8D报告格式(5why)
8D报告培训教材经典课件
?小组成员的 人数控制在4到 10个之间
?选择具有相 应技能、知识、 资源、权力等 的人作为团队 成员
?各类成员之 间职责、任务 合理搭配
?按需要调整 团队成员
11
四. 8D步骤—D2问题描述
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象， 将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人， 事，时，地，为何，如何，多少。
33
五.8D改善案例 D1.成立小组
? 按问题涉及范围确定小组成员： ? 责属单位：生管部、业务部、仓储部、品管部 ? 责属人员：
34
五.8D改善案例
D2.问题描述
? 何时 ： 20099年11月4日； ? 何人 ： 众盛精密机械厂—品管部； ? 何地 ： 众盛精密机械厂—包装车间； ? 何事 ： 包装ALT-5 检测器； ? 如何 ： 使用的20μMHT机用膜一拉就断； ? 为何 ： 机用膜卷端口破损； ? 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。
效果确认 实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处 理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。
16.00% 14.00% 12.00% 10.00%
8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00%
slot1
slot2
改善前
slot3
slot4
改善后
slot5
数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图
析和方案策划。
9
四. 8D步骤—D1建立小组
建立一个小组来解决问题和执行纠正计划， 小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的 时间、权威和需要的技能。
建立小组需要考虑的要素：
?小组的领导： 谁来推动？ ?小组的资源： 谁提供支持？ ?小组的成员： 合作及分工？ ?人员的数量： 多少为宜？
8D格式
I. 由 8D 发出人填写 8D编号: 客户投诉 8D类型:
生产过程异常
发出日期: 要求回复日期:
2016/4/27
责任部门/单位： 8D发出人:
体系流程 其他(请填写):
内部（外部）审核
II. 由 8D 发出人填写， D1 问题描述 (5W2H)
由责任部门填写
D2问题解决团队(请列出团队成员)，领导者、成员(姓名/部门/职位):
D3围堵措施
负责人
完成日期
D4根本原因分析 为什么发生 （5WHY）
为什么流出 （5WHY） D5纠正措施 负责人 完成日期
D6纠正措施验证
负责人ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
完成日期
D7预防措施
负责人
完成日期
8D成果总结，由质量部填写，纠正和预防措施的验证
是否结案关闭 审核/日期：
关闭
不关闭，需要重新验证 验证日期:
表单编号：TL-QP-025-F-001 REV：B
保存期限： 5 年
8D报告FTA、5Y模式描述
描述问题要求： 1.描述客户反馈的不良现象。（包含图文） 2.描述供方对不良品初步分析的不良现象，并确认双方分析结果是否一致。（包含图文） 3.若结果为“一致”则进一步描述造成不良的初步分析结果；若结果为“不一致”属另一种现象，则具体地描述初
Attached Documents (pictures, measurement data, production data)/附件（图片、测量数据、生 产数据）
对客户产品质量和生产状况等造成的影 被投诉发现的数量 响。
合计数量
图文） 属另一种现象，则具体地描述初步分析结果。（包含图文）
投诉履历，选择
NT BACK WITHIN 24 HOURS/ 24 小时内填写回复！ Recurrence Issue 重复发生事件? 根据不良问题的投诉履历，选择 是或否（Yes or No)
No
Defect Quantity 缺陷数量
Impact on Customer(Identify the potential for shut down,line interruptions,yard recalls,warranty,etc..) 对客户的影响(包括确定是否有造成用 户停机、停线的可能，确定召回缺陷 产品的范围，对客户的质量保证等）
2 - Problem Description 问题描述
Date of First Detection/首次发现日期
TO BE FILLED IN AND SENT BACK WITHIN 24 HOURS
客户投诉发生的日期
Truly - Report Number 供应商报告编号
Part Number 供方零件名称
Truly Part Number 供应商零件名称
8D报告格式-(5why)
對策確認：
Coutermeasuree
Confirmedby ------------------------------
效果確認
Effect Confirmation
來料日期
Incoming Date
來料批號Incoming Lot No.
來料數量
Incoming Qty
檢查數量
Inspection Qty
不良數量
Defective Qty
不良內容
Defective details
結果
Result
NG,對策無效,需重新与供應商聯絡.
NG,Action failed and contact the supplier again.
