精益生产标准化作业
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5
创建过硬的队伍
Q 质 量 D 生 产 C 成 本 E 效 率 S 安 全
标准化、改善、TPM、5S、目视化
标准化是最佳状态和统一执行的依据和参照，没有标准就会无从执行， 也就没有改善的着眼点 现场任何项目，都应该建立标准，建立标准化作业流程（SOP）,包括 作业和质量标准，5S与安全标准，操作与维护标准，流程与返工标准， 物流及库存标准等，并在工作中持续改进，PDCA循环提升
标准在制品数 ——标准作业的三要素之三 这是指以相同的顺序、能反复进行一种作业的最低限度 的工序内的在制品
标准作业改进顺序：
持续改进 发现问题 作业写实
改进
标准 作业
PDCA
制定提 升目标 制节拍 平衡表
在着手改进时，首先把现场的状况原封 不动地描述出来，在这阶段不要加入测定 者的主观意志。 把现状正确地、原封记录下来（这叫作 业写实），就能发现无用操作是否多，作 业时间是否零散等各种各样问题
统计分析测时稳定系数 制作改善前标准作业组合 表 研究改善内容
No
操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、现场环 境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效率等以 上需改善问题点进行改善
验
证 标准作业组合表、标准作业卡、作业要领书、山积表
制作标准作业指导书 培训操作者 总 结
标准作业改善前后对比表（图片、文字说明）
七大浪费
1、生产过剩的浪费 2、停工等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工过程本身的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费 7、制造不良的浪费
不均衡：作业时间、作业强度、作业内容的差距
困难：肩部以上动作、寻找、重新整理、 踮脚、扭腰、搬运重物等动作
标准化的贯彻执行是提高员工素养的一种培养过程
1
提高素养 4 固化标准 3 作业改进 2 找出问题 动作研究
标准化
大家想一想，每名战士的动作都很精准：动 作的时间、动作的幅度、动作的频次等都是高度 统一的，这就是实施标准化的经典象征，如果任 何环节出现问题，都会导致整体的失败，所以， 标准化是胜利的保证，重要的是，思想要标准化
对于我们公司而言，需要做到每项作业都有 标准，每项作业都达到标准
标准化
真正的价值
步骤二：工作时间、顺序的测定
秒表测时、MOD、预定时间标准法
步骤三：节怕的平衡
底盘二班标准作业山积表工艺调整实例
节拍平衡图
6分钟 5分钟
节拍
工位
72
73
74
÷ ×Ò µ ½ ·Ã æº £ è ɸ ±½ ·Ã æº £ Ö ÊÁ ¿ ½ ·Ã æº £
标准作业的三要素
生产节拍—— 标准作业的三要素之一
加工一个产品或一个零件所必须的时间——几 分几秒，这是由必要的生产量和运转时间所决定的
1个月的必要生产量 1天必要生产量= 1个月的运转天数 1天的运转时间 生产节拍= 1天的必要生产量
持续改善
步骤一：重大浪费改善 等待的浪费 两手空闲的浪费 在库量过度的浪费 工 厂 内 的 七 种 浪 费 不良改正的浪费 制造过多的浪费 加工过剩的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费
工 时 浪 费 作 业 效 率
拿的动作交替的浪费
步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
标准作业的编制程序
确定循环时间 确定作业单元 的完成时间 编制要素山积表
编制标准作业 组合表
确定节拍内 工作顺序
确定标准 作业顺序
确定标准在制品
确定质量 检查时间
确定安全 注意事项
编制标准 作业要领书
细化操作要点
编制标准作业卡
标准作业的前提
1¢ ¡ Ò ÔË ÈÄ µ ¶ ¯ × ÷Î ª Ö ÐРģ ¡ 2¢ ¡ ± ØÐ ë Ç Ê· ´ ´ ¸ ½ ø ÐÄ µ × ÷Ò µ £ ¡ 1¢ ¡ è ɱ ¸ ¹ ÊÕ Ï Ù É£ ¡ 2¢ ¡ ú ɲ ú Ï ß Ä µ ¼ Ú¶ ¯  ÊÆ « ² î Ð ¡ £ ¡ 1¢ ¡ Ç °À µ ¹ ¤Ð ò Ö ÊÁ ¿ Î ÊÌ â ٠ɣ ¡ 2¢ ¡ Ö ÊÁ ¿ × ´ Ì ¬Î ȶ ¨£ ¡
平 衡 性 浪 费
