塑料件喷漆检验指导标准书
塑料喷漆质量检验要求
塑料喷涂件质量要求---塑料件外观检验规范本检验规范适用于塑料件喷涂加工件制品（喷涂：一般喷漆为底漆+面漆）的检验与验收。
1术语：（1）漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分（2）垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
（3）皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
（4）分界线不清:一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
（5）针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂产生的小孔（6）露底:该喷没喷的部位称露底（7）虚喷: 涂膜厚度过薄可看见基材底色的部位（8）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位（9）杂物: 涂膜表面因杂点毛尘引起凹凸点（10）泛白: 涂膜表面呈气雾状（11）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成2自制件分类说明:一类: 高精度喷涂制件二类：丝网印3.检验方法3.1外观缺陷的检验方法及要求:视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准}目测距离：眼睛距离产品40㎝直视为准产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°;观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒)3.2关于塑件喷涂件的外观A、B、C面检验的方法:A面：在正常的产品装配中可见的表面。
如：产品的外露表面B面：在正常的产品装配中不常可见的表面。
如：产品的底面C面：指产品结构的非外露面。
如：产品的内表面及装在内部的结构件缺陷1漆点颗粒A面:在直经100mm内允许有φ≤0.2mm颗粒2个;φ≤0.2mm4个,两点间距大于60mm,同一表面上总数不得大于4个B面:在直经100mm内允许有φ≤0.3mm2个;φ≤0.3mm4个, 两点间距大于60mm, 同一表面上总数不得大于4个2垂流A、B面不允许有垂流3针孔A面：在直经100mm内允许有φ≤0.2mm2个；φ≤0.2mm点3个，两点间距大60mm;同一表面上总数不得大于4个B面：在直经100mm内允许有φ≤0.3mm 点2个；φ≤0.3mm点3，两点间距大60mm;同一表面上总数不得大于4个4皱皮A、B面不允许有皱皮;在非可视面允许有轻微的皱皮 Z6w%w-w i q d"q5 5露底A、B不允许露底（一般漆层厚0.025㎜）6分界线不清分界线上由于工装问题允许有小于0.2mm混色现象7虚喷非外露面允许有轻微的虚喷K8喷花A、B面不允许有喷花现象;C面：不影响使用9涂膜应平整光滑，亮度符合要求A面: 直径100mm内允许有0.1×3mm划伤1个；0.1×3mm2个两点间距60mm；同一表面上总数不得大于2个B 面：在直径100mm内允许有0.2×6mm2个; 0.2×3mm3个,距离大于60mm ;同一表面上总数不得大于2个面:不影响正常使用11泛白A、B面不允许有泛白12杂物(线性毛尘)A面：在直径100mm内允许有0.1×3mm 杂物2个; 0.1×3mm4个,间距大于60mm;同一表面上总数不得大于4个B面:在直径100mm内允许有0.1×5mm 杂物2个; 0.1×5mm3个,间距大于60mm 同一表面上总数不得大于4个A s ^^8})K注: 同一表面上漆点颗粒与针孔总数不得大于4个; 划伤与毛尘总数不得大于4个13颜色和色差涂层的颜色与光泽应与合同规定的标准色板一致，其允许色差△E＜0.6，同批产品的色差△E＜0.8；室内灯具抗紫要求一年无明显变化14 附着力：涂层应有良好的附着力，并与底材结合牢固，用附着力测试用的划格器（或用11号手术刀），划格试验时，刀片平面垂直于试件表面，用力均匀、速度平稳，无抖动地在平整的漆膜上横竖垂直切割四条划痕至底材表面，形成9个小方格，每个方格的面积为1㎜2；用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻地复制5次，然后检查方格中漆膜脱落情况。
塑胶件喷油检验作业指导书
塑胶件喷油检验作业指导书塑胶件喷油检验作业指导书1.目的为了在对塑胶件喷油进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于二次加工喷油件的外观判断。
3.参考资料标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。
C面：处于成品的侧面和背面D面：处于成品的底部5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.20不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.21碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.22油斑：附着在对象表面的油性液体4.23漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.24修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.25毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.26开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.28分层：一般是由于原料里面参入的水口料过多引起6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书引言概述：喷漆件检验是在制造过程中确保喷漆件质量的重要环节。