批准人
Approved by
不良发生日期：
发生场所：不良Βιβλιοθήκη 率：发行者：供应商：
回复日期：
SEPG品名：
生产批号：
生产数量：
不良描述:
(需要使用5W2H进行描述)
组长:
组员:
措施
责任人
完成时间
结果
附件
在制品/在库品:
在途品:
客户端:
不良为什么会发生？
發生原因總結
Why 1:
Why 2:
Why 3:
Why 4:
Why 5:
不良为什么会流出？
內容
责任人
要求完成日
实际完成日
附件
Completed by:
Date:
Approved by:
Date:
以下內容由SEPG填写
Below are filled by SEPG
8D报告叙述之5W2H
P7
Present:Vinson
WHY
狀況發生的原因: 人、機、料、法、環境 4M:Man、Machine、Method、
Material 1E:Environment
P8
Present:Vinson
How Many/How Much
狀況發生的數量
待處理的數量(暫時對策)Biblioteka 待處理的數量(永久對策)地点
(WIP) (Line)
协力商
公司
国内 国外
组装厂 O EM
品牌客户
通路商
P5
Present:Vinson
WHEN
狀況發現的時間 暫時對策實施的時間 永久對策實施的時間
P6
Present:Vinson
WHO
何人發現狀況(公司同仁、協力廠、 組裝廠、OEM、品牌客戶、通路商、 消費者)
何人執行暫時對策
WHAT
事或物的發生起源,影響範圍 (現地.現物.現狀)
待處理的狀況 改善實施的狀況
P3
Present:Vinson
WHERE
狀況發生的地點 等待處理的地點 改善實施的地點
P4
Present:Vinson
5W 2H C hecking List
存放区
数量
Sea
Air
IQC 零件仓 Line 暂存区 成品仓
Present:Vinson
8 Discipline
1.內/外部成員
5.長期改善對策
2.問題的詳細描述
6.成果驗證
3.圍堵計畫
7.預防再發生措施
4.
8.祝賀
P1
Present:Vinson
5W WHY WHERE WHEN WHO WHAT
8D报告格式-(5why)
來料數量
Incoming Qty
檢查數量
Inspection Qty
不良數量
Defective Qty
不良內容
Defective details
結果
Result
NG,對策無效,需重新与供應商聯絡.
NG,Action failed and contact the supplier again.
批准人
Approved by
審核人
Checked by
確認人
Confirmed by
OK,供方材料已改善,已無質量問題.
OK,The material quality have been improved.
流出
回答不良为什么流出ＷＨＹ１问题的解决方法
內容
责任人
要求完成日
实际完成日
附件
Completed by:
Date:
Approved by:
Date:
以下內容由SEPG填写
Below are filled by SEPG
對策批准：
Coutermeasure
Approved by-------------------
Checked by ---------------------------
對策確認：
Coutermeasuree
Confirmed by ------------------------------
效果確認
Effect Confirmation
來料日期
Incoming Date
8D报告格式-(5why)
不良发生日期：
发生场所：
不良比率：
因果图、5WHY、8D报告标准模板
1、 根据根本原因进行永久措施分析、制定，要做到从基础的问题点入手，从根本解决问题； 2、要求必须提供整改问题点的计划表（时间、问题点图片、解决的措施和解决问题点图片等）
D6-实施永久性纠正措施 纠正措施
1、必须严格按照永久措施进行实施，验证时要求有发生问题前与验证之后 的对比照片，验证的数量等，通知长安人员进行确认。
1问题列入检验标准以后要求为必检项2问题零件可视化放在问题工位处警示作员工培训要求有考试培训课件记录以及考试卷纸d5选择永久性纠正措施根据根本原因进行永久措施分析制定要做到从基础的问题点入手从根本解决问题
报告编号： D1-成立小组
姓名
8D报告标准模板
部门/职务
开始日期：
完成日期：
D2-问题描述
分工/职 写明问题现象，必须加入问题图片（具体见附图），问题 能 描述要求有数量（如问题零件数多少，同批次零件数量多
责任人
执行日期
2、如果验证无效，则重新制定新的永久措施，继续验证直到合格为止。
D7-预防措施 1、主要为防止在发生，要求制定详细的放错计划，并且严格验证之后方可。
D8-小组祝贺 此项目原因分析准确，制定的纠正预防措施可行且验证有效
小组负责人：
管理者代表：
注：1、上述所有责任人必须认真负责对自己所负责的事情进行管控和整改，如发现整改与 告内容不符或者不认真执行者，将进行严厉考核，8D报告供应商最终审查者为质量技术副 级别以上人员。
少，发货数量多少等）。
D3-临时性措施
①临时措施：
责任人： 完成时间：
②现场、供应商厂内翻库数量统计：
责任人： 完成时间：
实施日期
D4-根本原因分析
标准8d报告模板
