【资料】镁碳砖车间生产工艺流程汇编
镁碳质耐火材料的生产工艺及常用原料详解
镁碳质耐火材料的生产工艺及常用原料详解镁碳耐火材料是上世纪七十年代日本为电炉应用而开发的，于1970年首次在电炉上进行了应用性试验，经过了六年的应用性试验之后，镁碳耐火材料被正式推广应用在电炉上。
与其它碳素材料相比，镁碳质耐火材料中添加的天然鳞片石墨及碳质结合剂，使其具有优良的导热系数，较小的热膨胀率，大大增强了镁碳砖的性能，特别是提高了其抗渣侵蚀性及热震稳定性。
已广泛地应用于超高功率电弧炉炉墙、炉顶、蚀损严重的高温热点、渣线及出钢口部位，也用于转炉炉口、出钢侧、耳轴壁和熔池等处，以及钢包精炼炉的渣线处。
镁碳耐火材料的生产原料及工艺具体如下：1镁砂生产镁碳质耐火材料的主要原料是镁砂。
由于镁砂质量的优劣对镁碳质耐火材料的性能起着很大的影响作用，所以在生产中，选择合理的镁砂成为生产优质镁碳质耐火材料首要步骤。
常用镁砂为电熔镁砂和烧结镁砂，它们具有不同的特点，其矿物组成主要是方镁石。
在生产镁碳质耐火材料时，所考虑的镁砂性能参数主要有以下几项内容：①镁砂纯度(MgO含量);②杂质相及其含量;③镁砂的体积密度、气孔率以及方镁石晶粒尺寸等。
镁砂的纯度对镁碳质耐火材料的抗渣侵蚀性起着重要的影响，这是因为当MgO含量很高时，其杂质相就相对减少，MgO晶体被作为杂质相的硅酸盐相分割程度降低，MgO晶体为直接结合，所以提高了镁碳质耐火材料的抗渣侵蚀性。
镁砂中的杂质相主要有SiO₂、CaO、B₂O₃、Fe₂O₃等，如果镁砂中含有很高的杂质，特别是B₂O₃，将对镁碳质耐火材料的耐火度及高温性能带来不利的影响，杂质相将从以下几个方面产生作用：①杂质相含量高，将降低MgO晶体的直接结合程度;②SiO₂、CaO等在高温下会与MgO形成共熔体;③SiO₂、Fe₂O₃等杂质在高温下会优先与C反应，使得镁碳砖中产生气孔，降低了镁碳质耐火材料的抗渣侵蚀性。
镁碳质耐火材料在使用过程中，溶渣会通过气孔与方镁石晶界渗入镁砂颗粒与方镁石晶体产生反应，导致其损毁，特别是当镁砂中还有很高的CaO、SiO₂等杂质时，会加速其损毁速率，导致镁砂中的方镁石晶体被不断侵蚀，剥落进入溶渣中。
镁碳砖车间生产工艺流程
镁碳砖车间生产工艺流程镁碳砖是一种新型的耐火材料，具有重量轻、机械强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于冶金、化工、建筑等行业。
下面将详细介绍镁碳砖车间的生产工艺流程。
首先，镁质原料的准备是镁碳砖生产的第一步。
常见的镁质原料包括轻烧镁粉、中碱轻烧镁粉和烧镁砂。
这些原料需要进行粉碎和筛分，以确保颗粒大小的均匀性。
接下来，将镁质原料与适量的碳粉进行混合。
碳粉的加入是为了提高镁碳砖的导电性能和耐火性能。
混合过程中需要控制好原料的比例，以确保最终产品的性能达到要求。
混合好的镁碳砖原料需要进行成型。
成型有多种方法，常见的有挤压成型和浇注成型。
挤压成型是将混合好的原料放入挤压机中，通过挤压来形成砖坯。
浇注成型则是将混合好的原料倒入模具中，待凝固后取出。
成型后的砖坯需要进行干燥处理，以去除内部的水分。
砖坯经过干燥处理后，需要进行烧结。
烧结是指将砖坯放入烧结炉中进行高温烘烤，使砖坯内部颗粒结合成坚固的砖体。
烧结的温度和时间需根据具体产品进行调整，以确保砖体的物理和化学性能达到要求。
烧结完成后，还需要进行后处理。
后处理的主要目的是提高产品的质量和性能。
常见的后处理工艺有研磨、修整和涂层处理。
研磨是为了去除砖体表面的粗糙度，使其更加光滑。
修整则是通过切割或者打磨来修整砖体的尺寸和形状。
涂层处理则是在砖体表面涂覆耐火涂料，以提高其耐火性能和使用寿命。
最后，经过严格的质量检测后，符合标准要求的镁碳砖可以进入包装和储存环节。
包装一般采用木箱、桶装或者编织袋等方式，以确保产品的安全运输和储存。
综上所述，镁碳砖车间生产工艺流程主要包括镁质原料准备、混合、成型、干燥、烧结、后处理、质量检测、包装和储存等环节。
通过科学合理的工艺流程，可以生产出符合标准要求的高质量镁碳砖产品。
镁砖生产
镁碳耐火材料原料选择镁碳砖是以电熔镁砂、石墨、结合剂和金属添加物等为原料经粉碎、配料、混炼、成型和干燥而制得的不烧制品。
制品的性能及使用效果与原料的状况有紧密的关系，而制品的成本构成与原料的状况亦有不可分割的联系．现将镁碳砖生产所用原料的选择原则分别介绍如下：6.2.1镁砂的选择制备镁碳砖一般认为选用电熔镁砂效果好，对它的要求是：( 1 )颗粒结晶完整，方镁石晶间呈多角形直接结合，组织均匀，晶粒壮大，体积密度大，这样可以减少制品在高温下的失重，有利于提高 MgO颗粒在高温下与石墨共存的稳定性。
( 2 ) 结晶稳定，孔隙度小，这样在高温还原气氛条件下发生化学反应( MgO+C—Mg +CO)时对 MgO的气化有抑制和减缓作用，有利于提高制品的耐渣蚀性能。
( 3 )纯度高，这样可以降低方镁石晶体被硅酸盐分割的程度，减少熔渣对晶界渗透的侵蚀速度，有利于提高制品的高温性能。