本文将详细介绍喷漆件检验的作业指导书，包括五个部分：外观检查、尺寸检查、涂层检查、附件检查和包装检查。
一、外观检查：1.1 表面平整度检查：使用目测或触摸检查表面是否平整，排除凹凸不平的情况。
1.2 涂层颜色检查：对照标准颜色样品，检查涂层颜色是否符合要求，排除色差问题。
1.3 涂层光泽度检查：使用光泽度计测量涂层的光泽度，确保光泽度符合标准要求。
二、尺寸检查：2.1 外形尺寸检查：使用测量工具，检查喷漆件的外形尺寸是否符合设计要求。
2.2 几何尺寸检查：使用测量工具，检查喷漆件的几何尺寸是否符合设计要求。
2.3 厚度检查：使用涂层测厚仪，测量涂层的厚度是否符合标准要求。
三、涂层检查：3.1 膜厚检查：使用膜厚测量仪，测量涂层的膜厚是否符合标准要求。
3.2 粘附力检查：使用粘附力测试仪，测试涂层的粘附力是否符合标准要求。
3.3 硬度检查：使用硬度计，测量涂层的硬度是否符合标准要求。
四、附件检查：4.1 螺纹检查：使用螺纹测量工具，检查附件的螺纹是否符合标准要求。
4.2 表面处理检查：检查附件的表面处理是否符合标准要求，如除锈、喷涂等。
4.3 组装检查：检查附件的组装是否正确，确保没有松动或缺失。
五、包装检查：5.1 外包装检查：检查外包装是否完好无损，确保喷漆件在运输过程中不受损。
5.2 标识检查：检查包装上的标识是否清晰可读，确保喷漆件能够正确识别。
5.3 数量检查：检查包装内的喷漆件数量是否与订单一致，确保不会出现漏发或多发情况。
结论：喷漆件检验作业指导书是确保喷漆件质量的重要工具。
通过外观检查、尺寸检查、涂层检查、附件检查和包装检查，可以确保喷漆件的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和客户满意度。
在实际操作中，应严格按照指导书的要求进行检验，确保每一道工序都得到正确执行。
塑件喷涂检验规范资料
塑件喷涂检验规范外观检验规范：本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》3.内容:3.1术语：异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
缺料：产品某个部位不饱满。
白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
断裂：塑料理局部断开后的缺陷。
拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。
露底:该喷没喷的部位称露底。
手机结构件外观检查及测试规范：1 范围本标准主要用于公司所研制及生产的手机的结构件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。
2 引用标准GB/T 12610-1990 塑料上电镀层热循环试验（C循环）QJ 2028－1990 镀覆层可焊性试验方法Q/EP 12.203.6-2001 金属制品检验规范－镀覆零件检验ASTM－D3369 Standard Test Method for Film Adhesion by Cross –Cut Tape Test3 定义3.1 不良缺陷定义点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
注塑件喷涂产品检验标准
苏州有限公司注塑件喷涂检验标准文件号版次：01/00编制：审核：批准：生效日期：2008-5-091适用范围本标准规定了注塑件喷涂的检验要求，抽样方法，试验方法。
本标准适用于本公司所有注塑件喷涂的进料检验。
2引用标准下列标准中的条款通过本标准的引用面成为本标准的条款。
GB/T2828-2003按批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T2423-1993电工电子产品基本环境试验规程式实验CA：恒定湿热实验方法GB/T2423-1993电工电子产品基本环境试验规程度实验DB：交变湿实验方法GB/T2423.1-1989电工电子产品基本环境试验规程实验A：低温实验方法GB/T2423.2-1989电工电子产品基本环境试堆积实验B：高温实验方法院3术语3.1刮伤：表面被物体划过，并留有一定的迹印，并对产品造成伤害。
3.2杂质：附着在产品表面的异物，不易擦去。
3.3掉漆：油漆脱掉主体本身。
3.4异常点：不能轻易的去除，涂料本身不一色的点。
3.5流漆：由于涂料本身没干的时候，在产品表面流动产生的痕迹。
3.6油印：因素材表面有污渍，可以在产品表面形成一些很不平整，邹折的区域。
3.7云雾状：似雾一样的表面现象。
（模糊）3.8雾底材：喷涂后仍可看到素材本身的颜色，主要是喷涂厚度不够产生。
3.9A级面：用户经常看到的区域：一般指产品的正前方和正方。
（要求最严）3.10B级面：用户容易看到的区域，一般指产品的两侧及后侧。
（要求次之）3.11C级面：用户一般看不到的区域，一般指产品的底部和其它部位。
（不作要求）4检验条件4.1检验应有时间和距离要求4.2光源要求及目视要求60W的日光灯，距离产品表面30-45公分距离，裸示或矫正后的视力要求5.0以上,两个(正反) 45度视角。
10耐水煮喷涂产品实干之后，放入100°C的开水中煮10分钟以上，表面油漆无任何异常。
6不良项目分类L ：表示长度，W ：表示宽度，φ：表示直径，M ：表示面积， N/A ：表示不允许7 抽样方法 GB2828.1-2003 正常检查一次抽样计划,一般水平Ⅱ级抽样方法抽样 检查水平为Ⅱ，AQL=0.65。
塑料喷漆件检验规范
耐磨测试仪；专用纸带
量产后2pcs/批
3
橡皮擦式
