供应商过程审核提问表

否重新进行了检验？
3
生产 管理
3.26、是否定期对过程进行审核？过程审核中发现问 题的整改是否形成闭环？
3.27、当零件、设备、工艺、工装、生产场地等发生 变更是否按程序进行重新审核，以验其有效性？
【3.28】生产能力是否满足？在正常生产体制下（单 班/8小时、双班/16小时）下的产能负荷率 -- 产能 负荷率=实际产能/总的产能。
析结果在控制计划中是否得到体现？
检测结果？
原材料控制计划（6063 T5）与进料
检规（6063 T4）不符，化学成分Si
1.4、工艺卡、作业指导书与控制计划是否具有一 致？
、Fe等元素含量不符，力学性能屈 服强度、抗拉强度和延伸率均不 符，型材长度不符：控制计划
4
1240.5±0.5mm 进料检规 1040.5±
5.6、是否制定合理的库存品最低、最高库存指标？
5.7、是否实行盘点制度，定期对库存情况进行清 理？帐、卡、物是否一致？
5.8、库区是否设有不合格品区域？对不合格品的处 置是否符合体系文件要求？
5.9、是否与分供方及莫森泰克公司签订包装方案？
5
物流 管理
外包装标识是否符合莫森泰克公司要求？
5.10、 对中转库是否实施仓库管理评审？（包括容
分值（%）=
所有项目的实际得×分100% 检查项目数的满分之和
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0.5mm
【2.1】、所选用的二级供应商及材料是否符合OTS认 可时的要求；是否在合格供应商目录中？
2.2、关键件二级供应商及材料的更换是Hale Waihona Puke Baidu受控，是 否通知了莫森泰克公司，并得到认可？
2.3、采购定单是否有明确的具体要求，如产品技术 要求、数量要求、包装要求等？
进料检验报告存在错判，断面尺寸
2.4、进货检验手段是否满足产品的特性要求，如检 13.2±0.15 实测13.88 判定结果
最终得分：
最终结果：
完全 微小偏 一般 符合 差 偏差 10分 8分 4分
严重 偏差 2分
完全 不符合
0分
备注： 1、以上6个过程共60条内容，总计分值600分； 2、得分系数分别为：0-完全不符合；2-特别严重偏差；4-严重偏差；8-微小偏差；10-完全符合，每一条的得分均按此系统进
行； 3、标【】的为否决项，如果该项目得分为0分，则本次审核不能通过； 4、最终分值为
【3.5】、设备、模具、装备、检测手段是否制定了 预防性维修计划？
3.6、模具设计是否考虑了各种标识？（零件号、生 产日期、厂标、模号及模腔号）
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序号 审核项目
审核内容
审核发现
完全 微小偏 一般 符合 差 偏差 10分 8分 4分
严重 偏差 2分
完全 不符合
0分
3.7、设备目前的状况是否明示？对带故障的设备在 生产设备上无状态标识（如正常/停
器、运输及安全库存等）
6.1、顾客的关心是否得到了保证，是否有处理顾客 抱怨的流程及职责？是否有效对其调查结果进行统计 、分析和改进？
6
售后质量 6.2、对售后出现的问题是否及时进行了分析、改
改进
进？并将改进成果维护到相关的文件中？是否制定了 准时交付措施及应急计划？
6.3、对以往过程审核中出现的不合格项，是否都制 定了详细的整改计划，并分解到各相关责任部门，并 形成整改闭环？
确，是否符合对产品的操作要求？产品监控计划在生
产中是否得以实施？
【3.14】、现场人员的操作是否符合工艺文件的要 求？ 3.15、对于容易引起误操作的工序是否使用了防错手 段？
3.16、对影响质量特性的关键工序是否进行了监控？ 是否进行了过程能力指数测算？
3.17、与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原 因，并制订了纠正措施？是否按时实施了所要求的纠 正措施并检查了有效性？
4.4、试验设备是否按照周期检定计划的要求进行了 检定？
4.5、送样区是否整理、分类及标识？样件的存放环 境是否符合要求？
4.6、试验记录是否完整？试验不合格的处理是否形 成了整改闭环？
4.7、型式试验是否按照年度计划的要求进行？
5.1、库区是否有明示的平面布置图及零件定置图？ 零件的摆放是否符合定置图的要求？
5.2、库存品的储存是否符合产品特性要求，如摆放 高度、存储环境的温度、湿度及光照度等?
