丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯
丙烯酸酯丙烯酸酯，是丙烯酸及其同系物的酯类的总称，能自聚或和其他单体共聚，是制造胶粘剂、合成树脂、特种橡胶和塑料的单体。
比较重要的丙烯酸酯有丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、2-甲基丙烯酸甲酯和2-甲基丙烯酸乙酯等。
基本信息∙中文名称丙烯酸酯∙外文名称acrylic ester;acrylate∙化学式CH2=CHCOOCH3∙性质橡胶等简介：名称:丙烯酸酯英文名称:acrylic ester;acrylate化学式:CH2=CHCOOR分类：商品牌号很多，根据其分子结构中所含的不同交联单体，加工时硫化体系也不相同，由此可将丙烯酸酯橡胶划分为含氯多胺交联型、不含氯多胺交联型、自交联型、羧酸铵盐交联型、皂交联型等五类。
此外，还有特种丙烯酸酯橡胶，如含氟型及热塑性丙烯酸酯橡胶等性能：丙烯酸酯橡胶的性能受其主要单体丙烯酸烷基酯中烷基碳原子数目的影响。
以丙烯酸酯为基础的橡胶，耐油、耐热性较好;而以丙烯酸丁酯为基础的橡胶，因烷基碳原子数目的增多，对酯基极性基的屏蔽效应增大，因此使耐水性有所改善，同时由于屏蔽效应，减弱了橡胶分子间力，增大了内部塑性，从而使脆性温度降低，耐寒性较好。
若通过上述两种单体并用，则可得到介于两者性能之间的橡胶。
特点：无论哪一种类型的丙烯酸酯橡胶，其分子结构的共同特点有两个:一是高极性;二是完全饱和性。
从而使其具有优越的耐矿物油和耐高温氧化性能。
其耐油性仅次于氟胶，而与一般中高丙烯晴含量的丁腈橡胶相似。
而耐热性介于通用橡胶和硅、氟橡胶之间，比丁腈橡胶使用温度高出30~60℃，最高使用温度180℃，断续和短时间使用可达200℃，在150℃热空气老化数年性能无明显变化。
此外，最重要的是其对含有硫、氯、磷等极压剂的极压型润滑油十分稳定，使用温度可达150℃，间断使用温度可更高些。
而带有双键的丁腈橡胶在含有极压剂的油中，当温度超过110℃时，即发生显著硬化与变脆。
丙烯酸酯橡胶还具有优良的抗臭氧性、气密性、耐屈挠和耐裂口增长性，以及抗紫外线变色性等。
ACM橡胶简单介绍
丙烯酸酯橡胶简介以丙烯酸酯为主要单体经共聚而成的一种合成橡胶，具有耐高温、耐油、抗臭氧和耐紫外线辐照等特殊性能，是一种耐热、耐油的特种橡胶。
主要用作汽车和机车的各种耐热耐油密封圈、衬垫和油封。
丙烯酸酯橡胶发展历史1912年，德国人O.勒姆首次研究了聚丙烯酸酯的硫化。
1944年，美国的C.H.费希尔等开发了丙烯酸乙酯与2-氯乙基乙烯基醚共聚橡胶。
1948年，GOODREACH公司将该产品工业化。
1952年，美国单体公司开始生产丙烯酸丁酯与丙烯腈共聚的丙烯酸酯橡胶。
1955年，日本东亚合成化学也生产了丙烯酸丁酯－丙烯腈共聚橡胶。
1975年美国杜邦公司开发成功丙烯酸酯与α-烯烃共聚的橡胶，其典型代表是丙烯酸乙酯-乙烯无规共聚物和其后的丙烯酸乙酯-乙烯交替共聚橡胶。
这就是AEM橡胶。
丙烯酸酯橡胶的合成路线一类是乳液聚合，其主要品种有丙烯酸丁酯-丙烯腈共聚物，丙烯酸乙酯-丙烯酸丁酯－第三单体（如氯代醋酸乙烯酯等）三元共聚物，如高温胶和低温胶等，有良好的耐热、耐油性,但强度低（拉伸强度约10 MPa）、低温性能差（玻璃化温度Tg为-15～-28℃）。
这类高分子聚合物我们称之为聚丙烯酸橡胶－即大家非常熟悉的ACM橡胶。
另一类是溶液聚合。
丙烯酸酯与α－烯烃的溶液聚合橡胶，产品强度高、低温性能好(Tg为－38℃)。
