产品审核检查表

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CCC内审检查表

控制？
-对不合格品进行了标识、隔离（现场观
察）和处置。
7
-工厂是否制定了返修、返工作业指导书。 -对返修、返工后的产品是否重新、预防措施。
-未经确定或可疑状态的产品，是否列为不
合格品。
-废旧产品是否按不合格品进行控制。
3、是否保留了不合格品的处置记录并符合
防性维护系统？
2、工装和关键设备预防性维护系统规定是
4.4
否适宜？ 3、对上述设备如何保证正常运转。
4、如何保证上述设备发生故障能及时修复
。
5、是否按规定，对生产设备实施了维护保
养。
1、是否按规定对工装、模具实施了维护保
养。
4.4
2、是否按规定对工装、模具进行验证（关
注规定的验证周期）。
1.2
查工艺文件中规定的工装、模具是否配备
检查的内容？
8
3、是否审核了对顾客对工厂的投诉？
4、发现了哪些问题？采取了怎样的纠正措
施？
5、认证产品质量监督抽查情况如何？
6、顾客对产品质量抱怨及其处理情况？
1.2
部门资源的配置是否能够满足认证要求？
1.1
部门职责及接口关系？
2.2
部门文件清单？版本有效？
2.3
部门记录清单？有检索目录以便于记录检索与信息追溯？
审核员审核记录
审核日期
符合性判断
不符合项报告编号
第9页共14页
CCC内审检查表
部门
负责人
陪同人员
序号 45 46
47
条款
检查内容
1、是否在相关文件中规定进行适当的测量
系统分析？是否规定了测量系统分析的频率？
6.2

产品设计开发审核检查表

◆ 是否对所有试生产的产品进行了常规检测？是否抽取1～3台产品(顾客有要求时，抽取顾客要求的数量)进行了型式试验并出具了型式试验报告
◆ 是否采用试运装和台架试验的方式对产品包装进行了试验，出具了“包装试验报告”
5.6 组织进行生产件批准(PPAP)
◆顾客要求进行生产件批准时，是否组织进行了生产件批准
说明：项目完成文件查阅的勾选【文件查阅】，完成现场审核的勾选【现场审核】。
☐
☐
生产技术部
☐
☐
研发部
☐
☐
生产技术部
☐
☐
生产技术部
☐
☐
生产技术部
☐
☐
品质管理部
☐
☐
生产技术部
☐
☐
品质管理部
☐
☐
品质管理部
☐
☐
营销部
☐
☐
营销部
☐
☐
研发部
☐
☐
生产技术部
☐
☐
研发部
☐
☐
研发部
☐
☐
研发部
☐
☐
研发部
☐
☐
研发部
◆ 是否进行了过程失效模式及后果分析
◆ APQP小组是否用“PFMEA检查表”对PFMEA的完整性进行了检查
◆ 是否编制了“试生产控制计划”
◆APQP小组是否用“控制计划检查表”对“试生产控制计划”的完整性进行了检查
◆ 是否编制了生产、工艺管理作业指导书 ◆ 是否编制了包装作业指导书 ◆ 是否编制了检验作业指导书 ◆是否编制了测量系统分析(MSA) 计划
◆ “产品保证计划——设计任务书”内容是否完整？是否明确规定了设计的目标和要求
◆ APQP小组组长是否组织有关人员对“产品保证计划——设计任务书”进行了评审

产品质量审核检查表

400 尺寸参照图纸标准：
510 材料化学性能分析，质量保证书
610 结合力符合要求，参见标准，外部实验室
620 涂层符合要求，参见标准，外部实验室
630 盐雾试验符合要求，参见标准，外部实验室
710 寿命符合要求，参见标准，外部实验室
等级
检测器具 n= 1 2 3 4 5 6 7 8 9 目视目视目视目视目视
QP-8.2.4-2-B0
产品质量审核检查表（检验计划和记录表）
QA部
编制：
审核：
批ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
产品名称/规格：
版本日期：
顾客：
版本日期：
操作：简图
检验顺序
检测特性额定值
210 包装标签符合要求
220 包装无破损、变形，产品无损伤
310 外观无明显打痕、划伤、变形
320 无污渍、无变色生锈
330 框架配合良好，无松动、无漏筋
游标卡尺 CMM 目视目视目视目视目视
审核员
日期
缺陷等级缺陷点数
∑FP
查表（检验计划和记录表）
编制：
审核：
批准：
版本日期：
版本日期：
10 FP QKZ
QP-8.2.4-2-B0
∑FP QKZ

