前进的方向。
每个区域、每个工具都要有明显的标识，避免大家像无头苍蝇一样乱转。
简单易懂的标识能节省时间，提升效率。
大家都知道，时间就是金钱。
在这样的环境下，员工们才能迅速找到需要的工具，毫不犹豫地投入工作。
二、员工管理2.1 培训与提升员工是生产车间的灵魂。
培训非常重要。
一个月培训一次，既可以提高技能，又能增进团队感情。
通过分享经验、交流技术，大家在学习中成长，像一棵棵树苗逐渐长大。
每个人都在不断进步，团队氛围也愈发融洽。
技术水平提高，效率自然跟着上升。
2.2 激励机制谁不喜欢被赞美呢？在生产车间，激励机制能极大地提升员工的工作热情。
设立“优秀员工”奖励，给表现突出的同事一些小奖励，像是一个小奖杯或者一个简单的感谢信。
这样的方式让大家感受到被认可，像是春风拂面，心情瞬间明媚起来。
2.3 及时沟通沟通是解决问题的钥匙。
员工之间、员工与管理层之间的沟通要畅通无阻。
定期召开小会，倾听大家的意见，大家讲出心声，像是在山间小溪流淌。
问题得到解决，大家的工作积极性自然提升。
形成一个良好的沟通氛围，生产效率也会水涨船高。
三、生产流程优化3.1 流程标准化标准化流程就像一把利剑，能切割掉不必要的浪费。
每一个环节都要有明确的标准，确保每位员工都能按图索骥。
这样一来，生产过程中出错的概率大大降低，生产效率也得到了保障。
想想看，能省下多少时间，像是多了一次休息的机会。
3.2 数据分析在这个信息化的时代，数据就像金矿。
定期收集和分析生产数据，找出问题所在，像侦探破案。
生产车间现场管理培训资料
生产车间现场管理培训资料1. 引言生产车间是企业生产过程中的核心区域，其良好的现场管理对于提高生产效率和质量至关重要。
本文档旨在提供一些关于生产车间现场管理的基本知识和技巧，以帮助企业员工提升生产车间的管理能力和水平。
2. 生产车间现场管理的重要性良好的生产车间现场管理能够带来以下一些重要的好处：•提高生产效率：合理的现场布局、清晰的作业流程、良好的物料调配等可以有效地减少生产过程中的浪费，从而提高生产效率。
•提升产品质量：良好的现场管理可以确保生产过程中的各个环节严格按照要求执行，从而提升产品质量。
•保障生产安全：合理的现场布局和规范的操作流程可以降低生产过程中的意外事件发生的概率，从而保障员工的生产安全。
•提升员工工作积极性：良好的生产车间现场管理可以为员工提供一个清爽、整洁、有序的工作环境，从而提升员工的工作积极性。
3. 生产车间现场管理的基本原则3.1 清洁整齐•生产车间应保持整洁，无杂物堆放，设备工具有固定位置。
3.2 标准化•应有明确的工作规范和标准化的操作流程，以确保所有员工按照同一标准进行工作。
3.3 安全第一•生产车间应设立明显的警示标志，员工应接受必要的安全培训，并且配备必要的安全装备。
3.4 高效利用空间•生产车间的布局应合理，充分利用空间，确保各个工作区域之间的距离和流畅度。
4. 生产车间现场管理的常用工具和技巧4.1 5S管理•5S管理是指整理 (Seiri)、整顿 (Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Seiketsu) 和考纳 (Shitsuke) 的五个日语单词的首字母组成的管理方法。
•通过5S管理，可以有效地改善车间的现场管理，提高工作效率和员工的工作积极性。
4.2 班组间沟通•不同班组之间应保持良好的沟通，及时交流工作进展和问题。
4.3 问题解决技巧•生产车间经常会遇到各种问题，员工应学会使用PDCA模型 (Plan-Do-Check-Act) 和五问法等问题解决工具和技巧。
车间现场管理知识点
车间现场管理知识点车间现场管理是制造业生产过程中非常重要的一环，它涉及到生产设备的安全、效率、品质等方面，直接影响到企业的生产能力和竞争力。
以下是车间现场管理中的一些重要知识点：生产计划与排程•生产计划：确定生产目标、生产数量、完成日期等，协调各部门之间的生产关系，保证产品按时完成。
•排程：按照生产计划，在具体的时间段内安排生产任务，合理安排工序顺序和操作时间。
设备管理•设备维护：定期维护设备，预防性维护和故障排除，确保设备正常运行。
•设备更新：定期评估设备性能，更新老化设备，提高生产效率。
原料管理•原料采购：根据生产计划确定原料需求量，及时采购高质量原料。
•原料存储：将原料妥善存放，防止受潮、受污染等影响品质。
质量控制•质量检验：对原料、半成品和成品进行严格抽检，确保产品符合标准。
•质量意识：建立员工质量意识，培训员工质量知识，推行质量管理体系。
安全管理•安全意识：员工必须具备安全意识，遵守安全规定，做好个人防护。
•安全设备：提供各类安全设备，保障员工安全生产。
环境管理•环境保护：严格遵守环保法规，减少废料排放，推广清洁生产技术。
•资源利用：合理利用资源，减少浪费，促进可持续发展。
人员管理•培训发展：为员工提供培训机会，不断提升技能和知识水平。
•激励机制：建立激励机制，激发员工积极性，增强团队凝聚力。
过程优化•持续改进：定期评估生产过程，发现问题并及时改进，提高生产效率。
•标准化：建立标准化生产流程，提高生产一致性和稳定性。
成本控制•费用分析：对生产成本进行详细分析，找出节约成本的途径。
•效益评估：评估生产效益，合理控制成本，提高企业盈利能力。
以上是车间现场管理中的重要知识点，只有全面掌握这些知识，企业才能实现高效生产，提高竞争力。
精选车间现场管理
10、建立鲜明的奖惩制度 奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励
优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性。处罚是防 止某些人偏离既定行进路线的保证，也是为了保证每一 个人的行动都符合最低要求。
奖励
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11 .抓紧每天八小时：
不少现场管理人员长期日忙夜忙，超负荷运作，结 果搞得自己身心健康处于崩溃边缘，可并不一定能取得 良好的业绩，之所以如此，多半出于以下几点：
6）速度损耗
就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。