标准8d报告模板
8D报告模板通常包括以下几个方面的内容：
1. 概述：描述问题的背景和影响，包括问题的性质、规模和持续时间。
2. 团队：介绍参与解决问题的团队成员和各自的角色。
3. 问题描述：具体描述问题，包括出现的时机、频率和症状。
4. 临时措施：列出针对问题暂时采取的措施，以减轻影响或防止进一步恶化。
5. 根本原因分析：应用5为方法（5 Whys）分析问题的根本
原因，找出问题发生的根本原因。
6. 指定长期措施：制定长期解决方案，以根本解决问题。
包括明确责任人、时间表、资源需求等。
7. 实施长期措施：列出已经采取的长期措施，包括实施的时间、方法和结果。
8. 效果确认：确认长期措施的有效性，通过实测数据或其他手段，验证问题是否已经解决。
9. 预防措施：提出避免类似问题再次发生的预防措施，包括改进流程、培训员工等。
10. 结论：总结解决问题的过程和结果，评估整个8D解决方案的有效性。
11. 签名：由负责人或团队成员签署报告，以确认对报告的认可和责任。
以上是一个基本的8D报告模板，根据实际情况可能会有一些变化和调整。
Eight-Discipline Corrective Action Report(8D报告)
类别type时间time 地点Location 问题Issue不良比例Fail Rate不良比例RateEight-Discipline (8D) Corrective Action Report8D Number:客户Customer 项目Project 基本信息Basic Information日期Date:投入/检测数量Input/Inspect不良数量Defect Q'ty 团队领导Team Leader成员Team member问题描述 Issue Descripiton(5W1H ,Detail Data, Picture and Trend Chart)不良项目Failure item/问题批号D/C/暂时对策short term action ( Including : 1.How to deal with the inventory and how many is it. 2. Are the same problem occurred on other type of materials? If not, what is the reason ?库存stocks 零件section 半成品 semi-finished 成品finished goods 成品仓warehouse 出货shipment对策strategy核定checked by 完成日期：不良品外流原因调查:Escaped reason ( Why the failure materials escaped from your factory )不良数量Defect Q'ty具体的原因分析 ( What caused the failure induced )基本数据Basic Informatio n核定checked by 完成日期：核定checked by 完成日期：D2D3D4Customer ComplaintIPQCFQCIQCMFGOthers:____________________Scrap 100% sorting Waiting for confirmation Reject Exchange Charge Others Fish bone diagram5WHY analysisStratification analysisOBAOQCApproval by:Check by:报告者Reporter完成日期：长期对策: Long term action ( Including : 1.How to prevent the reoccurrence; 2.Implement the CAR horizontally )核定checked by 完成日期：效果确认 (使其标准化管理以及持续稽核) Effect confirmed (Standard manage and continuous audit)对于此问题解决的总结以及Close﹕Summary and Close 报告者ReporterReporter:D7D8核定checked by 完成日期：核定checked byD5D6SuggestionAchievement PresentationClosed。
最新8D报告全解读
2020年3月19日
8D报告全解读
目录
一．什么是8D 二．为什么要推行8D 三．8D解读 四．8D改善案例 五．结束语
8D报告全解读
一．什么是8D
8D 的原名叫做8 Disciplines，又称团队导 向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品 质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡 是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的 工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业 的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法 解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化 问题解决步骤。