IATF16949体系审核检查表-仓库

4.产品多发、漏发、发错； 5.库存数量帐目不准； 6.货品摆放不合理； 7.货品防护不到位； 8.合格入库的产品，因为超储存保质期，导致误用。 9.物料购买申请太多，或者物料库存较
合格
被审核的过程名称
7.合格原料/辅料或常用物品; 8.账务管理;输入(I)/输出(O) 9.合格成品; 10.物料有效期清单;
5.呆废料管理程序 6适.半用成的品质入量仓管控理制体程序系文件 7.成品入仓控制程序 8.仓库管理程序 9.安全库存管理程序
8.5.3 5.库存数量帐目不准；
IAT8F.156.9449 ：280.156.条5 款
6.货品摆放不合理； 7.货品防检护查不记到录位，；包括客观证据
8.合格入库的产品，因为超储存保质期，
1.物料盘点准确率≥ 4.物料收货控制程
99%
序
2.产品防护不当导致的 5.呆废料管理程序
损坏次数≤1次
6.半成品入仓控制
程序
7.成品入仓控制程
序 81.仓库管理程序
5.3 6.1 6.2 8.5.2 8.5.3 8.5.4 8.5.5
1、查有《入库单》；产品标识和防护有要求； 2、物料保存有温湿度管控，每天按要求记录；且按照先入先出管理； 3、查仓库数据：账务卡相符率100%，达成目标； 4、此过程的风险“1.入库货品来货不准确； 2.标识模糊、没有进行合理包装、防护； 3.未贴品检检验合格标识；
输出：
1.出入库流水帐。 2.库存台帐（原材料） 3.物料卡。 4.送货单。
S7 仓库管理过程
5.先进先出标示卡 6.客供材料（如果有） 7.合格原料/辅料或常用物品; 8.账务管理; 9.合格成品; 10.物料有效期清单;
1.标识和可追溯控制程序 2.产品防护控制程序 3.顾客及外部供方财产控制程序

汽车产品过程审核检查表及评分标准

是否已经具有产品和过程的特定要求？考虑要点,如: ■开发的产品的要求都已经到位(req’t known) ■过程[识别顾客的QMS要求+ 开发和过程要求] ■检查: 询价和合同文本(i.e. contract review) ■不满足要求的情况下=>
⊙通知顾客，或 ⊙顾客“放行”/ 同意（在合同的情况下）。 ■记录: 顾客在下级供方或者原材料选择的要求 ■识别特殊特性(SC) ⊙自身要求 ⊙顾客要求，法律法规要求 ⊙生产制造过程 ⊙产品用途/使用的特性
序号 P2：项目管理
P2.1
*P2.2
P2.3
P2.4
审核项目/内容
是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？考虑要点,如: ■项目管理有能力vs 顾客要求。 ■组建项目管理的过程。 ■权限
⊙项目负责人 ⊙团队成员 ⊙各方面必要的实现权限 ⊙组织机构之间的归口 ■是供否方为(项su目pp开lie发r) 而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？考虑要点,如: ■资源策划(resource planning)（跨区域跨部门的团队) , 考虑: ⊙项目合同 ⊙顾客要求 ⊙员工的实际工作负荷(employee workload) ⊙具备相关资格的专业部门员工 ⊙供方 ⊙关键路径 ■项目预算(budget) ■对项目中的变更（时间，开发规模，...）: ⊙应及时加以说明 ⊙实现前与顾客进行协商沟通 ⊙对资源策划开展复核 ⊙Note : 上述的变更: 由顾客触发的变更or自身是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？考虑要点,如: ■应满足顾客的具体要求 ■项目计划(PM Plan) : ⊙应纳入: 内部里程碑, 顾客里程碑 ⊙在里程碑时刻，应开展评价（评审）