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七大损耗
7）废品、返修损耗
是因废品、返修引起的损耗。废品固然是损 耗，次品由于要返修也得花费许多不必要的人 力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。
以上7大损耗是影响设备效率的主 要因素，因此解决这些损耗是提高设 备综合效率的要点。
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设备的潜在缺陷
管理人员需注意： 1、说明前因后果； 2、不要抱住“官本位”不放； 3、点“题”之前要过渡； 4、闻“过”即改； 5、“改弦易辙”时要说明；
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9 .指导部下的基本方法—OJT
OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指 导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。 需注意：
1、由基础到应用； 2、从简单到复杂； 3、让其动手试试； 4、让其积极地提问； 5、不停地关心、鼓励；
u 批评时要注意：
1、就事论事，切莫言及他人； 2、批人要留“皮”，不往死里整； 3、切忌“四”不：
➢不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说； ➢不给挽回机会，一错就批，根本不理会最终结果； ➢不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人; ➢不采取相应的实际处罚，每次都停留在口头上；
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6 .管理人员要有问题意识
生产现场6S管理知识
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培训目的： 通过培训，让全体员工了解什么是生
产现场管理，为什么生产现场要进行6S 管理，如何开展6S活动，让每位员工都 能自觉的进行维护生产现场，养成良好 的工作习惯，提高个人素养。
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第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
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生产现场6S管理基础知识
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物品有序放置，清洗有序
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第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
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生产现场6S管理基础知识
整洁就是质量
良好的工作环境时刻提醒我们正在做一 件很出色的事，一个把家里弄得乱七八 糟的家庭主妇不是好主妇，在一个杂乱 无章的车间里制造不出好的产品。
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第 一 部 分
原则 ▪ 清理——区分需要品和不需要品 ▪ 清除——清理不需要品 ▪ 清爽——分类分层管理需要品
目的 ▪ 腾出空间 ▪ 防止误用
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1S
整理
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生产现场6S管理基础知识
缺乏整理的浪费
空间的浪费 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费
目
100%按期交货 顾客零抱怨
标
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生产现场6S管理基础知识
思考题
1、什么是6S现场管理？ 2、车间为什么要推行6S生产现场管理，如何做？ 3、为什么车间要推行定置管理，定置管理包括哪 些内容？ 4、车间常见的不良现象有哪些？举例。 5、推行现场管理的意义是什么？
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车间现场管理知识大汇集何谓现场:对于制造型企业来说，现场就是生产车间,现场包含“现”与“场”两个因素。
1.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
2.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
3.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
一、走进现场（一）现场的“三忙”现象：1.忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。
（瞎忙）2.盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
3.迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
（二）现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）（三）现场的功能：输出产品（四）现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境（五）现场管理的金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