伸背动作的浪费 机种之间不平衡的浪费 工程之间不平衡的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
真正的价值
浪费
减少
马上就可以节省的作业动作 ①部件的堆积 ③二次搬运 ②转手 ④手的等待（空闲）
无价值
减少
在现有作业条件下产生的作业动作 ①走着去拿部件 ②取下部件的包装
③两次放置部件
真正的作业
1 开展标准化的目的
2 1 标准化的开展方法 开展标准化的目的
3 常见的问题
作业分解
没有产生价值的作业
有效作业
产生价值 浪费
Your Text
标准作业的定义
标准作业是现场作业时的操作规范，是以人的动 作为中心去考虑的、没有多余程序的、反复进行的 最有效生产方式。它是在当前的生产条件下，把人 与设备工装最有效地利用起来，用以提高安全、质 量、效率及降低成本的综合性指标
1、开展标准化的目的 2、标准化的开展方法 3、常见的问题
1 开展标准化的目的
2 标准化的开展方法
3 常见的问题
标准化是消除浪费的一种思想
（ ３ＭＵ）
３ム or ３M
浪费
不匀 （ムラ） MURA
□
□ □
Baidu Nhomakorabea
無駄 （ムダ） ＭＵＤＡ
群
無理 （ムリ） MURI ダラリ ＤＡＲＡＲＩ
困难
浪费：不产生附加价值的活动
当生产节拍确定后，用这个时间来确定一个人能完成 的作业时间叫有效时间
作业顺序—— 标准作业的三要素之二
操作者在加工零件、装配零件时，在由材料到产品的逐步 变化过程中，有时要搬运物品，装到车上，再拆卸下来， 按一定顺序完成各道工序作业。
如果事先不确定作业顺序，即使同一个人，或换个人干， 操作会零乱起来，或忘了加工，或操作有误，很容易产生 废次品
班组长
确定工位 确定改善目标
现场工作写实
观察，操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、 现场环境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效 率等以上需改善问题点并绘制现场平面草图及走动路 线
标 准 作 业 制 定 要 素
制作改善前标准操作 卡
准备工具 测 时
秒表、尺、测时记录表、数码相机、工艺文件、等 确定、作业顺序、确定测时结点、确定测时位置、确 定测时频次
创建过硬的队伍
Q 质 量 D 生 产 C 成 本 E 效 率 S 安 全
标准化、改善、TPM、5S、目视化
标准化是最佳状态和统一执行的依据和参照，没有标准就会无从执行， 也就没有改善的着眼点 现场任何项目，都应该建立标准，建立标准化作业流程（SOP）,包括 作业和质量标准，5S与安全标准，操作与维护标准，流程与返工标准， 物流及库存标准等，并在工作中持续改进，PDCA循环提升
标准在制品数 ——标准作业的三要素之三 这是指以相同的顺序、能反复进行一种作业的最低限度 的工序内的在制品
标准作业改进顺序：
持续改进 发现问题 作业写实
改进
标准 作业
PDCA
制定提 升目标 制节拍 平衡表
在着手改进时，首先把现场的状况原封 不动地描述出来，在这阶段不要加入测定 者的主观意志。 把现状正确地、原封记录下来（这叫作 业写实），就能发现无用操作是否多，作 业时间是否零散等各种各样问题
统计分析测时稳定系数 制作改善前标准作业组合 表 研究改善内容
No
操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、现场环 境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效率等以 上需改善问题点进行改善
验
证 标准作业组合表、标准作业卡、作业要领书、山积表
制作标准作业指导书 培训操作者 总 结
标准作业改善前后对比表（图片、文字说明）
七大浪费
1、生产过剩的浪费 2、停工等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工过程本身的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费 7、制造不良的浪费
不均衡：作业时间、作业强度、作业内容的差距
困难：肩部以上动作、寻找、重新整理、 踮脚、扭腰、搬运重物等动作
标准化的贯彻执行是提高员工素养的一种培养过程
1
提高素养 4 固化标准 3 作业改进 2 找出问题 动作研究
标准化