产品管理部内审检查表

审核标准 ISO9001:2015 内审员审核条款审核要求审核记录结论5.26.2 1.询问部门人员是否了解质量方针？2.是否有部门级质量目标？3.是否定期检查质量目标的达成情况及纠正预防措施改善状况？5.3 1.询问产品管理部负责人的岗位职责与权限？2.查阅产品管理部人员的岗位说明书6.1 是否对影响QMS预期结果的内外部因素和相关方要求进行识别，确定了哪些需应对的风险和机遇，是否制定应对风险的措施？7.5.2/7.5.3 1.是否有文件/记录清单？文件/记录是否清晰、易于识别和检索？2.部门保存的文件是否为有效的及最新版本的文件？3. 是否有外来文件，外来文件有无识别,并受控分发？受控文件是否有损坏/涂改/丢失？4.旧版文件是否被回收？作废文件是否按期限保存和销毁？5.文件修改流程是否与文件规定相符？6.电子档文件如何控制？8.1 是否有相关文件支持，从项目导入、试产、量产、变更的流程规定，并按规定执行？8.2 针对产品和服务的要求是否有进行确定和评审？这些评审是否有文件规定并保存记录？当产品和服务要求发生变更时，相关部门是否知道更改的要求，并按此执行？8.3.1 是否建立产品的设计开发流程？8.3.21. 产品设计开发策划结果是否形成文件(如设计开发计划/立项报告/评审报告等)? 2.所形成文件是否确定设计和开发阶段及应开展的评审、验证和确认活动?3. 是否明确了各有关部门、成员的职责、权限?8.3.3 1.与产品和过程要求有关的输入（如：产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维护性、检验试验要求与相关标准、实验室要求）要求是否确定并形成文件？审核标准 ISO9001:2015 内审员审核条款审核要求审核记录结论8.3.3 2.输入信息来源(如产品相关的法规、国家或行业标准、客户的特殊要求，顾客的质量、技术、保密协议等)有哪些？是否识别？8.3.4 是否对设计开发活动进行了评审、验证、确认？当发现问题时是否采取必要的措施？是否保持相关记录？8.3.5 查阅设计开发的输出结果是否与客户/行业/市场要求相符？如，是否保留可行性分析报告、项目任务书及项目进度管理计划、技术规范等记录？8.3.6 8.5.6 1.当发生设计错误，投产困难或影响品质或客户要求等更改情况时，是否及时予以识别、确认、并进行更改？2.更改、更改评审的结果及跟踪措施是否形成记录予以保持？8.5.3 部门是否有使用顾客或外部供方的财产，可能包括材料、零部件、工具和设备、知识产权和个人资料等？是否有对其进行识别、防护，以防损坏或丢失？9.1.310.2 10.3 1.是否收到或发出纠正/预防措施报告？是否及时分析原因、制定纠正预防措施？是否按纠正预防措施有效实施？不合格是否关闭?2.是否通过运用质量方针、目标、产品评审结果、数据分析统计、纠正和预防措施，以持续改进质量管理体系？。

IATF16949--过程审核检查表-(含审核记录)-

10
生产数量按下达的生产计划进行，能满足顾客要求，对车间的产品流向策划了流程图，确保产品有序运往下道工序。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
10
产品现场无堆积，摆放整齐。用纸箱包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
10
查岗位说明书中有明确员工、品管人员的职责和权限。询问品管负责人何平生，清楚自己的职责。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问压铸员工邹、贾，明确生产设备的操作和现场5S工作要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
查压铸机作业员工邹、贾，明确生产及产品品质要求。
10
有制定了成品合格率、生产计划及时完成率、过程CPK等目标，目标达标。
10
过程审核检查表
产品名称：产品编号为：审核工序：包装入库
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
10
查员工职务说明书中有明确员工的职责和权限。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
10
询问包装工吴学文清楚相关要求。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
10
询问包装工吴，明确生产要求。