（六）生产活动的6条基本原则1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等（七）现场的日常工作1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：取消此作业不要人做使作业容易化检查降低影响2.现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用改进质量：工作过程的质量，合理的5M提高生产力以降低成本：不断地改善降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品缩短生产线：合理的生产线工人减少机器停机时间减少空间现场对总成本降低的作用3.交货期：管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响 人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法：深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项：异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工。
（八）现场管理的实施方法1.日常管理的要点1)重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？2)决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目；“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定。
3)管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化。
2.日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
P（计划）：达成生产D（实施）：实行计划—作业设定C（检查）：检查目标与实绩的差A（行动）：采取对策或者改善3.现场管理方针1)生产部的工作口号：不接受不良，不制造不良，不传递不良！2)品质管理方针：质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。
3)生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化运作和谐；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。
4)管理的要求：(1)已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。
(2)任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。
(3)决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说。
(4)必须奖罚分明，且要及时，到位。
4.自主管理以给自己做事的心态工作。
自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意。
不推卸责任以自我为根本，完成工作任务5.三检法其作用是实现“三个不”。
（不接受不良，不制造不良，不传递不良）要实现“双检”靠的是自主管理：灌输实施“双检”的重要性。
不定时的现场抽查有问题出现时强调“双检”关联双方的责任。
6.修理作业修理作业是指对不良品实施的纠正措施。
要通过修理，举一反三，提出反馈意见，防止再发生。
埋头苦干苦干，并不一定是最好的。
修理员是生产部管理者，尤其是组长的摇篮。
修理品的管理：修理品需经过原检查工位重检对修理品有适当的标识修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告7.执行作业指导书班组长要熟悉作业指导书，并教会员工；可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。
如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。
“5他法”：讲给他听、做给他看、让他试做、帮他确认、给他表扬8.抓住现场的主线现场的主线是什么？生产计划。
所有现场人员都围着它转，它是焦点，是工作目标是衡量工作结果的标准。
日生产计划：计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任。
如果不能完成任务，就要申请加班，它也是生产日报表的依据。
生产计划一旦发出就是命令！9.产量要心中有数产量是生产部门只关重要的目标。
生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。
决定产量的因素：生产线的运转速度、机器，设备的机械能力、工程与工艺的稳定性、人员的作业能力、材料的品质。
1)生产准备生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中，为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产，保证产品质量，而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备（含工装、量具、工具）的准备活动。
2)现场管理中的生产准备(1)生产工艺和资料准备：流程图，作业指导书，图纸，QC标准等(2)工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备(3)设备、仪器、工装的安装、调试(4)人员的岗位安排和产能设定(5)现场员工的生产前培训(6)物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈3)现场确认(1)现场配置管理表：也叫生产线配置管理表：它的形式象检查清单一样，可以使管理者确认现场的布置状态。