8D报告全解读
一．什么是8D
此方法以团队运作导 向以事实为基础，避 免个人主见之介入， 使问题之解决能更具 条理。
面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
4
8D报告全解读
二. 为什么要推行8D
8D报告全解读
三. 8D解读
1. 8D步骤概述 2. 每个步骤的解读
8D报告全解读
c Breakdown c Service c
c
Supply disruption
c
Other ……
项目范围注意事项；
起初8D是用来解决客诉的质量问题的，经过不断的完善和推广以后已
经应用于各种问题的解决。比如： 安全：产品有安全隐患、工厂内存在安全隐患…… 故障：设备故障、工艺过程失效……
以制造为中心， 其它部门都是 服务部门。
5W2H
WHO
谁
WHAT 什么
WHEN 何时
WHERE 何地
WHY
为什么
HOW
怎么样
8D根本原因分析之5WHY与鱼骨图完整版
直接原因 原因 原因 根本原因
直接原因
原因
原因
原因 根本原因
原因 根本原因
2.4 推导的同时进行验证
异常的发生
为什么? (原因/后果 关系)
CCCC
直接原因
为什么? (原因/后果 关系)
CCC C
为什么? 原因x
(原因/后果 关系)
CCC
原因xx
为什么? (原因/后果 关系)
CCC
原因xxx
为什么? (原因/后果 关系)
5WHY分析法的运用①
5WHY分析法的运用②
异常现象 为什么？
（原因/效果关系）
直接原因 为什么？
真正的解决问题 必须找出问题的 根本原因，而不 是问题本身，根 本原因总是隐藏 在问题的背后。
（原因/效果关系）
原因 为什么？
（原因/效果关系）
原因 为什么？
（原因/效果关系）
为什么？
真正 原因
根本原因
大野耐一总是爱在车间走来走去，停下来向工人发问。他反复地就一个问题， 问“为什么”，直到回答令他满意，被他问到的人也心里明白为止——这就是 后来著名的“五个为什么”。
千万别忽视第一步 5问法的关键所在为：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷 阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面，直至 找出原有问题的根本原因.
昨晚深夜2点才睡着
为什么昨天失眠呢？
昨天下午喝了咖啡
3.1 案例1：迟到
对策:换个时间如何?换种饮料如何?
3.2 案例2：为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀
美国华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦，1943年建立，之后因年 久失修，表面斑驳陈旧，政府非常担心，派专家调查原因。
8D根本原因分析之5WHY与鱼骨图完整版
1、5WHY分析法介绍
1.1 由来
5WHY分析又称5问法，最初由丰田公司提出并在丰田公司广泛采用，因此也被称 为丰田5问法。 5WHY报告在日系企业利用的很多，其首创是丰田公司的大野耐一，来源于一次 新闻发布会，有人问，丰田公司的汽车质量怎么会这么好？他回答说：我碰到 问题至少要问5个为什么。 大野耐一总是爱在车间走来走去，停下来向工人发问。他反复地就一个问题， 问“为什么”，直到回答令他满意，被他问到的人也心里明白为止——这就是 后来著名的“五个为什么”。 5问法的关键所在为：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷 阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面，直至 找出原有问题的根本原因.
千万别忽视第一步
我们中国古代以来就有“打破沙锅问到底”的习惯；“打破沙锅问到底”是一句俗语， 形象表达了锲而不舍、不断探索的精神，这是人们常挂在嘴边的一句口头禅。 到了日本人手里就整出一个5why出来了，说明日本人还是挺善于系统化总结的，我们用 了讲了这么多年的“打破沙锅问到底”，也没见有人把它总结出来成为一个方法。
2.）为什么经常清洗呢？
因为大厦被大量的燕粪弄得很脏。 3.）为什么会有那么多的燕粪呢？
因为燕子喜欢聚集到这里，
22
3.2 案例2：为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀
4.）为什么燕子以喜欢聚集到这里？ 是因为建筑物上有它喜欢吃的蜘蛛？
5.）为什么会有蜘蛛？
蜘蛛爱在这里安巢，是因为墙上有大量它爱吃的飞虫 6.）为什么墙上飞虫繁殖得这样快？
以上都可视为有效的改进措施， 但是“灯光——拉上窗帘”最根 本原因和有效改进措施。
24
3.3 案例2：一个错误使用5why的案例：摔了一跤
8D报告模板(英文 5WHY)_8D报告案例