产品质量先期策划内部审核检查表

WI-008《控制计划作业指导书》
程序规范已规定
√
过程特性：
是
否
下述有关支持过程（风险）问题是否已明确
是
否
是否明确执行者？
√
使用什么（材料、设备）
√
是否已定义过程？
√
有谁进行（技能、培训）
√
过程是否已经被文件化？
√
使用哪些主要标准？（测量、评估）
√
是否已明确过程相关接口？
√
如何进行？（方法、技术）
√
输出结果已应用现场，可追溯
√
12
相应的输出及传递证据？
1项目可行性报告 2 项目APQP进度计划 3评审报告 4工程变更通知单
产品标准、图纸、工艺规范等文件
√
13
对过程有效性和效率设定了哪些测量、评价指标？
有评价指标，如：
打样通过率≥99%
√
14
如何监视测量、评价指标？有否记录？
目标完成情况统计
统计技术，有记录
过程是否已经被监控？
√
是否保持了记录？
√
序号
问题
审核记录
评价
符合
不符合
1
开展过程活动的条件（本过程的输入）
1顾客要求（样件/图纸）
2过程设计目标
3生产计划
4合格的材料
5合格的设备机器人员
6客户要求
√
2
各项输入是否有效/受控？
各项输入资料基本有效受控
√
3
输入的关键要求是什么？有否记录？
内外审核结果
√
8
表明这些人员具备规定能力和技能的证据？
上岗证
√
9
当能力和技能不足时是否进行了培训或是否有相应的培训计划？

质检科审核检查表

（2）供销科使用旳文献与否是有效版本？保管与否得当？
（3）与否建立了记录清单？与否规定了保存期限？
（4）供销科记录旳填写与否清晰？
（1）合格供应商旳选择、评估和平常管理旳具体状况如何？与否有规定？
（2）抽查合格供应商旳评估记录？与否符合规定？
（1）采购旳物资中与否有不合格品旳状况？有无不合格品旳记录？与否进行了处置？
（1）车间在生产过程控制中具体作哪些工作？
（1）车间旳工作环境与否合适？
（1）车间对生产设备旳平常保养状况如何？
（1）车间对过程产品旳检查状况如何？
1.1
职责
2
文献
旳记
录
4
生产
过程
控制
和过
程检
验
4.2
工作
环境
4.4
设备
平常
保养
4.5
过程
检查
审核员:日期:
审核组长:日期:
供销科审核检查表
第1页共1页
序号
包装
搬运
和贮
存
审核员:日期:
审核组长:日期:
管理层审核检查表
第1页共2页
序号
检查项目、证据及措施
波及
过程
检查状况摘要
（不合格事实应具体记录）
1
2
3
（1）工厂与否建立了质量体系组织机构？
（2）与否规定了各部门旳职责与权限？
（3）与否指定了一名质量负责人？
（4）与否明确了质量负责人与权限是什么？
（1）工厂生产设备旳配备与否满足规定？
（2）工厂检测设备旳配备与否满足规定？
（3）工厂从事与产品质量有影响旳各岗位人员与否具有必要旳能力？采用什么措施使他们能达到相应旳能力？

vda6.5标准版审核检查表

VDA6.5 标准版审核检查表一、引言1. VDA6.5 标准版审核检查表是基于VDA6.5标准版本，用于对组织的质量管理体系进行审核和评估的工具。

2. 本文将详细介绍VDA6.5 标准版审核检查表的内容和使用方法，帮助读者更好地理解和应用该审核检查表。

二、审核检查表概述3. VDA6.5 标准版审核检查表是由专业的质量管理机构设计制定的，旨在帮助企业建立和改进其质量管理体系，提高产品和服务的质量水平。

4. 该审核检查表包括了质量管理体系的各个方面，涵盖了领导责任、资源管理、产品开发、供应商管理、生产过程控制、测量分析和改进等多个方面的要求和评估指标。

三、审核检查表的内容5. 领导责任：审核质量管理体系的领导层对质量目标的制定与执行、对资源的合理配置、对持续改进的推动等方面的情况进行评估。

6. 资源管理：评估企业在人力、物力、财力等资源投入方面是否合理，是否能够支持质量管理体系的有效运作。

7. 产品开发：审核产品设计与开发过程中的质量控制措施、风险管理、技术文档管理等方面的情况。

8. 供应商管理：评估企业对供应商的选择、评价、监控和改进措施，以确保供应链上的稳定质量水平。

9. 生产过程控制：审核生产过程中的工艺流程控制、设备管理、产品质量控制措施等方面的情况。

10. 测量分析和改进：评估企业对产品和过程的监控、测量与分析的能力，以及持续改进的机制和实施情况。

四、审核检查表的使用方法11. 使用VDA6.5 标准版审核检查表进行审核时，应按照表中的评估指标逐项进行评估，结合实际情况进行具体分析和判断。

12. 对于每一项评估指标，应按照“符合”、“基本符合”、“不符合”等不同级别进行评定，最终形成全面的审核报告。

13. 审核人员应具备扎实的质量管理知识和丰富的实践经验，确保审核的客观、公正和准确。

五、总结14. VDA6.5 标准版审核检查表是对企业质量管理体系进行审核和评估的重要工具，具有科学性和实用性。

审核检查表(ISO9001_2008版)