这类烯聚合物的主要代表产品有美国杜邦化学的乙烯－丙烯酸酯橡胶即AEM。
丙烯酸酯橡胶的生产方法乳液法。
采用阴离子型和非离子型混合乳化剂（如十二烷基硫酸钠和烷氧基聚环氧乙烷），在水介质中将丙烯酸酯(包括乙酯和丁酯)或丙烯腈等乳化，并用水溶性引发剂引发聚合。
胶乳经凝聚、洗涤、干燥等工序即得干胶。
生胶的特性粘数[η]为4～6。
溶液法。
以卤代烃（如二氯甲烷）作溶剂，偶氮化合物作引发剂，以路易斯酸作络合剂，在约1MPa下使丙烯酸酯与α－烯烃（如乙烯）进行交替共聚，胶液经凝聚、回收溶剂后，即得交替共聚橡胶。
若采用过氧化物如过氧化三甲基醋酸叔丁酯作引发剂,在约180MPa的高压下使丙烯酸乙酯与乙烯共聚,则所得橡胶为无规共聚物。
丙烯酸酯橡胶(ACM)的配方及工艺
丙烯酸酯橡胶（ACM）的配方及工艺丙烯酸酯橡胶(ACM)具有优异的耐油、耐热、耐臭氧、抗紫外线等性能,从20世纪60年代末开始,随着高速汽车的发展而在美国、日本等工业先进国家获得较为广泛的应用。
近年,随着我国汽车工业、摩托车工业、电力工业的快速发展以及进口车辆、机具的增多,对ACM的需求已越来越大。
据国家机械工业局规划发展司介绍,国产汽车中采用ACM的车种为12种,2000年汽车装车和维修需要ACM5000t。
电力行业现在也已经逐步使用ACM代替NBR制造变压器的密封件,以提高使用寿命。
特别是现在国内的电网改造给ACM提供了较大的市场,使ACM的应用快速增长。
很多行业已逐步采用ACM替代NBR以提高制品的性能,或替代价格昂贵的氟橡胶以降低成本,或与氟橡胶并用以改善加工性能。
为了满足国内市场对ACM的需求,国家有关部门已将ACM 列入了积极发展的品种之列,一些科研院所和大专院校等都加入到这一领域进行研究和技术开发,研究成果报道增多,给ACM 的应用打下了一定的理论基础。
从80年代末开始,国内先后建立了几套ACM工业化生产装置,部分满足了国内市场的需求。
ACM的配合和加工具有特殊性,各厂家生产的ACM具有不同的配合和加工要求,给ACM的推广应用造成一定难度。
我国的橡胶制品企业多为中小型企业,技术力量薄弱,也影响了ACM的推广应用。
为了使ACM在我国尽快得到推广应用,解决好配合加工中的技术问题成为当前一项迫切任务。
为此,我们将所了解的用户在实际应用中遇到的配合技术问题进行了分析探讨,现介绍如下。
1ACM配合中的常见问题及产生原因在ACM胶料的配合中,比较常见的技术问题主要有:①胶料性能不稳定;②拉伸强度太低;③压缩永久变形和扯断永久变形大;④回弹性差,有的胶料硫化后近似于硬质塑料;⑤耐磨性差;⑥耐高温老化性差;⑦浅色胶料难以配合和硫化,彩色制品在硫化时变色。
出现上述问题的原因是多方面的,主要影响因素有以下几点:(1)生胶质量低或不稳定生胶质量低或不稳定是影响胶料性能的最重要原因。
丙烯酸酯橡胶
低温耐油单体,传统的采用丙烯酸烷氧醚酯 低温耐油单体, 参与共聚,得到ACM耐寒温度为 ℃以下; 耐寒温度为-30℃以下; 参与共聚,得到 耐寒温度为 尔后工业生产中又选用丙烯酸甲氧乙酯为共 聚单体生产耐寒型ACM,进一步降低使用 聚单体生产耐寒型 , 温度. 温度.近年来国外专利报道使用丙烯酸聚乙 二醇甲氧基酯, 二醇甲氧基酯,顺丁烯二酸二甲氧基乙酯等 作为低温耐油单体效果更好. 作为低温耐油单体效果更好.另外杜邦公司 采用乙烯与丙烯酸甲酯溶液共聚, 采用乙烯与丙烯酸甲酯溶液共聚,将乙烯引 入聚合物主链, 入聚合物主链,可以明显提高产品低温屈挠 性等. 性等.