5.3、对有保存期限要求的零部件或原材料是否规定 保存期限，并建立清单进行监控？超过保质期限的是 否重新进行了检验？
5
物流 管理
5.4、产品标识及可追溯性标识是否明确？“错漏发 ”控制要求是否得到体现？
5.5、先进先出是如何保证的？实际执行情况如何？
验人员的技能、检验器具、检验指导文件及方法、检 合格；型材长度检验记录，一份更
测环境、抽样方案、判定标准等？
改1240.5±0.5，一份未更改，判定
2
采购 管理
结果仍为 合格。
2.5、对检验判定不合格的产品如何处置，处置权限
是否符合，返工件或让步件是否有记录、可追溯？
2.6、对批量供货的二级供应商的业绩是否有有效的 测评手段，实际执行情况如何？
1.2、潜在失效模式分析是否包含了以前所发生的故 障问题，单项值的界定是否标准？对超出的是否制定 了改进措施？改进措施是否落实到具体的文件中？
审核发现
完全 微小偏 一般 符合 差 偏差 10分 8分 4分
严重 偏差 2分
完全 不符合
0分
1
技术 管理
【1.3】、控制计划是否包括了从进货检验到成品发 P50倒角工序孔径控制要求符合图 运全过程管理，图纸上的所有要求及潜在失效模式分 纸，图纸未注公差，过程如何判定
3
生产 管理
立并有效地运用了员工的激励机制?
【3.3】、设备、模具、装备及检测手段等是否到位 并按规定的程序进行终验收，设备的可用性是否符合 设备技术任务书的目标？是否都经过编码、标识、建 立对应的履历表并进行了统计、分析、维修保养？
3.4、关键/重要的模具在设计时就明确了寿命周期？ 使用次数是否及时记录？接近寿命周期的是否准备了 备用模？
3.11、工位间零件的配送是否按照先进先出的原则？
3
生产 管理
3.12、现场各工序是否明示的工艺文件或检验文件， 包括指导操作的封样件？
P10冲U型孔作业标准书与控制计划 不符，标准书加入了下道工序尺 寸，现场无分样件
【3.13】、现场各工序的工艺文件及检验文件是否与
控制计划保持一致；工艺文件中对工步的规定是否明
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序号 审核项目
审核内容
审核发现
【4.1】、各项试验的试验大纲及判定标准是否符合 设计验证计划的要求？
4.2、试验室是否建立了岗位技能对照表？试验员所 担当的试验项目是否符合岗位技能对照表？
4.3、现场所使用的试验设备是否满足试验手段的要 求？对不能满足的是否委外？
4
试验 管理
3.23、对现场的不良品是否进行了统计、分析？对于 不良品的处置权限和方法是否符合体系文件要求？
3.24、在生产出现意外或造成停线时，是否有适宜的 措施以保证产品的质量，并做到可追溯性？（如首件 检查，对照处理、浇铸、加工件等的控制）
3.25、是否规定了返工返修的方法？是否对返工返修
可能引起的其他失效模式进行了分析？返工返修后是
供应商过程审核提问表
程序号：MT.7432.20.R
序号 审核项目
审核内容
【1.1】、所使用的总成图纸及分总成图纸是否与莫 森泰克公司保持一致？关键的特殊特性定义是否完 整？图纸上对产品的技术特性、材料规范、试验项目 要求是否明确、符合？零件材料中不含有石棉、镉、 铅、汞、六价铬、PBB、PBDE等禁/限用物质？
2.7、对出现实物质量问题的或按照体系文件需要改 进的二级供应商，改进效果如何？是否形成改进闭 环？
2.8对于进口件或原材料是否考虑了采购周期及应急 计划？是否对供应商的产能提出要求，并进行了测 算？
3.1、是否有为全员设计的培训计划，人员培训效果 的测评手段是否有效？
3.2、是否有包含顶岗安排的人员配置计划？是否建
3.18、现场用于检验和测量的量具、设备及监测仪器 是否纳入了定期委外校定计划中？
3.19、现场的量具及检验设备是否满足检验手段的要 求？存放及使用是否符合说明书的要求？
3.20、是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调 整数据和偏差情况?
3.21、工序中重要的参数是否得到控制并有监控记 录？
3.22、生产、测量环境是否满足产品的特性要求？
维修合格前是否禁止使用？
机/待机等标识）
3.8、对关键设备和瓶颈设备是否进行了能力指数计 算？对存在风险的是否有应急计划？
3.9、现场区域是否整洁、清理？物料摆放是否明 示？产品标识及可追溯性标识是否清晰？是否建立了 完善、明示的物料定额配送流程？
3.10、原材料、半成品、成品的周转器具及方法是否 满足防护及配送要求？