以ERASER REFILL 7010R橡皮，垂直重力500gf，以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,在样本表面来回擦拭200个循环，来回算一次。
不能有变色、变质、露出素材或表面涂层脱落
量产后3PCS /3月
15
正反面各跌落1万次（共2万次），跌落高度：7cm，频率：10次/min
无壳裂、裂纹、掉件、掉漆、变形
量产后2PCS /6月
16
耐化妆品测试
表面擦拭干净，将凡士林护手霜(或SPF8的防晒霜)均匀涂在产品表面上后，将产品放在55℃、95%测试环境中，保持48h后将产品取出，然后用棉布将化妆品擦试干净，检查样品表面喷漆。并测试油漆的附着力、耐磨性。
不限
033
积油
产品表面喷油局部或整体油厚。
按限度样板
以不影响装配为准
034
少油
产品表面喷油局部或整体油量不够。
引起色差的按限度样板，其余的不允许
按限度 样板
035
喷油爆裂
产品喷油后局部出现爆裂现象。常因开油水过强引起。
不允许
按限度 样板
036
表面漆 飞油
表面漆飞到超焊线位置或EMI喷涂区域。
不限
按限度样板
素材表面用力平搓后出现絮状物。
按限度样板
不限
030
污渍
产品表面的油渍、指纹、灰尘、蹭迹或其它污渍物。
喷漆前不允许有；喷漆后不可擦的不允许有。
导电漆喷涂范围内不允许
031
色差
产品颜色相对样板或装配件有偏差。
(完整版)塑料件喷漆检验指导标准书
塑料件喷漆检验指导标准书1. 目的：为确保公司之品质合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对零件、半成品之进料品质予以检验，以确保品质。
2. 范围：凡本公司制造用之支架产品塑料零件均属之，针对所检验项目之品质予以迅速判定允收批退。
3. 定义3.1 不良缺陷定义点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
露底材在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
毛絮油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
多胶点因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。
缩水当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑对于非光面的塑料件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处产生的局部发亮现象。
有感划伤由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。
无感划伤没有深度的划伤。
毛边由于注塑参数或模具的原因，造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。
熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线。
弯曲塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。
缺料因注射压力不足或模腔内派器不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。
银纹在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。
冲水纹产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。
烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书(最新整理)
表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书1一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方2封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
塑料喷涂产品检验标准
塑料喷涂产品检验标准1. 引言本文档旨在制定塑料喷涂产品的检验标准，以确保其质量和安全性。
通过遵循这些标准，生产商和消费者能够对塑料喷涂产品进行一致性检验，从而保证其符合相关要求和预期。
2. 产品检验2.1 外观检验- 检查塑料喷涂产品的外观是否均匀、光滑，无气泡、褶皱、划痕等缺陷。
- 检查塑料喷涂表面的颜色和光泽度是否符合规定要求。
2.2 尺寸检验- 测量塑料喷涂产品的尺寸，如长度、宽度、高度等，确保其符合设计规格。
2.3 强度检验- 根据产品要求，进行抗张强度、抗压强度等相关测试，确保塑料喷涂产品在使用时具有足够的强度和耐久性。
2.4 温度耐受检验- 将塑料喷涂产品置于一定温度环境中，测试其在高温或低温条件下的耐受性和性能。
2.5 耐化学性检验- 对塑料喷涂产品进行化学物质的耐受性测试，以确定其在接触不同化学物质时的稳定性和反应性。
2.6 环境友好性检验- 检测塑料喷涂产品中是否含有有害物质，如重金属等，以评估其对环境的影响。
3. 检验记录- 检验人员应编制详细的检验记录，包括检验日期、检验项目、检验结果等信息。
- 检验记录应保存一定时间，以便追溯产品质量和解决相关问题。
4. 异常处理- 如发现塑料喷涂产品不符合检验标准的情况，生产商应及时采取纠正措施，确保产品达到要求。
- 检验人员应做好异常处理记录，以追溯和监控不合格情况的处理过程。
5. 结论通过本文档制定的塑料喷涂产品检验标准，能够确保产品质量和安全性的一致性。
生产商和消费者能够基于这些标准进行检验，确保塑料喷涂产品符合相关要求和预期。
这有助于维护良好的市场秩序和消费者权益，促进塑料喷涂产品行业的发展。