一般选用阴离子或阴离子和非离子复合型乳化剂如十二 烷基磺酸钠;油溶性引发剂异丙苯过氧化氢, 烷基磺酸钠;油溶性引发剂异丙苯过氧化氢,水溶性引 发剂过硫酸盐,过氧化氢和叔丁基过氧化氢等; 发剂过硫酸盐,过氧化氢和叔丁基过氧化氢等;选用叔 十二烷基硫醇或二硫化烷基黄原酸酯做分子量调节剂等. 十二烷基硫醇或二硫化烷基黄原酸酯做分子量调节剂等. 聚合温度一般在50～ 聚合温度一般在 ～100℃,可以通过冷凝回流或逐渐添 ℃ 加单体的方式除去聚合热,以控制聚合速度,减少单位 加单体的方式除去聚合热,以控制聚合速度, 时间发热量. 时间发热量.乳液聚合从水中分离出聚合物需要增加盐 析工序,因此需要添加盐析剂,一般选用Na Cl,CaCl2 析工序,因此需要添加盐析剂,一般选用 , 等盐类,也可选用HCl,H2SO2(次硫酸)等酸类,工业上 等盐类,也可选用 , (次硫酸)等酸类, 常选用CaCl2作盐析剂.盐析时候可用聚丙烯酸钠,聚乙 作盐析剂.盐析时候可用聚丙烯酸钠, 常选用 烯醇等作保护剂,以防止胶粒粘结成团,盐析后可用氢 烯醇等作保护剂,以防止胶粒粘结成团, 氧化钠溶液从胶中洗提出乳化剂,使得生胶易于硫化. 氧化钠溶液从胶中洗提出乳化剂,使得生胶易于硫化. 另外乳聚法ACM的干燥方式,不同公司也会选用不同方 的干燥方式, 另外乳聚法 的干燥方式 如美国氰特公司,日本瑞翁公司采用挤出干燥工艺, 式,如美国氰特公司,日本瑞翁公司采用挤出干燥工艺, 日本东亚油漆公司则为烘干产品. 日本东亚油漆公司则为烘干产品.
原来丙烯酸酯橡胶(ACM)的胶料配合需要这些成分组成？生产工艺也与众不同哦!!!
原来丙烯酸酯橡胶（ACM）的胶料配合需要这些成分组成？生产工艺也与众不同哦丙烯酯橡胶的配合丙烯酸酯橡胶的耐老化、耐热性能优良,与一般橡胶相比,通常的使用温度较高,在这种较高的温度下,防老剂的防护作用往不甚显著,通常不需加防老剂。
另外,因丙烯酸酯橡胶制品基本上是在与耐油接触的条件下使用,软化剂在使用过程中会产生挥发、抽出、移栖现象,所以通常不宜采用。
这样配方仅包括硫化剂、补强剂、操作助剂。
(1)硫化剂ACM的硫化剂要根据引入聚合物的官能团来确定,ACM的共聚单体可分为主单体、低温耐油单体和硫化点单等三类单体。
主单体,常用的有丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸2-乙基己酯等;低温耐油单体,主要有丙烯酸烷氧醚酯、丙烯酸甲氧乙酯、丙烯酸聚乙二醇甲氧基酯、顺丁烯二酸二甲氧基乙酯等;硫化点单体,目前工业化应用的主要有含氯型的氯乙酸乙烯酯、环氧型甲基丙烯酸缩水甘油酯、烯丙基缩水甘油酯、双键型的3-甲基2-丁烯酯、亚乙基降冰片烯、酸型的顺丁烯二酸单酯或衣糠酸单酯等。
目前市场上销售的ACM产品主要是活性氯型产品,常用的硫化剂组成的硫化体系如下。
①皂/硫黄并用硫化体系。
该体系特点是工艺性能好、硫化速率较快,胶料的贮存稳定性好,但是胶料的热老化性稍差,压缩水久变形较大。
常用的皂有硬脂酸钠、硬脂酸钾和油酸钠。
②N,N二亚肉桂基-1,-已二胺硫化体系。
采用该体系的硫化胶的热老化性能好,压缩水久变形小,但是工艺能稍差,有时会出现粘模现象,混炼胶贮存期较短,硫化程度不高,一般需要二次硫。