e.是否保持教育、培训、技能和经历的适当记录？
6.3基础设施
1。是否规定确定、提供和维护所需的基础设施，适用时包括:
a。建筑物、工作场所和相关设施？
c.支持性服务（如运输或通讯）?
6.4工作环境
1。是否规定必须确定和管理所需的工作环境？
7.1产品实现的策划
1。是否对产品实现所需过程规定了策划和开发？
4。2.3文件控制
1.是否要控制QMS要求的文件，并有文件化的控制程序？
2。文件的控制是否确保：
a.文件发布前得到授权人审批？
b。必要时对文件进行评审、更新并再次批准？
c。确保文件的更改和现行修订状态得到识别？
d.确保在使用处可获得适用文件的版本?
e.确保文件清晰，易于识别？
f。对外来文件规定识别、控制分发的方法？
c。是否提供制定和评审质量目标的框架?
d.是否要求在组织内沟通和理解？
e。是否明确要在持续适宜性方面得到评审?
5。4.1质量目标
1.是否在各相关职能和层次上建立质量目标？
2。质量目标是否包括满足产品要求的内容？
3.质量目标是否可测量？
4.质量目标是否与质量方针一致？
5。4。2质量管理体系策划
a。是否提出最高管理者应确保对质量管理体系进行策划？
1.是否有不合格品控制的文件化程序,并对不合格品的控制/处置的有关职责和权限作出规定？
2.是否规定对不合格品的识别和控制？
3.是否通过下列途径处置不合格品：
a采取措施消除不合格？
b。经授权人员/顾客批准后让步放行或接受不合格品?
c.防止原预期的使用？
4。是否保持与不合格的性质、随后采取的措施、让步放行等适当的记录?
g.对作废文件规定处理方法或标识方法?

VDA6.3量产产品过程审核检查表

1、不同状态产品应分区域存放 2、不合格品或返工品标注标识 3、隔离区域产品要有不能擅自进入的措施跟进
P 6.2.6
是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况?
1、合理/优化的材料和零部件流转，防止不同物料发生混合 2、必须确保能够识别错误装配件，并能够及时地加以剔除 3、针对剩余料、隔离件、返工件以及经过产品审核后再用的零部件等，重新投入生产的程序，必须进行明确的规范 4、对于内部搁置的剩余料，必须清点数量，相应加以标识并储存好
运行证据
1、作业文件、检验文件易于得到 2、检测工具配置到位 3、过程参数一览表 4、过程质量控制卡界限设定 5、设备、工装模具编号 6、设备能力证明
P 6.2.2
对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？
P 6.2.3
使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？
＊P 6.2.4
1、过程指标设定 2、对过程实现数据收集与评价 3、当未达成目标时的原因分析和改进记录
1、编制了质量控制卡；对过程数据以及过程参数进行了监控 2、一旦过程出现问题，及时采取了措施并加以记录 3、对于过程的偏差，如对产品有影响，就必须得到客户批准 4、缺陷类型及其发生频次，应记录并分析评价，同时采取针对性的措施 5、对缺陷成本加以记录，并按失效原因进行评价
1、产品标识/物资流转卡 2、防止不良品混合的管理文件
P 6.3 哪些岗位为过程提供了支持？（人力资源）
最低要求/与评价的相关性
出发点
P 6.3.1
在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？
职责
关注点
1、对于员工各自工作范围内的职责、任务以及权限必须加以描述 2、必须定期以合适的方式，推动和提供员工的质量意识 3、应定期向员工通报客户处的质量状况 4、员工应被包括到持续改进过程当中

CRCC产品认证内部审核检查表(样本)

CRCC产品认证内部审核检查表(样本) CRCC认证内部审核检查表审核组长: 审核员: 受审核部门: 部门接待人员: 审核日期:序号核查项目核查内容核查要点核查情况结论1(提供认证产品零部件的焊接、喷漆工序的特殊过程控制及相关工艺参数的记录。