电镀喷漆塑胶产品检验标准
电镀喷漆塑胶产品检验标准后附五金(电镀)/塑胶件缺陷定义及判定附表一五金件:电镀/喷漆部分外观检验标准Item Class I Class II Class III Class IV Remark 刮伤宽: 0.1mm 宽: 0.1mm 宽: 0.1mm 线与线 > 50mm长: 10mm 长: 12mm 长: 20mm 露底材不接受.接受 2 line 接受 2 line 接受 2 line凹点直径: 0.75mm 直径: 1.0mm 直径: 1.2mm 露底材不接受深: 0.25mm 深: 0.25mm 深: 0.25mm接受 1 点接受 1 点 by one 接受 2 点side异物,突点直径: 1.0mm 直径: 1.0mm 直径: 1.2mm 点到点 >高: 0.3mm 高: 0.3mm 高: 0.3mm 150mm.接受 3 点接受 3 点接受 4 点银色部分银色点: 银色点: 银色点: 点到点 >50mm污点/凹点/凸在同一区域内只接D<0.4 mm D<0.5 mm D<0.5 mm点接受 2 点接受 2 点接受 2 点受1个黑点和一个高<0.2mm 黑色点: 黑色点: 污点黑色点: D<0.3mm D<0.4mm接受 2 点接受 3 点 D<0.25mm高<0.2mm接受 2 点银色部分银色部分银色部分银色部分线状异物宽: 0.1mm 宽: 0.1mm 宽: 0.1mm长: 5mm 长: 5 mm 长: 10 mm接受1 条接受2 条接受2 条电镀部分亮点: 亮点 D<0.2mm污点,凸点直径<0.2mm 接受接受, 3mm区域内直径<0.4mm 超过6点不接受高<0.2mm 其它区域, 点到接受 2 点点 >20mm.黑点 dot:直径<0.25mm高<0.2mm接受 1 点电镀可靠度测试 (若有要求，需做以下试验)盐水喷雾试验:1.试验条件: Na Cl浓度5%,温度35??1?,时间48h2.测试样品数量:5pcs.3.判定方法: 除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象抽样计划(依照uec 零组件进料检验规范 QA-0100C)1.外观抽样依据MIL-STD-105E 一般?级随机抽样2.判定标准为0 收 1退判定。
塑料件 检验指导书
目测
3、喷涂的塑料件：粉粒、粉堆等缺陷见“外观质量检验标准”表3。
B
目测
4、模具痕和滑块痕等缺陷参考确认的首样件，不应严重偏离首样件。
B
封样件
目测
5、弯曲、变形按封样件验收检查。
B
封样件
与封样件对比
6、颜色应符合封样件及配色表
B
封样件
目测结果应没有明显色差。
2
结构和尺寸
结构和尺寸应符合图纸要求，满足规定的公差。
A
直尺、卷尺、游标卡尺、封样件
用直尺、卷尺、游标卡尺按图纸测量。配合尺寸结合封样件测量。
n=3 AC=0，Re=1
3
重量
与图纸要求重量或封样件重量对比，只允许±5%的误差。
A
电称
器具检测
n=3 AC=0，Re=1
4
材料脆性
1．对于厚度较厚，外形较大的塑料件，使用3.5KG的冲击锤，以50cm的高度冲击试样，直至试样出现折弯变形或者开裂，检查变形或断口处，应有韧性发白，不是脆性断裂。
塑料件检验指导书
适用产品
通用
类别
进货检验
文件号
/WI-QD-01.13-A1
零件图号（代号）
页数
第1页，共1页
序号
检验项目
质量特性要求
重要度
所用检具
检验方法
检验规则
1
外观
1、黑点、麻点和杂色等缺陷见“外观质量检验标准”表4。
B
目测
IL=I AQL=1.0
2、条纹、划伤、水纹、顶白、冷疤、桔皮、气泡、白口等缺陷见“外观质量检验标准”表4（正常视力350mm处无明显的感观缺陷）。
n=3AC=0，Re=1
塑胶件油漆检验标准作业指导书
制订
品管部
制订日期
2019-6-1
文件编号
WI-PZ-021
第01版1/2页
一：目的：
为使塑胶件油漆附着力检验方法有据可依并可追溯,特制定此办法。
二：测量范围：
公司所有喷油漆塑胶件。
三：操作步骤
3.1油漆附着力测试，引用标准：GB/T 9286—98
3.1.1试验前，检查刀具的切割刀刃，并通过磨刃或更换刀片使其保持良好的状态。
3.1.4重复上述操作。再作相同数量的平行切割线，与原先切割线成90°角相交，以形成网格图形。
3.1.5用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地向后扫几次，再向前扫几次。
3.1.6用3M600胶粘带的中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行，然后用手指把胶粘带在网格区上方的部位压平，胶粘带长度至少超过网格20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好，用手指尖用力蹭胶粘带。透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的显示。
在贴上胶粘带5min内，拿住胶粘带悬空的一端，并在尽可能接近60°的角度，在0.5～1.0s内平稳地撕离胶粘带（见图3）。
文件非经许可，不准影印
塑胶件油漆检验标准作业指导书
制订
品管部
制订日期
2019-6-1
文件编号
WI-PZ-021
第01版2/2页
3.1.7结果判定:
仔细观察胶带上有没有粘有脱落的油漆,用放大镜检查网格上的油漆脱落程度,依以下标准作等级划分,公司塑胶件油漆附着力要达0级。பைடு நூலகம்
3.1.2用手工法切割涂层，将样板放置水平桌面上，以防在试验过程中样板的任何变形。
3.1.3握住切割刀具，使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力，并采用适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数，即切割图形每个方向的切割数为6条,每个方向切割的间距1mm。所有切割都应划透至底材表面。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书引言概述：喷漆件检验是生产过程中必不可少的环节，它可以确保喷漆件的质量符合标准要求，提高产品的质量和可靠性。