同时在镁碳砖使用中随着温度的升高所生成的低熔点层增厚，在 1 6 0 0 ℃以上时聚集的杂质开始向砖外挥发，使砖组织劣化， Mg O含量越高，这种效应越步。
一般选用一、二级电熔镁砂为原料，其化学成分表1 电熔镁砂的化学成分6.2.2 石墨的选择石墨的种类和纯度对镁碳砖的性能影响十分敏感，一般认为石墨纯度愈高．砖的高温强度愈高，抗氧化性愈好但纯度太高，石墨价格昂贵，经济上又不合理．所以纯度选择要适度，目前一般选用固定碳含量为9 4～9 6 ％的。
另外石墨的形状与粒度影响石墨的氧化速度，一般来说选择结晶发育比较完整，高温性能良好的天然磷片状．粒度 0-100目的石墨比较好。
石墨鳞片较大时镁碳砖的抗剥落性和抗氧化性好，可以提高砖的抗侵蚀性能。
使用过程中，砖内都形成较强的还原气氛，能还原炉渣中的铁氧化物，提高其牯性，减少其渗透．目前国内山东南墅的石墨和黑龙江柳毛的石墨较好，其性能指标如表 2所示。
表2 石墨的性能指标6.2.3 结合剂的选择镁碳砖的结合剂是影响镁碳砖质量好坏的关键原料．一般采用 841型热塑性酚醛树脂和 RPF — A或 B型热固性酚醛树脂为液体结合剂，采用特种沥青为固体结合剂。
普通镁砖的生产工艺
普通镁砖的生产工艺摘要本文从原料、配方、成型、干燥、烧结的生产流程介绍了镁砖的生产工艺过程，叙述了各生产流程中应注意的问题及其影响。
并对镁砖的性能缺陷及特点做了简要的评述。
1.引言普通镁砖是一种氧化镁含量在90%以上、以方镁石为主晶相的碱性耐火材料。
一般可分为烧结镁砖（又称烧成镁砖）和化学结合镁砖（又称不烧镁砖）两大类。
纯度和烧成温度高的镁砖，由于方镁石晶粒直接接触，称为直接结合镁砖；用电熔镁砂为原料制成的砖称为电熔再结合镁砖。
镁砖有较高的耐火度，很好的耐碱性渣性能，荷重软化开始温度高，但抗热震性能差。
烧结镁砖以制砖镁砖为原料，经粉碎、配料、混练、成型后，在1550～1600℃的高温下烧成，高纯制品的烧成温度在1750℃以上。
不浇镁砖是在镁砂中加入适当的化学结合剂，经混炼、成型、干燥而制成。
主要用于炼钢碱性平炉、电炉炉底和炉墙，氧气转炉的永久衬，有色金属冶炼炉，高温隧道窑，煅烧镁砖和水泥回转窑内衬，加热炉的炉底和炉墙，玻璃窑蓄热室格子砖等。
2.原料要求我国制造镁砖的主要原料是烧结镁石。
对其主要要求为化学组成和烧结程度。
烧结镁石的化学组成应为MgO>87%, CaO>3.5%,SiO2<5.0%,同时要求烧结良好。
烧结程度一般是以密度衡量，要求其值大于3.53g/cm3 。
镁石的外观是棕黄色或茶褐色，结晶密度，灼烧<0.3%，没有瘤状物，黑块越少越好。
烧结镁石经过精选后，为了彻底剔除其中的轻烧成分以及游离石灰的杂质，可以采用消化方法，亦即将已焙烧过的的镁石，加入一定量的的水，在CaO风化后，可用筛子将石灰除掉。
3.原料颗粒组成颗粒组成确定的原则应符合最密堆积原理有利于烧结。
以某厂为例，临界颗粒3、2.5、2mm，颗粒组成：2.5~1毫米者占60~65%（其中2.5~2mm的占25~35%，2~1mm的占30~35%），<0.088mm的占35~40%或占30~35%。
镁碳砖生产工艺流程
镁碳砖生产工艺流程镁碳砖是一种高温材料，由镁和碳两种元素组成，具有优良的导热性能和耐高温性能，在航空、航天、电子等领域有着广泛的应用。
下面将介绍镁碳砖的生产工艺流程。
镁碳砖的生产工艺流程主要包括原料准备、原料混合、压制成型、烘干、煅烧、研磨抛光等步骤。
具体流程如下：1.原料准备：镁碳砖的主要原料为氧化镁(MgO)和石墨(C)，所选用的原料应具备高纯度和细度。
一般按照一定配比将氧化镁和石墨粉末分别称量。
2.原料混合：将称量好的氧化镁和石墨粉末放入混合机中进行均匀混合，以保证材料的均一性。
3.压制成型：将混合好的材料放入压制机中，根据需要的砖块尺寸和形状，选择相应的模具进行压制成型。
压制过程中，通过控制压力和时间，使材料充分结合成型。
4.烘干：将成型的砖块放入烘干炉中进行烘干处理。
烘干的目的是去除材料中的水分和有机物，提高材料的强度和稳定性。
烘干温度和时间根据具体材料和砖块厚度来确定。
5.煅烧：将烘干后的砖块放入电炉或隧道窑中进行煅烧处理。
煅烧温度一般在2000℃以上，时间和温度的选择要根据具体材料和砖块的要求来确定。
煅烧过程中，镁粉和石墨将发生化学反应，生成镁碳化合物，并与氧化镁形成致密的结合。
6.研磨抛光：煅烧后的砖块需要进行表面的研磨和抛光处理，以提高其表面光洁度和尺寸精度。
一般采用机械研磨或化学抛光的方法进行处理。
以上就是镁碳砖的生产工艺流程，每个步骤均对最终产品的质量和性能有着重要影响。
生产过程中需要严格控制原料比例、混合均匀度、压制力度、烘干温度和时间、煅烧温度和时间等参数，以确保产品的质量和性能达到要求。
高温隧道窑镁砖烧制流程
高温隧道窑镁砖烧制流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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镁碳砖生产车间流程设计