STEP 1: GENERAL INFORMATION Customer Report No :Part Name : Pre Case Assy Customer PIC : Ms Hermila Part Number : A-1778-140-A Supplier Name : NEW MATERIAL Defect Quantity : 1 pc Supplier PIC :Defect Ratio (%):Complaint Date :14/4/2011Affected Lot:NEAH01487Reply Date:21/4/2011STEP 2: PROBLEM DETAILS (include WHAT, WHEN, WHO,EXTENT)STEP 3: DESCRIBE THE ROOT CAUSE (1nd WHY 2nd WHY 3nd WHY 4nd WHY 5nd WHYROOT CAUSE STEP 4: WHY DEFECT 1st WHY 2nd WHY 3rd WHY 4th WHY 5th WHY ROOT CAUSEMETHODMATERIALSTEP 6:PERMANENT ROOT CAUSECOUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifengzouqifengDETECTIBILITY COUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifeng zouqifengSTEP 7: FOLLOW UP VERIFICATION (DATERESULTPREPARED BYAPPROVED BYPHOTO OF DEFECT AS PER COMPLAINTPHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISNG sample was missing tapping process.不良品漏攻丝"before tapping"product mixed into the "after tapping". "已攻丝"、"未攻丝"产品混料the area of products was not partitioned well. “已加工”、“未加工”区域分区未做好the operator wasn't set the marks of "finished” and “not finished”well. 作业员未放置好“已加工”、“未加工”标识the operator was careless during operating prosess.作业员作业不仔细According to the defect picture,we can see that the NG sample is missing tapping process.In tapping process, the area of products was not partitioned well, some “before tapping” products mix into the “after tapping” process, and the operator was not checked out the products immediately, caused the defect flow out.PHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISthe inspector was not checked out; 检验员未发现不良.The inspector was not checked it carefully; 检验员检查不仔细.The inspector wasn't checked out the defect in later process caused the defect flew out.MANMACHINEcarelessPHOTO OF COUNTERMEASUREEFF. DATE BEFORE AFTER2011/4/152011/4/152011/4/15EFF. DATE BEFORE AFTER2011/4/152011/4/152011/4/15AREACOMMENTSVERIFIED BYAPPROVED BY4M CATEGORY ?OK NGProblem: Screw thread NG 框架螺纹不良P/name: A-1778-140-AOuter carton label part no. : A-1778-140-A Inner carton label part no. : A-1778-140-AQuantity: 288pcs (P/O No:NEAH01487) 不良一箱1、While operating, the operator must distinguish the area of the “finished” and “not finished” products well so that can easy to distinguish and check it.2、In first and last article inspection,clean the worktable perfectly every time later to assure that there is no remains mixing.3、Use the counter machine to control and check the product qtys while in tapping process.1、Use the jig check the tapping hole of M3. (before and after tapping: have tap screw is OK and No tap is NG )2、Use the "go" and "no go"gauge check the tapping hole of M3 if it is in spec or not.