本文将详细介绍喷漆件检验的作业指导书，帮助操作人员正确进行检验工作。
一、检查外观质量1.1 确保表面平整：检查喷漆件表面是否存在凹凸不平或者气泡等缺陷，确保表面平整。
1.2 检查颜色一致性：检查喷漆件的颜色是否均匀一致，避免出现色差。
1.3 检查涂层厚度：使用涂层厚度测量仪器检查涂层的厚度是否符合标准要求。
二、检查涂层附着力2.1 使用划痕测试：在喷漆件表面进行划痕测试，检查涂层的附着力是否良好。
2.2 湿度测试：检查喷漆件在潮湿环境下的附着力情况，确保涂层不易脱落。
2.3 使用拉伸测试：进行拉伸测试，检查涂层在受力情况下的附着力。
三、检查涂层硬度3.1 使用硬度计：使用硬度计测量喷漆件涂层的硬度，确保硬度符合标准要求。
3.2 硬度测试方法：根据涂层材料的不同，选择合适的硬度测试方法，确保测试结果准确。
3.3 硬度测试标准：遵循相关硬度测试标准，确保测试结果可靠。
四、检查涂层耐腐蚀性4.1 盐雾测试：进行盐雾测试，检查喷漆件涂层的耐腐蚀性。
4.2 化学耐蚀性测试：使用化学试剂进行测试，检查涂层对化学腐蚀的抵抗能力。
4.3 环境腐蚀测试：将喷漆件置于不同环境条件下，检查涂层的耐腐蚀性能。
五、检查涂层耐磨性5.1 磨损测试：进行磨损测试，检查涂层的耐磨性能。
5.2 磨损测试方法：选择合适的磨损测试方法，如砂轮磨损测试或者磨料纸磨损测试。
5.3 磨损测试标准：遵循相关磨损测试标准，确保测试结果准确可靠。
结论：喷漆件检验是确保产品质量的重要环节，正确的检验方法和标准可以有效提高产品的质量和可靠性。
操作人员应根据作业指导书进行检验工作，确保喷漆件的质量符合标准要求。
喷油注塑件检验标准
√
II
4
√
S-3
2.5
对于非金属材料制成的外部零件、用来支撑带电部件（包括连接）的绝缘材料零件以及提供附
加绝缘或加强绝缘的热塑材料零件，其恶化可导致器具不符合本标准，应充分耐热。进行球压
试验检测,该试验在烘箱内进行，烘箱温度为40±2°C加上温升测试所确定的最大温升，但该温
度至少：
--对外部零件为：
适配
√
S-3
2.5
3
xxxx电器有限公司
№
检查项目
1 外观
2 颜色
3 重量 八、 阻燃检查
1 ★球压
2 ★阻燃 九、环保要求
文件名称 编号 版本 编制部门
喷油注塑件检验标准
A/0 xxxx电器有限公司-测试中心
页数 编制日期
判定基准
检查方法
喷涂光滑平整无起泡、漏喷、明显划痕、固化不
良，补喷位置无明显痕迹和颜色差异，表面无沙
6.5mm的距离，推动力10N
4：检查涂层是否被铅笔刮破。 5：如未刮破，重复用较硬一级的铅笔测 试，直到铅笔将涂层刮破；如被刮破重复用
铅笔硬度计\铅笔\ 刀片\砂纸
√
较软
一级的铅笔测试，直到涂层没有刮破。
6：涂层硬度是指划破涂层的铅笔的硬度等
级。冷态涂层硬度至少要达到HB等级，热态
涂层硬度至少要达到B等级。
将塑料件放入电热恒温鼓风箱中,鼓风箱温 度为25℃加上实际使用的温度，最低温度不 得低于70℃，在干燥箱内处理48（h）小时 常见塑料的耐温要求： 高温ABS 105℃ PA66 240℃ ABS底材温度设定为60℃±2℃，PP底材温度 设定为70℃±2℃，PC底材温度设定为80℃ ±2℃
塑胶件(喷涂件)外观检验标准
塑胶件(喷涂件)外观检验标准塑胶件、喷涂件外观检验标准1.目的为使本厂塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。
2.使用范围本规范适用于本公司生产、外协、外购等所有塑胶件及喷涂件的进厂检验。
3.术语3.1 塑胶件：3.1.1 银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。
3.1.2 飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。
3.1.3 檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。
3.1.4 划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。
3.1.5 白印：制件在脱模时产生的白化的现象。
3.1.6 暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。
3.1.7 烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。
3.1.8 熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。
3.1.9 缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。
3.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。
3.2喷涂件：3.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。
3.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。
3.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。
3.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表现出的明亮度。
3.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体攻击时所表现在阻力。