镁碳砖生产车间流程设计下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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镁碳砖车间生产工艺流程
镁碳砖车间生产工艺流程镁碳砖是一种由镁粉和班素粉混合制成的材料，具有良好的耐火性能和导热性能。
镁碳砖的生产工艺流程主要包括镁粉的处理、班素粉的处理、混合制备、成型、干燥、烧结和包装等环节。
一、镁粉的处理：1.镁粉质检：对进厂的镁粉进行质量检验，包括外观检查、粒度分析、化学成分检验等。
2.镁粉筛分：通过筛分设备对镁粉进行粒度分级，以满足后续工艺对镁粉颗粒大小的要求。
二、班素粉的处理：1.班素粉质检：对进厂的班素粉进行质量检验，包括外观检查、颗粒形状检验、化学成分检验等。
2.研磨处理：通过研磨设备对班素粉进行细磨，以提高其颗粒度和均匀性。
三、混合制备：1.配方设计：根据产品要求和工艺参数，确定镁粉和班素粉的比例，并添加适量的助剂。
2.混合搅拌：将镁粉和班素粉按照配方比例加入混合器中进行充分搅拌，使其均匀混合。
四、成型：1.成型模具准备：根据产品尺寸和图纸要求，准备合适的成型模具。
2.成型操作：将混合好的镁碳砖料料放入模具中，并进行压制，使其成型。
五、干燥：1.初次干燥：将成型好的镁碳砖进行初次干燥处理，通常采用自然干燥或低温烘干的方式。
2.烘干处理：将初次干燥的镁碳砖进行高温烘干，以去除内部的水分和甲烷。
六、烧结：1.炉前准备：对烧结炉进行清理和预热操作，确保炉内温度和环境的稳定。
2.烧结操作：将烘干好的镁碳砖放入炉内进行烧结，通过高温处理使其颗粒结合形成坚固的材料。
七、包装：将烧结好的镁碳砖进行分类和包装，按照客户要求分装成合适的包装箱或袋子，准备发货。
以上是镁碳砖车间生产工艺流程的大致步骤，其中每个环节都需要严格控制参数和操作规范，以保证产品质量。
同时，需要注意在整个生产过程中的安全问题，避免发生事故。
年产26000吨镁碳砖车间设计说明书
年产26000吨镁碳砖车间设计摘要镁碳砖是70年代初出现的，先是在超高功率电炉，接着在转炉、炉外精炼炉上使用，获得了非常好的效果。
由此，人们才认识到石墨、碳素材料和高温耐火氧化物之间结合所产生的作用。
断裂韧性差、高温剥落、抗渣渗透性差，这是高温烧成耐火制品的致命缺点，含碳耐火制品的出现突破了这些弱点。
本设计是年产26000吨转炉用镁碳砖MT-14A和MT-10C生产车间设计，以电熔镁砂和鳞片石墨为主要原料，酚醛树脂作为结合剂，金属Al粉作为抗氧化剂。
在镁碳砖中氧化镁和石墨之间彼此相互包裹，不存在传统概念中的所谓烧结；石墨具有热传导系数高，弹性模量低，热膨胀系数小，不容易被熔渣浸润等优点，因此，由于石墨的引入，使炉衬耐火制品的断裂韧性和抗渣渗透性有本质的改善。
本设计的主要特点是工艺流畅，布局合理，环境污染小，对废砖坯体进行回收再利用降低成本，自动化程度高，安全保护措施完善等优点。
在以上工作的基础上，绘制了年产26000吨镁碳砖厂总平面布置图、车间平面布置图及相应的纵横剖面布置图共计12张。
关键词：镁碳砖；生产工艺；车间设计AbstractMagnesia carbon brick is appeared in the early 1970s, first in ultra high power electric furnace and converter, outside the furnace in refining furnace, very good results have been obtained. From this, people realized the function of the combination between graphite, carbon material and high temperature refractory oxide.. Poor toughness, high temperature peeling, slag resistance, which is the fatal defect of high temperature sintering refractory products, the emergence of carbon refractory products broke through these weaknesses. This design is an annual output of 26000 tons of converter with magnesia carbon brick MT-14A and MT-10C production workshop design, with fused magnesia and graphite as main raw material and resin as binder, Al powder as antioxidants. In MgO-C brick of magnesium oxide and graphite