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左右翼子板拉延模装配调试指导书
已有 603 次阅读2009-6-5 15:35|个人分类:机械类|
左/右翼子板外板拉延模装配、调试指导书
一、凸模组装
a)根据图纸确定凸模装配定位型式（底面定位键定位），检查数铣是否
加工凸模底面和下底板凸模安装面上的定位键槽，并测量键槽尺寸、
位置是否有较大误差，是否相互匹配；
b)按图纸明细到库房领取定位键（件号502），确认领取的定位键规格、
数量与明细一致，并且检查定位键是否符合标准尺寸公差要求（宽度
公差0
），检查是否与定位键槽匹配；
-0.025
c)将定位键装于下底板凸模安装面上的定位键槽里，由定位键的螺栓过
孔引出螺栓安装螺纹孔中心，钻螺纹底孔，孔口倒角，攻丝，将定位
键用螺栓固定；
d)将下底板凸模安装面均匀涂色（红丹或蓝油），研配凸模底面，保证
着色率90%以上；
e)根据凸模上螺栓过孔引出下底板上螺栓安装螺纹孔，将凸模用螺栓固
定于下底板；
f)转数铣加工型面、轮廓。

二、热处理
a)热处理前检查凸模、凹模及压边圈（材质均为GM246）的型面是否进
行小刀清根，未清根时需返回数铣重新清根；
b)对拉延筋、筋槽R角、局部拉延面、凸起棱线进行火焰淬火处理，保
证硬度达HRC55以上，保证淬火硬度均匀，防止过烧现象；
c)转数铣进行型面精加工、清根工序。

三、导板的装配及导板/导滑间隙的调整
a)按图纸明细到库房领取导板（件号503、504、505、506），确认所领
取的导板数量、规格型号与图纸明细一致，并检查导板是否符合标准
尺寸公差要求；
b)按图纸确认导板在模具上的对应位置并做好标记，标记要醒目易懂；
c)检查导板安装面加工尺寸是否有较大误差及缺陷（根据上序提供的数
据及自测），如有异常现象提前做好处理；
d)检查导板与安装面贴合率并进行研合，贴合率要大于90%，贴合间隙
要小于0.03mm；
e)以导板螺栓过孔位置引出螺栓安装螺纹孔中心位置，钻螺纹底孔，孔
口倒角，攻丝，安装螺纹孔要垂直于导板安装面，孔边毛刺要清除干
净；
安装螺纹孔≥M6时，先用小直径钻头钻出底孔，再用大直径钻头扩到螺纹底孔直径，螺纹底孔直径要符合标准，防止过大或过小影响紧固效果和加大攻丝难度；
攻丝时，用力要均匀并垂直于安装面，注意排屑，防止丝锥断裂造成数铣返工的现象。

f)根据上序提供的导板/导滑面数值及测量的导板厚度数值初计算相对
应导板/导滑面配合间隙值；
g)在凸模导板上均匀涂色（红丹或蓝油），将压边圈用天车平稳吊起套
在凸模上，吊起、落下反复数次，观察导滑面着色情况，估计凸模与
压边圈相对应导板配合间隙；用相同方法估计上模与压边圈相对应导
板配合间隙；
h)根据初计算值及着色情况确定导滑面推光量，间隙小于0.03mm时用
120#油石推光导滑面无刀痕；在0.03-0.05mm时用180#油石推光导滑
面隐约见刀痕，大于0.05mm时用120#油石推光导滑面不保留刀痕并
将导板间隙垫至0.03-0.05mm。

四、敦死垫、调整垫及顶杆垫块的安装
a)按图纸明细到库房领取敦死垫（件号507）、调整垫（件号508）及顶
杆垫块（件号509），确认所取垫块数量、规格型号与图纸明细一致，
并检查是否符合标准尺寸公差要求；
b)按图纸确认垫块在模具上的对应位置并做好标记，标记要醒目易懂；
c)检查导板与安装面贴合率并进行研合，贴合率要大于90%；
d)按垫块上螺栓过孔的位置引出垫块安装螺纹孔中心，钻螺纹底孔，孔
口倒角，攻丝，安装螺纹孔要垂直于垫块安装面，孔边毛刺要清除干
净；
e)用螺栓将垫块固定在压边圈及下底板上。

五、行程限位螺钉的安装
a)将压边圈套在凸模上，根据数铣点窝位置钻压边圈上行程限位螺钉过
孔，由压边圈上行程限位螺钉过孔，引出下底板上行程限位螺钉安装
螺纹孔中心；
b)将压边圈吊出，在下底板上钻行程限位螺钉安装螺纹孔底孔，孔口倒
角，攻丝，安装螺纹孔要垂直于安装面，孔边毛刺要清除干净。