(tap hole must in spec,neither too big nor too small)3、Announce the defect to all the operators and inspectors to arise their awareness,in inspecting process, for the defect, must be checked -PQASOEMCORRECTIVE ACTION REPORT。
质量8d报告模板示例
质量8D报告模板示例一、问题描述（1）问题描述：请详细描述出现的问题，包括产品名称、型号、质量主题、发现时间、发现地点等。
（2）临时措施：在问题发生后，为防止问题继续扩大或影响客户，采取的临时措施。
（3）问题描述示例：产品名称：XXX手机型号：XXX质量主题：屏幕亮度不均发现时间：XXXX年XX月XX日发现地点：生产线二、组建小组与问题描述（1）组建小组：成立一个跨部门的8D小组，包括质量、研发、生产、采购等相关部门成员。
（2）问题描述：使用5W1H方法对问题进行详细描述，明确问题的现象、影响及严重程度。
三、实施临时措施与验证效果（1）实施临时措施：针对问题描述中提到的问题，采取紧急措施，如暂停生产、隔离不良品等。
（2）验证效果：通过收集数据、测试等方法验证临时措施的有效性，确保问题不再继续扩大。
四、分析原因与确定根本原因（1）分析原因：运用鱼骨图、5Why等工具对问题产生的原因进行深入分析，列出可能的原因。
（2）确定根本原因：通过对可能原因进行逐一排查，结合数据和事实，确定问题的根本原因。
五、制定永久措施与验证效果（1）制定永久措施：根据问题的根本原因，制定相应的改进措施，如修改工艺、更换材料等。
（2）验证效果：通过实施永久措施，收集数据、测试等方法验证措施的有效性，确保问题得到彻底解决。
六、实施永久措施与跟踪效果（1）实施永久措施：将制定的永久措施落实到具体的操作流程中，确保措施得以有效执行。
（2）跟踪效果：定期对实施永久措施后的产品进行抽查和测试，确保问题不再发生。
七、总结经验教训与预防措施（1）总结经验教训：对整个8D过程进行总结，提炼经验教训，以便后续遇到类似问题时能够迅速应对。
（2）预防措施：针对类似问题可能出现的环节，制定预防措施，如加强员工培训、完善检测手段等。
八、感谢与致辞感谢参与此次8D活动的所有成员和相关部门的支持与配合，使得问题得以顺利解决。
未来我们将继续努力，为提升产品质量和客户满意度而不懈奋斗。
8D报告模版PDF
D1：团队建立 Team Establishment
姓名
小组职务
职责
联系电话
电子邮件
D2：问题描述 Problem Description
5W1H
is
what
when
where
who
why How much
不良图片
D3：Containment plan： （临时对策）
序号 1
2
3 4 5
地点
客户端在线
客户端库存
在线 库存 运输途中
排查数量 不良数
400+
10
950
950
750
10
550
0
700
0
1300
0
0
0
不良率
100% 100% 1.3% 0% 0% 0% 0%
不良处理方案 责任单位/人
临时处理方案：
实际完成时间
D4：根本原因分析 Root Cause Analysis
一、导致异常的工序
工艺流程： 压凸包 → 复合切边 → 铆螺钉 → 镀锌镍 → 贴PET膜 / 热压
异常工序
折弯成型 → 烘烤 → 全检包装 → 入库
D4：根本原因分析 Root Cause Analysis
二、不良产生的原因。
人
机
料
人员是否经过培训
作业人员是否更换
使用设备是否正确
作业人员操作 是否与SOP一 致
SOP是否正确，是 否是最新版本
非要因，不影响
参数设置是否与SOP一 致
材料是否变更或更换 模具是否发生异常
测量方法是否正确
测量是否会导致不良
测量位置是否正确
8D 报告撰写
8D 报告撰写D1 小组成员公司要明确质量管理的第一责任人，小组成员由包含与问题密切相关的技术人员，管理人员或相关的质量工程师组成。
●要求将解决问题的小组成员姓名，岗位，职务说明清楚。
●一般解决问题的小组应包括质量，技术，生产，工艺，销售等部门人员。
D2 问题调查为了容易找到问题的症结所在并防止再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细描述问题，发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？应从这几个方面来收集资料。
●不合格产生的范围及数量（包括生产数，在途数，库存数，零头数，客户处库存等）●是否首次发货。
●不合格产品的生产日期。
●生产原材料/零件的供方。
●原材料/零件的进货日期和生产日期。
●造成产品不合格的缺陷项目，部位和状态。