between each other mutual inclusion, does not exist in the traditional concept of the so-called sintering; graphite has high thermal conductivity, low elastic modulus, low coefficient of thermal expansion, easily slag infiltration and other advantages. Therefore, due to the introduction of graphite, the fracture toughness of Lu Chennai fire products and slag penetration resistance improvement of nature. The main features of this design is the process smooth, reasonable layout, small environmental pollution, waste brick body recovery to take advantage of lower cost, high degree of automation, safety protection measures perfect advantages. On the basis of the above work, drawing an annual 26000 tons of magnesia carbon brick, total layout figure, workshop layout and the corresponding vertical and horizontal section plane layout totaling 12.Key words: Magnesia carbon； process design；workshop design目录摘要 (I)Abstract......................................................................................................................................................... I I 1 绪论. (1)1.1镁碳砖的发展历史及其应用 (1)1.1.1 镁碳砖的发展历史 (1)1.1.2 镁碳砖的应用 (1)1.2镁碳砖的分类组成、性能及其损毁机理 (4)1.2.1 镁碳砖的分类、组成 (4)1.2.2 镁碳砖的性能 (6)1.2.3 镁碳砖的损毁机理 (6)1.3镁碳砖的发展前景 (7)2 工艺部分 (8)2.1生产工艺要点 (8)2.1.1 原料选择 (9)2.1.2 破粉碎 (11)2.1.3 筛分 (11)2.1.4 物料的贮存 (11)2.1.5 配料 (12)2.1.6 混练 (12)2.1.7 成型 (13)2.1.8 干燥 (13)2.1.9 成品仓库 (13)2.2工艺流程............................................................................................................... 错误！未定义书签。
镁碳砖生产工艺流程
镁碳砖生产工艺流程镁碳砖是一种重要的耐火材料，广泛应用于高炉、电炉、转炉等高温设备中。
下面将介绍镁碳砖的生产工艺流程。
1.原料准备：生产镁碳砖的主要原料有镁砂、焦炭、石墨、球墨铸铁炉渣等。
首先，需要将这些原料按照一定的比例准备好。
2.配料混合：将预先准备好的原料进行细粉磨，并经过一定的筛分操作，确保原料的颗粒大小一致。
然后将混合好的原料按照一定比例放入配料罐中。
3.进料混合：将配料罐中的原料通过螺旋输送器送入混合机中进行充分搅拌混合。
混合机的运行时间和转速要根据原料的配比和配料量进行调整，使得原料充分均匀地混合在一起。
4.成型：将混合均匀的原料通过成型机进行成型，常用的成型方式有压制成型和注射成型两种。
压制成型是将原料压入特定形状的模具中，利用模具的压力和振动实现成型。
而注射成型则是将原料注入成型模具中，然后利用注射机对原料进行加压，将其填充至模具中，并通过模具的振动将其紧实。
5.框架及压制：将成型好的镁碳砖放入框架内，然后通过压制机进行压制，使其更加牢固。
同时，在压制的过程中还可以根据需要进行模具加热，以加快砖坯的硬化速度。
6.焙烧：将压制好的砖坯放入窑炉中进行焙烧。
焙烧过程是将砖坯加热到一定温度，使其中的有机物燃烧殆尽，并使原料中的氧化镁矿物发生热分解和重结晶反应，形成致密的镁碳砖。
7.加工和检验：经过焙烧的镁碳砖会得到初步的成品，但还需要经过加工和检验。
在加工过程中，需要对镁碳砖进行切割、打磨等操作，以得到符合要求的产品。