3.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。
3.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。
塑胶件喷涂件外观检验标准
塑胶件喷涂件外观检验标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]塑胶件、喷涂件外观检验标准1.目的为使本厂塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。
2.使用范围本规范适用于本公司生产、外协、外购等所有塑胶件及喷涂件的进厂检验。
3.术语塑胶件：银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。
飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。
檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。
划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。
白印：制件在脱模时产生的白化的现象。
暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。
烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。
熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。
缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。
脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。
喷涂件：涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。
涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。
颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。
涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表现出的明亮度。
涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体攻击时所表现在阻力。
涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。
涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。
涂层老化：涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下，喷涂件分子结构与所产生的变化。
（如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象）4.检验条件作业者视力须在以上，将制品放在在60W日光灯正下方1M处，视线与制品呈45度或135度角，目视距离45CM.，检查制品的A、B、C级各个面，检查时间约3秒钟左右。
（完整版）产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书
（完整版）产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
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塑料件喷漆检验指导标准书
1. 目的：为确保公司之品质合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟订本检验规X作为检验之标准依据，对零件、半成品之进料品质予以检验，以确保品质。
2. X围：凡本公司制造塑料零件均属之，针对所检验项目之品质予以迅速判定允收批退。
3. 定义
3.1 不良缺陷定义
点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
露底材在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
毛絮油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
多胶点因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。
缩水当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑对于非光面的塑料件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处产生的局部发亮现象。
有感划伤由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。
无感划伤没有深度的划伤。
毛边由于注塑参数或模具的原因，造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。
熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线。
弯曲塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。
缺料因注射压力不足或模腔内派器不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。
银纹在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。