2(提供认证产品零部件的冷加工工序的过程控制记录。

1(产品过程控3(焊接、喷漆用原材料的进货检验记录。

1 质量记录制的各种质量4(特殊工序操作人员的培训记录及上岗证。

记录。

5(生产设备的日常保养记录。

6(提供生产设备台帐。

7(提供与认证产品相关的工艺装备台帐。

8(提供与认证产品相关的工艺、工装验证记录。

1(提供出捣固镐的生产工艺、图纸等技术文件。

2(提供出特殊过程相关工艺文件。

3(保证在现场抽查时，工人能看懂相关图纸、1(生产现场应工艺文件。

2 生产现场符合CRCC认4(零部件及生产设备摆放整齐、标识清晰、正证检查内容。

确。

5(熟悉特殊工序控制文件，操作人员应具备相应能力。

注:符合—不标注不符合—X 观察项—OCRCC认证内部审核检查表审核组长: 审核员: 受审核部门: 部门接待人员: 审核日期:序号核查项目核查内容核查要点核查情况结论1(提供认证产品零部件过程控制记录。

如:首检、巡检等记录。

特别是关键工序。

2(提供认证产品的原材料的进货检验记录。

3(关键工序操作人员的培训记录及上岗证。

1(产品过程控4(生产设备的日常保养记录。

1 质量记录制的各种质量5(提供生产设备台帐。

记录。

6(提供与认证产品相关的工艺装备台帐。

7(提供产品检测用的计量器具台帐。

8(提供与认证产品相关的工艺、工装验证记录。

1(提供出捣固镐的生产工艺、图纸等技术文件。

2(保证在现场抽查时，工人能看懂相关图纸、1(生产现场应工艺文件。

2 生产现场符合CRCC认证3(零部件及生产设备摆放整齐、标识清晰、检查内容。

正确。

4(熟悉控制文件，操作人员应具备相应能力。

5(现场对关键工序进行标识。

产品设计和开发过程审核检查表.doc

" 产品设计和开发过程" 审核检查表受审核过程：产品设计和开发编制 / 日期：批准 / 日期：审核员：审核日期：检查方法检查项目文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款审核地点文件条款审核查阅1.1 横向◆ 公司总经理是否根据公司内外反馈的信息下达了“产品1. 任务职能小组质量先期策划任务书”下达( APQP小◆ 横向职能小组成员是否体组) 的成立现了跨部门的特点1.2APQP工作◆“ APQP工作计划书”是否完计划的下整?是否提出了设计目标达2.计划和确 2.1 顾客◆ 营销部是否进行了市场调研信息的收并提交了“市场调研分析报告定项目集与研究”给APQP小组阶段◆ 品管部是否对现有产品的质量信息进行了研究并提交了“现有产品质量分析报告”给APQP小组◆有无发掘 APQP小组成员及其他有关人员的经验 ?个人建议是否形成了“产品开发个人建议书”检查方法检查项目文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核2.2 顾客◆ APQP小组是否对顾客的业务的业务计计划与营销战略进行了研究并划与营销形成了“顾客业务计划与营销战略的研战略研究报告”究2.3 标杆◆ APQP小组是否进行了标杆分分析析并填写了“标杆分析告”2.4 产品/◆ APQP小组是否将产品设想形过程的设成了“产品的初步构思方案”,想送生产副总经理批准后下发2.5 先行试验与可靠性研究2.6 立项可行性分析2.7 产品开发立项的批准◆ 品管部是否进行了先行试验与可靠性研究。