在检验过程中，需要对镁碳砖进行物理性能测试，包括抗压强度、耐火度、抗冲击性能等指标的检测。
8.包装和储存：对通过检验的镁碳砖进行包装，并进行储存。
包装一般采用常规的木箱或袋装，以保护产品的完整性和质量，并方便运输和存储。
以上就是镁碳砖的生产工艺流程，通过以上流程可以得到性能良好的镁碳砖产品，以满足不同高温设备的需求。
镁碳砖车间生产工艺流程
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转炉示意图
转炉供气砖
炉帽砖 出钢口管砖
炉身砖
炉底砖
钢包及电炉示意图
• 左图：钢包示意图
渣线砖
包壁砖
包底砖
右图：电炉示意图
普通渣线 热区渣线
墙砖
底砖
镁碳砖车间生产工艺ຫໍສະໝຸດ 程• 见附图车间使用主要原材料
• 车间主要使用镁质原料、铝质原料、石墨及各种添加剂 • 其中镁质原料包括:97电熔镁砂、98C高纯镁砂、大结晶电熔镁砂、
公司占地面积75万平方米，资产净值6亿元。拥有从德国、日本等国引进的 一流生产设备。目前公司拥有生产线28条，年生产能力80万吨。 公司生产和经营品种主要包括三大类：耐火材料、冶金炉料和新材料。耐火材料 主要涉及钢铁冶金工序所需的系列耐火材料。其中转炉系列、钢包系列及连铸系 列材料国内著名，并多次创造和保持世界记录。冶金炉料主要指优质活性石灰、 轻烧白云石、脱硫剂等。新材料主要是防腐材料、磁性材料、高技术陶瓷材料及 纳米材料等。
• 在实际生产中，我们主要控制和泥料加入量和打击次数。 • 主要缺陷为层裂 。压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂
的过程，其影响因素较多且复杂，主要有： • 1、气相的影响。 • 2、水分的影响。 • 3、加压次数、压制时间及压力对层裂的影响。我们采用的是短
程快打、吊坯排气。
• 等静压成型：这种方法主要是应用帕斯卡原理，对液体进行加压， 通过橡胶套将其压力均匀的传给粉料，具有以下特点 :
• 第一阶段排出大量水分，整个阶段中，排出速度始终是恒定的 ， 水分的蒸发仅表面。
• 第二阶段主要是坯体内部水分排出及树脂固化时排出的化学物质。 • 干燥制度是砖坯进行干燥时的条件总和。实际上就是升温曲线。
镁碳砖车间各工序工作重点
镁碳砖车间2017 年各班组主要工作事项镁碳砖2017 年围绕经营计划及成本方面，各班组主要开展工作如下：一破碎班组：（含南库破碎）1）人员：编制按照现有编制进行，不在增加人员2）生产优化组织：A: 合理组织生产，减少破碎时清线频次B: 破碎高档镁砂除尘粉单独收集、消耗，减少降档差距3）落地料的管控：A: 对破碎设备“跑冒滴漏”及时保修处理，减少落地料产生B: 生产过程中，落地料及时清理回收同档使用，避免混杂而降档使用4）减少原料串仓:A: 加强对气力输送设备日常维护检查，关注球阀质量与设备维修检查频次B: 加强班前岗位工作教育指导、增强工人工作责任心，对经常发生串仓的管道线路多加关注、提前预判，避免原料串仓情况发生。
5）呆滞镁砂1-Omm｝消耗A:通过与设备科沟通，对设备参数进行调整，降低1-Omm镁砂出料比例B:与技术组结合，加快现有1-Omm消耗进度，争取17年年末在线各类镁砂1-Omm量控制在400吨之内。
6）南库废砖除尘粉收集南库废砖除尘粉按照要求分类收集生产包沿产品时替代外购废砖O-O.2mm 使用，降低原料成本7）设备维护保养：对关键设备实行定员制度，负责设备日常维护、保养，降低设备故障率。
2O17 年破碎工段目标:1 ）原料利用率2）电耗3）创新4）安全建议二混练班组1）人员：编制按照现有编制进行，不在增加人员2）加强劳动纪律、促进管理工作细化、优化班组内部管理制度，要求员工必须遵守车间及公司各项规章制度，减少违纪现象发生；3）泥料质量稳定：A: 现场物料标识清楚，分类存放，确保生产现场整洁B: 增强员工责任心，提高员工技能水平，每季度至少组织一次相关操作要求培训C: 每月至少两次对配混料系统称量工具进行校验，确保系统准确性目标：全年无人为因素导致化学分析不合格4）废泥料及落地料管控：A: 通过生产前策划、生产中各工序、部门配合降低废泥料产生；废泥料消耗由车间技术组主导，防止降档使用。
镁碳砖工艺流程
镁碳砖工艺流程镁碳砖是一种由镁石和石墨粉末制成的高温耐火材料，具有优秀的耐火性能和化学稳定性，广泛应用于高温炉窑的内衬等领域。
下面将介绍镁碳砖的工艺流程。
首先，材料的准备是制备镁碳砖的关键。
主要原料包括镁矿石（镁石）、石墨粉末、胶粉和填料。
首先将镁石矿石进行破碎、磨细，得到粉末。
然后将镁石粉末与石墨粉末按一定比例混合，以保证镁碳砖具有一定的强度和耐火性能。
胶粉和填料主要起粘结剂和填充剂的作用。
将这些材料进行充分搅拌，得到均匀的混合物。
接下来，将混合物进行成型。
主要有压制成型和浇注成型两种方法。
对于小尺寸的镁碳砖，常采用压制成型的方法。
将混合物放入成型模具中，然后通过机械压力将其压制成型。
对于大尺寸的镁碳砖，一般采用浇注成型的方法。