冲水纹产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。
烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑
拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
龟裂橡胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。
水口塑料成型件的浇注系统的末端部分。
彩虹现象指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
透明度差指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
拉白成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
间隙部件之间由于公差等原因造成配合不紧而产生的缝隙。
段差上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。
3.2 表面等级划分、定义和标准
3.2.1 表面等级划分
根据表面设计需要，将表面的外观接受性划分为0、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ或Ⅳ级。
3.2.2表面分级标准（如图一）
多个缺陷在同一个表面上时，把每个缺陷的显现水平加在一起，不能超过该表面要求的缺陷的水平。
0：仅包括显示区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
Ⅰ：暴露在外，但是正常使用时或关机时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。
Ⅱ：暴露在外，但是正常使用时并不直接看到的次要表面几手机配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的侧面，极其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。
Ⅲ：在正常使用时不能看到的表面，只有在装卸电池可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池的内表面。
Ⅳ：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。
3.3缺陷代码对照表
4检查条件
4.1 距离：肉眼与被检查物表面的距离一尺（33mm）左右；
4.2 时间：在12秒钟能能确认缺陷；
4.3 角度：视线与被检查物表面角度在45度到90度X围内旋转；
4.4 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500~550mm（照度达500~550LUX）。
4.5 环境：
4.5.1温度：25±2 °C
4.5.2湿度:：65%±20%
5抽样计划
5.1 抽样标准：
5.1.1 OQC外观检验：
采用GB2828-87、一次抽样正常检验方案、一般检验水平Ⅱ，合格质量水平AQL如下：
A．严重(Critical)=0.015
B．重要(Major)=0.40
C．次要(Minor)=1.0
若批不合格，则判退或根据实际情况进行全检。
5.1.2可靠性测试：
采用GB2828-87、一次抽样正常检验方案、特殊检查水平S-3，合格质量水平AQL=0.1，若批不合格，则判退。
5.1.3 尺寸检验，参照图面重要尺寸测量3PCS为基准。
0收1褪。
6产品不良时的处理方法：
6.1 IQC人员在检验或抽检时，所发现之缺点应反应给主管。
6.2 IQC人员于下列情况下得提出停止进料要求，待问题解决后始的继续生产：
a: 连续十批进料IQC检查合格，但QA检核时，仍有缺点发现时。
b供货商连续进料十个批量，均未能达到抽验标准且仍须做全检时。
7 检验前准备：
7.1确认塑料料号厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。
7.2核对料号与验收单之料号是否符合。
7.3查出批量之抽样计划值（全检则免）。
7.4检验记录表。
8检查方法与步骤：
8.1外观尺寸检查（综合）；
a：长、宽尺寸不得超出规格之外。
b：喷漆颜色不可超过、出色板之上下限（与样品对或色板比对）。
c：不可有毛边、撞伤、刮伤、变形、缩水、顶凸。
d：喷点不可太粗或太细。
e：印刷不得露印或产色错误。
f：印刷不得模糊或位置偏移。
g：喷漆不能沾有异物或白点。
h；不可有水纹。
i：结合线不可太明显（依位置而定）。
j：BOSS内铜柱不得歪斜或高低不一，BOSS不得有裂痕。
k：注意外观是否有缩水纹或顶凸问题。
l：入料孔的灌点不得凸起。
备注：外观检查如有争议时，以当时与客户协商同意之限度样品为基准，尺寸如有争议时，以实际组装为准。
8.3 组装测试
上下盖组合时，顶部与底部段差不得高于0.15mm，电池盖组立时与底部段阐不得超过0.15mm，组装缝隙小于0.15mm；组装3台次为准。
（0收1退）
8.4 包装检验
a：包装外箱有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格、数量。
b：机种是否正确有无混料情形。
c：抽验之包装箱内数是否短缺。
d：包装材料是否正确。
备注：若材料用于电源（AC）通电部分，须符合安规要求。
9 判定标准
9.1塑料件检验
9.1.1 塑料件外观检验
9.2塑料喷涂件
9.2.1塑料喷涂件外观检验
9.2.2喷漆件寿命检验
9.3塑料电镀件9.3.1外观检验
9.4.1
镶嵌螺母拉力及扭距测试螺母的最大破坏拉力.用扭力计测试螺母的主动破坏扭距，拉力大于10Kgf，扭距大于2.5Kgf.cm.。