D3 临时限制措施为使外部和内部的客户不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采用了永久性的改进，要确保围堵行动可收到预期的效果。
●库存品的隔离，标示，包括在制品，仓库存储品，在途品，客户仓库处，库存的零部件等。
●检查库存品，要明示检验方法及手段，并注明检验结果。
●对库存品进行返工时，要有重工<作业指导书>,并注明检验结果。
●客户是否要求补货（补货产品必须是返工后的合格产品）。
●通知计划暂停生产，必须在确保在采取措施后方可生产，否则应采取临时措施。
●根据不合格项目修订相关作业文件及操作方法，并记录启动时间，要跟踪验证，一直到客户处的状态，只有确保100%合格才能证明该临时措施100%有效，否则只是客户反馈不合格的原因的验证。
注：* 1.将不合格品变为合格品所采取的措施是“临时限制措施”，而不是“纠正措施”。
2.临时限制措施是为将损失降低到最低所采取的措施。
通常包括应急发运，采取的检验手段，生产工序的控制，储存过程中的控制，零部件的标示等。
D4 原因分析就问题的调查和收集到的资料进行比较分析有何差异和改变，识别可能的原因，并逐一进行测验，以找出最可能的原因，予以验证。
8D报告-模板
是否
不合
是否1问题
有NA
234567123456
123456
8D报告
零件号（内部）问题说明零件号（客户）零件名称发现时间发现地点来源/发现人问题零件数量零件追溯信息是否发布质量警示？
发布位置：
2.解决小组姓名
部门
职责
起始日期:
1.问题描述
责任人/组长问题解决目标&目标时间:小组成员1小组成员2小组成员3目标时间小组成员4小组成员5小组成员6
目标时间3. 遏制结果汇总（详细遏制信息见附件遏制表）总数
比例
遏制起止日期：遏制零件信息
4.根本原因分析
不适用
说明、再确认或验证结果
原因分析工具
操作是否正确？
鱼刺图工装夹具防错装置有效？矩阵表零件是否用错？5WHY
过程中是否有更改？产品设计是否有更改？分零件是否合格？5.纠正措施 （25%-已识别；50%-有效性确认；75%-执行；100%-完成）责任人
计划日期
实际日期
状态
顾客端内部草图或图片（失效+合格）
对失效测量/评估方法（包括能力）发生原因流出原因
问题严重性
作业
检验防错&
是否是否是否是否是
否
批准
6.效果验证文件更新与验证记录
过程流程图PFMEA 控制计划分层审核
培训
过程能力
其他(请注明)：
7.横向展开&经验教训
8. 问题关闭
职能姓名
同意关闭批准日期
质量部经理生产部经理技术部经理商务部经理工厂经理。
8D报告-模板
不良发生地点SQ 影响主方案件主 题供 方供方代码零件名称物料编码/规格开启日期不良等级A 1件总装零件批次整改目标不再发生D1-建立小组D2-问题描述：姓名职务电话E-mail D3-临时纠正措施临时纠正遏制措施排查/挑选点总数不良数实施措施客户端筛查安排人员对总装工序件、生产区域焊装线边在途、库存D4-根本原因和流出原因根本原因：（采用5Why方式）实施者分析日期1why为什么 OP40模具切边刃口在出现缺损情况，产线停机修复时（需要把模具取出，到返修区进行维修），操作者误将OP30工序件从模具内取出，没有检查孔数数量就放入OP40中，导致漏工序零件流入下工序；2why为什么 《冲压全检作业指导书》中未要求产品下线时对孔数数量进行检查（重点检查流水槽外观）；3why为什么 胶条安装时，操作者重点确认胶条安装位置和粘贴情况，未对孔数进行确认；流出原因：（采用5Why方式）1why 为什么 没有快速全检识别重要孔，导致未冲孔不合格件流出2why 为什么 重点确认胶条安装位置和粘贴情况，未对孔数进行确认；D5/D6-永久纠正措施的提出和实施永久纠正措施方案验证日期计划实施日期计划完成日实施者在《异常处理流程》中增加异常停机时，要求模具内不放工序件，如果已经放入工序件的需要本工位操作者自己取出，不能由下工序操作者取出，并对操作者进行培训；更新《冲压全检作业指导书》，增加产品下线时，孔数数量的检查（对孔进行贯穿式划记）规定；D7-永久纠正措施效果确认：供应商（包括备库）不良现象描述：2022年7月号上午10：15左右，总装操作者在装配过程中，发现我司目箱流水槽左（451A07-AF）孔未冲穿1例；缺陷图片：8D报告分析过程描述：外径小或者大，无法合理装配整改前制品数量措施方案验证实施时间实施者断点时间DO 应急性措施：产品下线后和后工序装胶条时，操作者该孔进行贯穿式划记检查；性能功能外观尺寸其它。
5WHY(8D报告)模板供应商纠正措施报告
供应商纠正措施报告
NO. /编号:
Requested by
提出人
Initiated Date
发出日期
Required date
要求完成日期
Receive Dept
接收部门
Receive owner
接收人
Supplier and NO.
供应商及其代码
Finished Date
完成日期
Section 1(To be filled out by Any Dept任意部门填写)
Non Conformance Description不良描述:
1.1 What发生的问题：
1.2 When发生时间：
1.3 Where发生地点：
1.4 What’s condition when the problem happened问题如何发生的:
Part NO.
料号
PO NO.
PO号
Lot NO.