将混合物倒入预先准备好的模具中，然后让其自然凝固，得到成型的镁碳砖。
成型后的镁碳砖需要进行烘干和煅烧处理。
首先将成型的砖块放入烘干炉中，通过加热和通风的方式去除其中的水分。
烘干后的砖块需要经过煅烧处理，以提高其结构的致密性和耐火性能。
将砖块放入高温炉中，加热至一定温度，保持一定时间，让砖块中的镁石和石墨发生化学反应，形成金刚石和碳化镁。
经过煅烧后的镁碳砖具有较高的强度和耐火性能。
最后，经过煅烧处理的镁碳砖需要进行表面处理。
煅烧后的砖块表面存在一定的粗糙度和缺陷，需要经过抛光和修整的处理来提高其表面的光洁度和均匀性。
将砖块放入抛光机中，通过磨削和抛光的方式来修整表面。
经过表面处理后的镁碳砖可以提高其耐火性能和使用寿命。
综上所述，镁碳砖的工艺流程包括原料的准备、混合、成型、烘干和煅烧处理以及表面处理。
通过这一系列的工艺步骤，可以制备出质量稳定、性能优越的镁碳砖，为高温炉窑提供可靠的内衬材料。
铝镁碳砖的生产及应用（已处理）
铝镁碳砖的生产及应用铝镁碳砖的生产及应用摘要铝镁碳砖简称AMC砖是以镁砂、高铝骨料和碳素材料等原料经粉碎、配料、混炼、成型和干燥等工序而制成的不烧耐火制品。
AMC砖主要用在钢包包壁和包底,其性能对钢包的使用寿命和安全性起到了重要作用。
本文概述了铝镁碳砖主要的生产工艺流程及其应用情况。
在其生产过程中,原料成分的控制对生产优质的铝镁碳砖起着重要作用,各种工艺参数及技术指标的调节和合理应用是铝镁碳砖生产所必备的条件。
其中,熔渣的侵蚀是影响铝镁碳砖性能的主要因素,如何改善和提高铝镁碳砖的抗蚀性就是本文要阐述的问题。
当然,结合剂的选择和用量也是决定铝镁碳砖是否具备各种优良性能的重要条件。
树脂和沥青作为首选的结合剂,二者在不同方向、不同作用上均能大大提高和改善铝镁碳砖的抗渣性、抗蚀性等,因此开发以树脂或沥青为结合剂的新型铝镁碳砖是钢铁行业发展所必须的。
关键词:铝镁碳砖、工艺参数、技术指标、熔渣、结合剂The Development and Application of Alumina and magnesium carbon brickAbstract Aluminum and magnesium carbon brick referred to in magnesia brick of AMC, high aluminium aggregate and carbon materials raw material grinding, mixing, and the mixing, molding and drying process which doesn'tburn refractory products.This paper summarizes the alumina magnesia carbon brick main production process and its application. In the production process, the composition of the control of the production of high quality aluminum and magnesium carbon brick, plays an important role in various process parameters and technical indexes and the reasonable application of alumina magnesia carbon brick production is necessary conditions. Among them, the erosion of slag is alumina magnesia carbon brick, the main factors to performance improvement and improve alumina magnesia carbon brick anti corrosion is to illustrate this. Of course, the choice and the binder amount is to determine whether the alumina magnesia carbon brick with excellent properties of the important conditions. As the first pitch resin and binder, both in different directions, different effects can greatly enhance and improve the alumina magnesia carbon brick with resistance to corrosion resistance, etc, so as to develop asphalt binder resin or type of alumina magnesia carbon brick