六、静态检查
a)将压边圈套在凸模上，将凹模扣合在压边圈与凸模上，确认安装零件
有无松动；
b)测量模具闭合高度及平行度是否符合设计及技术协议要求。

七、模具推光
a)推光基准模（凹模），隐约保留刀痕；推光凸模，与凹模配间隙0.8mm；
b)推光时油石型号要根据GM246材料性质、加工效果及硬度来选择；
c)推光时，要与加工方向成30-45度交叉推延，与型面棱线成30-45度交
叉推延。

八、模具调试前准备
a)熟悉模具顶杆分布、使用设备压力、模具闭合高度、制件CAE分析效
果；
b)选择相应设备，检查滑块和上下工作台平行度，要求X向和Y向均＜
0.05mm/m，上下工作台要擦拭干净；
c)按顶杆布置图装好顶杆，检查顶杆是否等高，保证工作时受力均匀，
顶杆压力调至1.2-1.5倍的CAE分析值；
d)将模具中心槽与设备下工作台对应放好，检查模具内有无多余垫铁等
杂物；
e)缓缓升起顶杆观察下模座是否有移动，压边圈被顶起直到顶杆露出下
模座为止（确认下模无移动）；
f)上工作台面下行与上模座贴合并紧固，空行程调整顶杆压力；
g)准备试模料片；
h)模具闭合高度调高10mm，必须先空运行将上模排气孔异物铁屑清除
干净后再进行压件；
九、模具初调试
a)（研合压边圈）
i.将压边圈顶起高过凸模20-30mm；
ii.拆掉调整垫块，在压边圈下垫垫铁，垫铁要等高，垫铁间距小于1000mm，垫在墩死台上，压边圈墩死后压合时，上滑块
不允许带压力；
iii.将模具擦拭干净先面对面空研合去干涉；
iv.将试模料擦拭干净在压边圈上放好进行压制（上模、料片、压边圈压紧后下行20-30mm）；
v.在制件上与压边圈贴合面涂色（红丹或蓝油），涂色要均匀不能太厚，压边圈着色率达90%以上；
vi.调整拉延筋高度以消除褶皱。

b)试压件
i.撤掉压边圈下垫铁擦拭干净，模具空行程两次确认设备
压力是否稳定，空行程前检查模具内无多余垫铁等杂物确保安全；
ii.将板料擦拭干净在压边圈上放好划线做好位置标记；
iii.分3-5次将件压到底，确认每次走料状况；
iv.模具压到底后将下模座与下工作台紧固；
v.根据制件状况修整模具，调整料片尺寸和位置，每次调整料片位置都必须划线做好位置标识并擦去上次标识或用不同颜色区
分；
vi.拉延件起皱可以通过加大压边力、增加拉延筋阻力（圆筋改方筋、筋加高、减小筋与筋槽间隙）。

c)研合凹模
i.将压边圈与下模座紧固在一起（利用行程限位螺钉孔）；
ii.将模具反装在压力机上；
iii.模具及制件擦拭干净；在制件靠凹模面涂色（红丹或蓝油），制件涂色要均匀不能太厚；
iv.带件研合至凹模，凹模着色率90%以上；换件研合不少于3件；研合使用制件必须是拉延到位无开裂无褶皱；根据模具大
小，压力由200T开始研合，逐渐加大至成形压力；
v.将凹模推光。

十、钻排气孔
a)按《拉延模排气孔制作规范》制作排气孔；
b)排气孔尽量打在凹形处或凹圆角处，于减重孔对应部位，避免打在加
强筋上；
c)排气孔必须打通，因异常打不通的需堵孔处理，并修整型面光滑无台
阶；
d)空位分布尽量均匀美观。

十一、钻顶杆孔
a)按图纸尺寸，以数铣点窝位置从型面方向钻通顶杆过孔（φ13）；
b)将模具翻个，从模具底面锪顶杆台阶孔（φ25），也即弹簧孔；
c)锪螺塞底孔至（φ28.5），攻螺纹M30X1.5。

十二、模具精调试
a)试压件，根据制件成型状况修整模具及调整料片尺寸和位置；
b)确定料片、定位及定位避让位置；料片调整到最小拉延筋外留3-5mm，
以面品优先定料片尺寸；
c)模具推光；
d)安装到底标记销，调整到底标记销高出型面0.15-0.2mm；
e)带料片调整并测量调压垫高度，安装调压垫。

十三、整理整个调试过程记录，汇总成表
十四、根据调试确定的最终位置数铣加工压边圈上定位板位置及上底板上的躲避位置；安装定位板并打好定位销。

十五、安装附件
a)按明细到库房领取标准件：行程限位螺钉（件号501），顶销（件号
516），弹簧（件号517），螺塞（件号518）
b)安装行程限位螺钉，保证套管端面贴死安装面，用力要适当；
c)按顶销孔位置，从模具底面装入顶销，然后装入弹簧，最后拧紧螺塞；
d)按排气孔位置安装上模排气管，保证粘接牢固；
e)用钢板配做下模上防护板、上模上防尘盖板及运输连接板，用螺钉固
定；
十六、按设计要求进行刷漆，在指定位置装标牌。