1.Identify Root cause不良原因
1stWhy第一层为什么:
为什么产品表面划伤？
2ndWhy第二层为什么:
3rdWhy第三层
4thWhy第四层为什么:
5thWhy第五层为什么:
2.Short Term Corrective Action短期纠正措施:
Implementation Date执行日期:
Section 3(To be filled out by IDEX Quality Dept.由IDEX质量部门填写)
Solutions Implementation Follow-up对策执行后续追踪
Rep Signature负责人:Title职位: Date日期:
8D报告模板(英文 5WHY)
STEP 1: GENERAL INFORMATION Customer Report No :Part Name : Pre Case Assy Customer PIC : xxx Part Number Supplier Name : NEW MATERIAL Defect Quantity : 1 pc Supplier PIC :Defect Ratio (%):Complaint Date :14/4/2020Affected LotReply Date:21/4/2020STEP 2: PROBLEM DETAILS (include WHAT, WHEN, WHO,EXTENT)STEP 3: DESCRIBE THE ROOT CAUSE (1nd WHY 2nd WHY 3nd WHY 4nd WHY 5nd WHYROOT CAUSE STEP 4: WHY DEFECT 1st WHY 2nd WHY 3rd WHY 4th WHY 5th WHY ROOT CAUSEMETHODMATERIALSTEP 6:PERMANENT ROOT CAUSECOUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifengzouqifengDETECTIBILITY COUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifeng zouqifengSTEP 7: FOLLOW UP VERIFICATION (DATERESULTAPPROVED BY4M CATEGORY ?OK NGProblem: Screw thread NG 框架螺纹不良P/name: A-1778-140-AOuter carton label part no. : A-1778-140-A Inner carton label part no. : A-1778-140-AQuantity: 288pcs (P/O No:NEAH01487) 不良一箱1、While operating, the operator must distinguish the area of the “finished” and “not finished” products well so that can easy to distinguish and check it.2、In first and last article inspection,clean the worktable perfectly every time later to assure that there is no remains mixing.3、Use the counter machine to control and check the product qtys while in tapping process.1、Use the jig check the tapping hole of M3. (before and after tapping: have tap screw is OK and No tap is NG )2、Use the "go" and "no go"gauge check the tapping hole of M3 if it is in spec or not.(tap hole must in spec,neither too big nor too small)3、Announce the defect to all the operators and inspectors to arise their awareness,in inspecting process, for the defect, must be checked carefully.2020/4/152020/4/152020/4/15AREACOMMENTSVERIFIED BY2020/4/152020/4/152020/4/15EFF. DATE BEFORE AFTERMANMACHINEcarelessPHOTO OF COUNTERMEASUREEFF. DATE BEFORE AFTERthe inspector was not checked out; 检验员未发现不良.The inspector was not checked it carefully; 检验员检查不仔细.The inspector wasn't checked out the defect in later process caused the defect flew out."before tapping"product mixed into the "after tapping". "已攻丝"、"未攻丝"产品混料the area of products was not partitioned well. “已加工”、“未加工”区域分区未做好the operator wasn't set the marks of "finished” and “not finished”well. 作业员未放置好“已加工”、“未加工”标识the operator was careless during operating prosess.作业员作业不仔细According to the defect picture,we can see that the NG sample is missing tapping process.In tapping process, the area of products was not partitioned well, some “before tapping” products mix into the “after tapping” process, and the operator was not checked out the products immediately, caused the defect flow out.PHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISPREPARED BYAPPROVED BYPHOTO OF DEFECT AS PER COMPLAINTPHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISNG sample was missing tapping process.不良品漏攻丝TV-PQASOEMCORRECTIVE ACTION REPORT。
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Checked by
确认人
Confirmed by
OK,供方材料已改善,已无质量问题.
OK,Thematerial quality have been improved.
內容
责任人
要求完成日
实际完成日
附件
Completed by:
Date:
Approved by:
Date:
以下內容由XX填写
Below are filled by XX
对策批准：
Coutermeasure
Approved by -----------------------
对策审核：
Coutermeasure
流出原因總結
Why 1:
Why 2:
Why 3:
Why 4:
Why 5:
類別
措施
责任人
要求完成日
实际完成日
附件
發生
回答不良为什么发生ＷＨＹ５的问题解决方法
流出
回答不良为什么流出ｗｈｙ５分问题解决方法
類別
措施
责任人
要求完成日
实际完成日
附件
發生
回答不良为什么发生ＷＨＹ１问题的解决方法
流出
回答不良为什么流出ＷＨＹ１问题的解决方法
来料数量
IncomingQty
检查数量
InspectionQty
不良数量
DefectiveQty
不良Result
NG,对策无效,需重新与供应商联络.
NG,Actionfailed and contact the supplier again.
批准人
Approved by
Checked by ---------------------------
对策确认：
Coutermeasuree
Confirmed by ------------------------------
效果确认
Effect Confirmation
来料日期
Incoming Date
来料批号Incoming Lot No.
不良发生日期：
发生场所：
不良比率：
发行者：
供应商：
回复日期：
SEPG品名：
生产批号：
生产数量：
不良描述:
(需要使用5W2H进行描述)
组长:
组员:
措施
责任人
完成时间
结果
附件
在制品/在库品:
在途品:
客户端:
不良为什么会发生？
發生原因總結
Why 1:
Why 2:
Why 3:
Why 4:
Why 5:
不良为什么会流出？