is a steel industry development.Key word: aluminum and magnesium carbon brick, process parameters, the technical indexes, slag, binder目录前言 1第一章铝镁碳砖的简介 2第二章铝镁碳砖的工艺流程 4§2.1 生产铝镁碳砖所需原料及配方种类 4 §2.1.1 矾土原料的选择 4§2.1.2 镁砂的加入量对铝镁碳试样性能的影响 5 §2.1.3 石墨的选择及加入量的控制8§2.1.4 石墨的加入量对铝镁碳试样性能的影响9 §2.1.5 结合剂的选择及加入量的确定10§2.1.6 增强剂的研究13§2.1.7 防氧化剂的选用14§2.1.8 抗氧化剂对铝镁碳砖的影响15§2.2 铝镁碳砖的生产工艺流程 19§2.2.1 泥料的配比(?) 20§2.2.2 泥料混练20§2.3 铝镁碳砖的应用20§2.3.1 铝镁碳转的性能20§2.3.2 铝镁碳砖使用特性研究21§2.3.3 铝镁碳砖的应用24第三章渣对铝镁碳砖的侵蚀与渗透28§3.1 实验28§3.2 结果与讨论28§3.3 渣侵蚀渗透机理30§3.4 抑制渣渗透的措施30§3.5 结语31第四章铝镁碳砖的发展趋势32 参考文献34 致谢36 外文翻译37前言随着炉外精炼和连铸等新技术的发展,钢水温度提高及钢水在钢包内停留时间延长,使钢包内衬耐火材料侵蚀更加严重。
镁碳砖车间各工序工作重点
镁碳砖车间2017年各班组主要工作事项镁碳砖2017年围绕经营计划及成本方面，各班组主要开展工作如下：一破碎班组：（含南库破碎）1）人员：编制按照现有编制进行，不在增加人员2）生产优化组织：A: 合理组织生产，减少破碎时清线频次B: 破碎高档镁砂除尘粉单独收集、消耗，减少降档差距3）落地料的管控：A: 对破碎设备“跑冒滴漏”及时保修处理，减少落地料产生B: 生产过程中，落地料及时清理回收同档使用，避免混杂而降档使用4）减少原料串仓:A: 加强对气力输送设备日常维护检查，关注球阀质量与设备维修检查频次B: 加强班前岗位工作教育指导、增强工人工作责任心，对经常发生串仓的管道线路多加关注、提前预判，避免原料串仓情况发生。
5）呆滞镁砂1-0mm消耗A: 通过与设备科沟通，对设备参数进行调整，降低1-0mm镁砂出料比例B: 与技术组结合，加快现有1-0mm消耗进度，争取17年年末在线各类镁砂1-0mm量控制在400吨之内。
6）南库废砖除尘粉收集南库废砖除尘粉按照要求分类收集生产包沿产品时替代外购废砖0-0.2mm使用，降低原料成本7）设备维护保养：对关键设备实行定员制度，负责设备日常维护、保养，降低设备故障率。
2017年破碎工段目标:1）原料利用率2）电耗3）创新4）安全建议二混练班组1）人员：编制按照现有编制进行，不在增加人员2）加强劳动纪律、促进管理工作细化、优化班组内部管理制度，要求员工必须遵守车间及公司各项规章制度，减少违纪现象发生；3）泥料质量稳定：A: 现场物料标识清楚，分类存放，确保生产现场整洁B: 增强员工责任心，提高员工技能水平，每季度至少组织一次相关操作要求培训C: 每月至少两次对配混料系统称量工具进行校验，确保系统准确性目标：全年无人为因素导致化学分析不合格4）废泥料及落地料管控：A: 通过生产前策划、生产中各工序、部门配合降低废泥料产生；废泥料消耗由车间技术组主导，防止降档使用。
B: 查找现场跑冒滴漏根源，及时进行修复处理，降低落地料产生；物料周转过程产生落地料及时回收，以防止混杂导致降低使用目标：泥料一次合格率≥99.5%单月落地料≤20吨三成型工段1）安全生产抓好员工安全教育工作，监督机台安全设施使用（安全挡板、安全档等）及劳保品佩戴，确保17年无安全事故发生。
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转炉示意图
转炉供气砖
炉帽砖 出钢口管砖
炉身砖
炉底砖
钢包及电炉示意图
• 左图：钢包示意图
渣线砖
包壁砖
包底砖
右图：电炉示意图
普通渣线 热区渣线
墙砖
底砖
镁碳砖车间生产工艺流程
• 见附图
车间使用主要原材料
• 车间主要使用镁质原料、铝质原料、石墨及各种添加剂 • 其中镁质原料包括:97电熔镁砂、98C高纯镁砂、大结晶电熔镁砂、
镁碳砖车间生产工艺பைடு நூலகம்程
镁碳砖车间主要产品
• 按使用用途分类: • 转炉系列产品 • 电炉系列产品 • 钢（铁）包系列产品 • 防腐系列产品
• 按材质分类： • 镁碳质 • 铝镁碳质 • 铝碳质 • 刚玉质 • 防腐碳质
转炉系列产品
• 包括：炉身砖、炉帽砖、炉底砖、出钢口 管砖、转炉供气砖、出钢口套砖
我们在实际生产过程中：1、控制加料顺序。加 料顺序对泥料混合的均匀性影响很大。先加粗、中颗 粒干混1~2分钟 加结合剂混碾1~2分钟 加石 墨混碾1~2分钟 加细粉高速混碾。干混的作用是使 颗粒料温度升高，有利于结合剂更好的包裹粗、中颗 粒。
2、控制混碾时间和泥料温度。混碾时间过长，由 于颗粒料与混碾设备摩擦发热，导致泥料温度升高， 结合剂固化，影响混合质量。