试验与研究的结果是否形成了“先行试验与可靠性研究报告”◆是否编写了“初始材料 ( 零件) 清单”◆ 是否编写了“产品及过程特殊特性初始清单”◆ 是否编制了初始过程流程图◆ 是否编写了“产品立项可行性分析报告”◆ “产品立项可行性分析报告”是否经总经理批准了检查项目2.8 产品保证计划一设计任务书的编制与评审2.9 计划和确定项目阶段的总结3. 产品3.1 初步设计和开发技术设计检查方法文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核◆ “产品保证计划——设计任务书”内容是否完整 ?是否明确规定了设计的目标和要求◆ APQP小组组长是否组织有关人员对“产品保证计划——设计任务书”进行了评审◆ APQP小组在计划和确定项目阶段的工作结束时 , 是否对这一阶段的工作进行了总结评审并形成了“项目计划与确定评审报告”◆ 是否将“项目计划与确定评审报告”送达有关管理人员了◆设计时 , 是否考虑了产品的可制造性 (DFM)和可装配性 (DFA)◆ “设计方案说明书”内容是否完整◆ 设计计算是否正确◆ 方案设计总体图、线路图( 原理图 ) 是否规范◆ 是否进行了设计失效模式及后果分析 (DFMEA)?APQP小组是否用“ DFMEA检查表”对 DFMEA的完整性进行了检查检查项目3.3 工作图样设计3.4 编制样件制造控制计划3.5 提出所需的新设施、设备和工装检查方法文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核◆产品研发部是否组织 APQP小组以及其他有关的职能部门对初步设计进行了评审并形成了“设计评审报告”◆技术图样是否完整 ?是否将特殊特性标识在了相关图样及设计文件中◆产品标准 ( 含包装标准 ) 内容是否正确、完整◆采购物资技术要求 ( 材料标准) 是否可操作◆ 有无产品和过程特殊特性清单◆ 包装图样及包装文件是否完整、正确◆ 全套图样及设计文件是否经过了产品研发部经理的批准◆ 是否编制了“样件制造控制计划” ?APQP小组是否用“控制计划检查表”对“样件制造控制计划”的完整性进行了检查◆ 是否进行了运作有效性的评价?是否在运作有效性评价的基础上 , 编制了“新增或改进的设施、设备和工装的制造、采购计划”检查方法检查项目文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核3.6 提出◆ 是否进行了运作有效性的评价?是否在运作有效性评价的基所需的新础上 , 编制了“新增或改进的量量具、试具/ 试验设备的制造、验设备采购计划”3.7 样机◆ 品质管理部是否对样机进行试制与设了型式试验 , 并出具了“型式试计验证验报告”◆ 产品研发部是否根据样机试制情况及型式试验报告 , 编写了“设计验证报告”◆ 营销部是否将样机与相关3.8 向顾资料送交了顾客 , 并将顾客对客送样样机的评价报告送交给 APQP小组及相关部门了3.9 样机◆研发部是否组织进行了样机鉴定并整理出了“样机鉴定报鉴定告”3.10 APQP ◆ APQP小组是否用“设计信息小组可行检查清单”对设计的可行性、性评审及有效性作出了评价承诺◆ APQP小组是否用“小组可行性承诺”的方式承诺达到规定的荽求◆“设计信息检查清单”及“小组可行性承诺”是否里送给了有关管理人员以获得其支持检查方法检查项目文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核4, 过程4.1 产品/◆ APQP小组是否用“产品 / 过设计和开发阶过程质量程质量检查表”对现有质量体体系审核系进行了评审段4.2 编制◆ 是否编制了正式的工艺流程正式的工图艺流程图4.3 编制车间平面布置图◆APQP小组是否用“过程流程图裣查表”对工艺流程图进行了评价◆是否编制了车间平面布置图4.4 编制特性矩阵图( 必要时)4.5 过程失效模式及后果分析(PFMEA) ◆APQP小组是否用“车间平面布置检查表”对车间平面布置图进行了检查◆是否编制了必要的特性矩阵图, 显示产品特性与工艺过程的对应关系◆ 是否迸行了过程失效模式及后果分析◆APQP小组是否用“ PFMEA检查表”对 PFMEA的完整性进行了检查4.6 编制◆是否编制了“试生产控制计试生产控划”制计划检查方法检查项目文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核◆APQP小组是否用“控制计划检查表”对“试生产控制计划”的完整性进行了检查4.7 编制◆ 是否编制了生产、工艺管理过程指导作业指导书书◆ 是否编制了包装作业指导书◆ 是否编制了检验作业指导书⒋8 编写测量系统◆是否编制了测量系统分析分析 (MSA) (MSA) 计划计划⒋9 编制初始过程◆ 是否编制了初始过程能力能力研究研究计划计划4.10 过程◆ APQP小组是否在过程设计和开发阶段结束时安排了正式的设计和开总结评审 , 并将总结评审的结论发阶段的形成了“过程设计和开发总结总结评审报告”5. 产品和过 5.1 试生◆ APQP小组是否发了“产品试程确认产制通知单”给相关部门阶段◆ APQP小组是否用“新设备、工装和试验设备检查表”检查了新设备、工装和试验设备的准备情况检查方法检查项目文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核◆ 是否对试制工作进行了总结, 并编写了“产品试制总结报告”5.2 测量◆试生产过程中 , 品质管理部是否按“测量系统分析计划”系统评价的要求进行了测量系统分析5.3 初始◆试生产过程中 , 是否按“初过程能力始过程能力研究计划”的要求研究进行了初始过程能力研究◆ 是否对所有试生产的产品进5.4 进行行了常规检测 ?是否抽取 1～3台生产确认产品 ( 顾客有要求时 , 抽取顾客试验要求的数量 ) 进行了型式试验并出具了型式试验报告5.5 进行包装评价工作（必要时）5.6 组织◆ 是否采用试运装和台架试验的方式对产品包装进行了试验, 出具了“包装试验报告”进行生产◆顾客要求进行生产件批准时, 件批准是否组织进行了生产件批准(PPAP)5.7 产品定型鉴定（设计确认）◆顾客未要求进行生产件批准时, 是否按顾客规定的其他方式组织了送样工作◆ 是否进行了产品定型鉴定并形成了“产品鉴定报告”?确认中的问题是否得到了解决检查方法检查项目文件现场检查结果提问（含过程的相关要素）标准条款文件条款审核地点查阅审核◆ 是否编制了供批量生产的“5.8 编制生产控制计划” ?APQP小组是否生产控制用“控制计划检查表”对“生计划产控制计划”的完整性进行了检查5.9 产品◆ 是否用“产品质量策划总结质量先期和认定表”对整个产品质量先策划的总期策划各阶段的工作进行了全结和认定面的总结和认定⒍1 收集生产、产6. 反馈品使用、、评定交付服务◆ 是否收集了生产、产品使用和纠正中的信息, 、交付服务中的信息 , 以改进产措施阶以改进产品质量策划中的不足段品质量策划中的不足7.设计和开发7.1 项目◆项目计划完成率是多少 ?有无过程目计划完成达到目标要求 ?未达到目标要求√标的实率时, 如何改进现情况7.2 PPAP ◆ PPAP一次通过率是多少 ?有一次通过无达到目标要求 ?未达到目标要率求时 , 如何改进7.3 阶段◆阶段评审通过率是多少 ?有评审通过无达到目标要求 ?未达到目标要率求时 , 如何改进。