大家想一想，每名战士的动作都很精准：动 作的时间、动作的幅度、动作的频次等都是高度 统一的，这就是实施标准化的经典象征，如果任 何环节出现问题，都会导致整体的失败，所以， 标准化是胜利的保证，重要的是，思想要标准化
对于我们公司而言，需要做到每项作业都有 标准，每项作业都达到标准
标准化
真正的价值
步骤二：工作时间、顺序的测定
秒表测时、MOD、预定时间标准法
步骤三：节怕的平衡
底盘二班标准作业山积表工艺调整实例
节拍平衡图
6分钟 5分钟
节拍
工位
72
73
74
÷ ×Ò µ ½ ·Ã æº £ è ɸ ±½ ·Ã æº £ Ö ÊÁ ¿ ½ ·Ã æº £
标准作业的三要素
生产节拍—— 标准作业的三要素之一
加工一个产品或一个零件所必须的时间——几 分几秒，这是由必要的生产量和运转时间所决定的
1个月的必要生产量 1天必要生产量= 1个月的运转天数 1天的运转时间 生产节拍= 1天的必要生产量
持续改善
步骤一：重大浪费改善 等待的浪费 两手空闲的浪费 在库量过度的浪费 工 厂 内 的 七 种 浪 费 不良改正的浪费 制造过多的浪费 加工过剩的浪费 搬运的浪费 动作的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费
工 时 浪 费 作 业 效 率
拿的动作交替的浪费
步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
标准作业的编制程序
确定循环时间 确定作业单元 的完成时间 编制要素山积表
编制标准作业 组合表
确定节拍内 工作顺序
确定标准 作业顺序
确定标准在制品
确定质量 检查时间
确定安全 注意事项
编制标准 作业要领书
细化操作要点
编制标准作业卡
标准作业的前提
1¢ ¡ Ò ÔË ÈÄ µ ¶ ¯ × ÷Î ª Ö ÐРģ ¡ 2¢ ¡ ± ØÐ ë Ç Ê· ´ ´ ¸ ½ ø ÐÄ µ × ÷Ò µ £ ¡ 1¢ ¡ è ɱ ¸ ¹ ÊÕ Ï Ù É£ ¡ 2¢ ¡ ú ɲ ú Ï ß Ä µ ¼ Ú¶ ¯  ÊÆ « ² î Ð ¡ £ ¡ 1¢ ¡ Ç °À µ ¹ ¤Ð ò Ö ÊÁ ¿ Î ÊÌ â ٠ɣ ¡ 2¢ ¡ Ö ÊÁ ¿ × ´ Ì ¬Î ȶ ¨£ ¡
平 衡 性 浪 费
伸背动作的浪费 机种之间不平衡的浪费 工程之间不平衡的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
真正的价值
浪费
减少
马上就可以节省的作业动作 ①部件的堆积 ③二次搬运 ②转手 ④手的等待（空闲）
无价值
减少
在现有作业条件下产生的作业动作 ①走着去拿部件 ②取下部件的包装
③两次放置部件
真正的作业
1 开展标准化的目的
2 1 标准化的开展方法 开展标准化的目的
3 常见的问题
作业分解
没有产生价值的作业
有效作业
产生价值 浪费
Your Text
标准作业的定义
标准作业是现场作业时的操作规范，是以人的动 作为中心去考虑的、没有多余程序的、反复进行的 最有效生产方式。它是在当前的生产条件下，把人 与设备工装最有效地利用起来，用以提高安全、质 量、效率及降低成本的综合性指标
1、开展标准化的目的 2、标准化的开展方法 3、常见的问题
1 开展标准化的目的
2 标准化的开展方法
3 常见的问题
标准化是消除浪费的一种思想
（ ３ＭＵ）
３ム or ３M
浪费
不匀 （ムラ） MURA
□
□ □
Baidu Nhomakorabea
無駄 （ムダ） ＭＵＤＡ
群
無理 （ムリ） MURI ダラリ ＤＡＲＡＲＩ
困难
浪费：不产生附加价值的活动
当生产节拍确定后，用这个时间来确定一个人能完成 的作业时间叫有效时间
作业顺序—— 标准作业的三要素之二
操作者在加工零件、装配零件时，在由材料到产品的逐步 变化过程中，有时要搬运物品，装到车上，再拆卸下来， 按一定顺序完成各道工序作业。
如果事先不确定作业顺序，即使同一个人，或换个人干， 操作会零乱起来，或忘了加工，或操作有误，很容易产生 废次品
班组长
确定工位 确定改善目标
现场工作写实
观察，操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、 现场环境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效 率等以上需改善问题点并绘制现场平面草图及走动路 线
标 准 作 业 制 定 要 素
制作改善前标准操作 卡
准备工具 测 时
秒表、尺、测时记录表、数码相机、工艺文件、等 确定、作业顺序、确定测时结点、确定测时位置、确 定测时频次