指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。
(2)现场器具点检：时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确认。
10.作业日报的管理1)作用：(1)交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；(2)方便与上司和其他部门传递情报、交流信息；(3)出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；(4)帮助管理者掌握现场的实际情况。
2)常见问题：(1)内容太多，记录起来很费时间；(2)需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；(3)自己不愿意写而让他人代写；(4)没有人指导怎么填，所以随便填就行了；(5)工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。
3)作业日报的要求(1)设计要求：a.必要的事项齐备，项目尽量精简b.项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯c.减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入d.采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档(2)应把握的内容：a.每人的工作日报是否准确b.材料/作业/产品有无异常c.作业效率d.是否达计划e.生产效率与设备效率f.不良产品及工时损失g.工时现人员配置是否合理h.整体实绩情况(3)作业日报的填写a.需向有关填写人员说明作业日报的作用；b.班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再发给作业者填写其他事项，减轻作业者负担；c.生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写；d.要养成写完后再度确认的习惯；e.管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；f.现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。
(4)生产统计方法内容：产量，投入的资源。
生产合格率，不良率，直通率，生产性。
要求：在规定的时间内完成（及时性）。
真实性(5)各级管理人员的总结：生产数量品质，生产合格率，不良率，直通率人员状态。
出勤率，违纪，出差错生产事故，损失工时物料供给状态。
机器设备问题技术，工艺问题二、现场IE（Industrial Engineering）和生产系统（一）制造时间的分析（二）现场IE1.由于制品的设计或规格基准，而导致附加的作业内容 不好的制品设计，妨碍着最经济的工程利用标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原因由于设计问题，引发多余的物品移动2.非能率的制造工程或作业方法，而导致附加的作业内容错误的机械使用不正确的工程或恶劣条件下的操作错误的工具作用恶劣的配置，是导致浪费的原因作业员采用不好的作业方法3.管理者的缺陷导致无效时间多种类的制品在短时间频繁更换造成休闲时间过多标准化的欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加设计变更，使作业者停止或修正，导致无效时间的增加拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机械的休闲时间过长拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多，导致无效时间增加 恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间增多4.作业者的制约导致的无效时间缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的缘由事故导致作业停止、缺勤，使得无效时间增加(三)动作研究与分析：18个基本动作1.动作经济原则能用脚或左手做的事情，决不使用右手养成两手同时作业的习惯，并尽可能做到同时开始，同时结束不要让两手同时停下来，空手的情况下要下功夫，使其能做点别的什么工作尽可能小范围运动，与身体的运动量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的动运量逐渐变小且灵活作业范围：正常作业范围（肘为支点）、最大作业范围（肩关节为支点）基本动作要素组合数越少越好将2个以上的工具组合成一个，材料和部品要放置在容易拿取的容器内，为的是减少动作量长时间手持对象物品时，要利用夹具要让动作按一定节奏自动地有序进行两手同时向相反方向，左右对称运动，同时不要向同一方向运动。
利用惯性、重力、自然力等，同时尽可能地利用外界力为了减少疲劳，作业点的高度要调整适当2.时间研究3.现场生产性管理1)劳动生产性指标：劳动总合指数作业效率稼动率特殊时间率间接时间率劳动生产性价值的劳动生产性2)设备及原材料生产性指标： 设备生产性每一台设备的生产量设备使用率故障率原材料生产性3)其他指标：能量生产性不良品率计划指数（计划达成率）（四）目标管理与管理项目目标就是在一定时期内必须要达成的成果.目标必须明确规定：做什么，时限、数量等内容1、什么是目标管理?为达目标，总是以目标为目的开展工作一边确认现状是否符合目标要求，一边开展工作对工作结果是否符合目标要求进行评价或反省，以利于达成下个目标时借鉴1)目标管理的目的：对组织、对管理者、对员工2)常用管理项目：效率（P）、品质（Q）、交期（D）、设备（E）3)管理项目与目标管理的关系：决定开展某项工作—决定管理项目—现状分析—明确问题点—提出达成的目标4)抓住重点：80/20法则，重要的少数。