现场审核检查表

库存的周转和先进先出
失效期限的管理（报警、冻结）
包装信息（供应商、生产日期、数量……）清晰易读
包装、搬运方式是否会导致质量下降（油污、碰撞、损坏）
防火、防水、防雨措施
适宜的照明、湿度、温度、现场清洁度，是否与产品类型相适应
被审核过程：
审核编号：
日期：
产品：
被审核工序：
页码：
被审核项目：检验与试验
审核员：
被审核过程：
审核编号：
日期：
产品：
被审核工序：
页码：
被审核项目：原材料验收
审核员：
检查内容
检查记录（符合打勾，不符合详记）
原材料验收规范（厂家、牌号、规格、颜色……）是否确定
验收手段、测量频次是否确定
原材料是否封存了外观标准样品
测量频次是否与质量保证状况相适应
以质量保证模式接受产品时是否定期进行了产品审核
现场审核检查表
被审核过程：
审核编号：
日期：
产品：
被审核工序：
页码：
被审核项目：包装
审核员：
检查内容
检查记录（符合打勾，不符合详记）
是否有包装工艺，包装工艺是否被正确使用
对包装箱的规格、包装数量、包装箱上的标识是否作出了规定
包装内容与容器之间是否建立跟踪的关系链
现场审核检查表
被审核过程：
审核编号：
日期：
不合格品处理方式是否满足要求
不合格品隔离、做标识，标识的易读性、可靠性
被审核过程：
审核编号：
日期：
产品：
被审核工序：
页码：
被审核项目：库存管理
审核员：
检查内容
检查记录（符合打勾，不符合详记）