成型工序
• 借助于外力和模具，成为有一定尺寸、形状和强度的坯体或制品 的过程叫成型。
• 我们采用的半干法成型。压制过程中，松散的物料没有足够的水 分，必须施以较大的压力，借助于压力的作用坯料颗粒重新分布， 在机械结合力、静电引力以及摩擦力的作用下，坯料颗粒紧密结 合，发生弹性变形和脆性变形，空气排出，坯料颗粒结合成具有 一定尺寸和一定强度的制品。
• 镁砂的CaO/SiO2 对于镁碳砖的使用性能影响较大,CaO/SiO2 ＜1 时,生成高熔点的M2S， 1＜ CaO/SiO2 ＜2，则生成低熔点的硅酸 盐，且 SiO2会使方镁石表面活化，促进MgO 和C反应，加速方镁 石的溶解和石墨的氧化， CaO/SiO2摩尔比≥2 时，生成高熔点的 C2S3和C3S2,且有利于镁砂与石墨共存的稳定性，可形成坚固的 挂渣层，抑制石墨氧化。考虑到使用效果和综合效益，我们一般选 用97电熔镁砂。
≤0.25%。主要生产转炉出钢口管砖产品 • 975二钙电熔镁砂：MgO≥97.5%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密
度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主要生产电炉砖产品 • 98二钙电熔镁砂：MgO≥98%，CaO/SiO2摩尔比≥2，颗粒密度
≥3.50g/cm3,灼减≤0.25%。主要生产电炉砖产品
• 第一阶段排出大量水分，整个阶段中，排出速度始终是恒定的 ， 水分的蒸发仅表面。
• 第二阶段主要是坯体内部水分排出及树脂固化时排出的化学物质。 • 干燥制度是砖坯进行干燥时的条件总和。实际上就是升温曲线。
干燥时间是关系到正确选择干燥设备，保证正常生产和经济性的 一个重要问题 。树脂固化温度为120℃，考虑到生产工艺及经济 效益 的问题 ，我们选用最高干燥温度为200 ℃。
• 在实际生产中，我们主要控制和泥料加入量和打击次数。 • 主要缺陷为层裂 。压制过程中坯体产生层裂，这是一个非常复杂
的过程，其影响因素较多且复杂，主要有： • 1、气相的影响。 • 2、水分的影响。 • 3、加压次数、压制时间及压力对层裂的影响。我们采用的是短
程快打、吊坯排气。
• 等静压成型：这种方法主要是应用帕斯卡原理，对液体进行加压， 通过橡胶套将其压力均匀的传给粉料，具有以下特点 :
975二钙电熔镁砂、98二钙电熔镁砂 • 97电熔镁砂：MgO≥97%，颗粒密度≥3.45g/cm3,灼减≤0.3%。主
要生产转炉炉身、炉帽产品及转炉供气砖产品 • 98C高纯镁砂：MgO≥97.2%，颗粒密度≥3.25g/cm3，灼减≤0.3%。
主要生产转炉炉底产品 • 大结晶电熔镁砂：MgO≥98.2%，颗粒密度≥3.50g/cm3,灼减
• 1、成型性 加压无方向性，可以得到密度均匀的坯体，不会出 现其他机械压制使得层密度现象。一般压制较复杂的制品。我们 用主要压制出钢口管砖和转炉供气砖及即将投产的连铸三大件产 品。
• 2、烧结性。
干燥工序
• 干燥的目的在于提高坯体机械强度，有利于装出窑操作并保证烧 成初期能够顺利进行。
• 我们采用自然干燥和干燥窑干燥两种方式进行干燥。我们树脂结 合的砖制品干燥过程可分为两个阶段。
• 铝质原料包括特级矾土熟料、棕刚玉、亚白刚玉
• 特级矾土熟料：Al2O3 ≥88%，Fe2O3 ≤2.0% ,TiO2 ≤4.0%，颗粒 密度≥3.30g/cm3,吸水率≤4%。主要生产钢包非渣线部分产品、混 铁炉、鱼雷罐等产品。
车间主要设备
原料破粉碎设备： 颚式破碎机、圆锥破碎机、筒磨机 配料混碾设备：3台三斗配料车、6台高速搅拌机、4台混砂机 成型设备：10台摩擦机、1台30000KN液压机 、1台16000KN液压机
1台63000KN冷等静压机 干燥设备：6条全自动红外线电干燥窑。
配料工序
• 配料的组成包括按规定比例配合的各种原料是和同一种原料的各 不同颗粒组成的粉料。它随着制品的 类型和性能要求、所用原料 的性质及工艺条件改变。我们采用的称重配料法。 三斗配料车属 于自动称量秤，其配料准确度高，配料误差不超过2%。
• 混练质量好时的泥料应该是： • 1、各个成分应该是均匀分布的； • 2、泥料的结合性应得到充分的发挥； • 3、空气充分排除；
• 为进一步提高泥料质量，我们采用困料工艺。所谓困料就是将混 练后的泥料，在一定的温度和湿度的环境中贮放一定的时间。困 料的条件要严格控制，即恒温恒湿环境。
• 混碾工序主要检测泥料温度、粒度、水分、及容重。
• 我们采用的是四级配料。即5~3mm、 3~1mm 、1~0mm 、 ≤0.088mm四种规格颗粒料。
• 该工序主要控制其配料准确性。
混碾工序
混碾是指使两种以上不均匀物料的成分和颗粒均
匀化，促进颗粒接触和塑化的操作过程。混碾是物料 混合的一种方式，伴随着挤压、捏合、排气过程在内。 泥料混合 的最终目的，旨在泥料中成分和性质均匀。 即在单位质量或体积内具有同样的成分和颗粒组成。