③TCY(1,3,5-三巯基-2,4,6-均三嗪)硫化体系。
该体系硫化速率快,可以取消二段硫化,硫化胶热老化性好,压缩水久变形小,工艺性能一般,但对模具腐蚀性较大,混炼胶的贮存时间短,易焦烧。
环氧型ACM常采用多胺、有机羧酸铵盐、二硫代甲酸盐、季铵盐/脲硫化剂。
为了提高反应速率,改善反应选择性,可采适当的促进剂,如各种路易氏碱或酸等都是有效的。
丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯橡胶应用一、前言：比重1.~1.1丙烯酸酯橡胶（英文简称ACM）是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基；通常要用硫化点单体参与共聚以使其易于硫化。
由于一次结构为饱和碳链和极性侧基，赋予它很好的耐热、耐老化、耐油性能。
被广泛地应用于各种高温、耐油环境，如轴封、O型圈、输油管和各种垫片等。
特别是汽车的曲轴、汽门阀杆、汽缸垫、排汽管的密封和液压输油管等。
有汽车胶的美称。
根据机械部汽车司1995年的统计，国产车使用ACM密封件件数及单耗量如下车型件/辆(ACM胶料)ACM单耗①(kg/辆)CA7220 0.7上海“桑塔那”0.2神龙“富康”0.5TJ7100 0.1CA21046L 4 0.7南京“依维柯” 4 1.5CA1092－Ⅱ 6 0.8“EQ1092 ” 6 0.1“EQ1141G ”11 0.3标致505 0.7JN “ 1491 ”20 7①已采用的部分关键部件的用量(按国际标准，平均为1.0～1.5kg/辆)随着我国汽车工业的兴起和高速发展,一方面,引进汽车生产线的元件国产化和进口原装车备件的更换都急需ACM胶作耐油密封件。
另一方面，我国原有的载重汽车及乘用汽车等也需要不断提高整车质量，延长大修时间。
加之汽车向高速、节油方向发展，这就要求汽车汽缸的燃烧温度不断提高，近年来随着我国高速公路飞速发展，也要求车速提高，各运转部位密封件的温度也相应提高，许多关键部件均需采用高性能的ACM作高温耐油密封件，以保证整车水平。
因此，特种合成橡胶行业和特胶制品行业都急需集中精力研制开发并工业化生产适合汽车工业需要的各类ACM胶种及其制品，否则将难以改变ACM和制品长期依赖进口的局面。
与其它耐油橡胶相比，丙烯酸酯橡胶具有性能/价格比最优的特点。
它长期使用温度180℃，短期使用温度可达210℃，在各种润滑油、燃料油中膨胀率较低（＜10％），汽车变速箱用ACM制品密封可连续行驶15－20万公里而不漏油；而丁腈橡胶虽能耐油性能很好，但耐老化性能和耐温性能较差，汽车用丁腈橡胶密封制品连续使用温度仅为106℃，变速箱部位密封连续行驶仅8000－10000公里即开始漏油。
丙烯酸酯橡胶 合成 生产工艺流程
丙烯酸酯橡胶合成生产工艺流程丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶，广泛应用于汽车、建筑、电子、医疗等领域。
下面将介绍丙烯酸酯橡胶的生产工艺流程。
丙烯酸酯橡胶的合成需要使用丙烯酸酯单体作为原料。
丙烯酸酯单体是由丙烯酸与醇反应得到的，反应时需要使用催化剂进行催化。
催化剂可以是硫酸或过氧化苯甲酰等，用于促进反应的进行。
在合成过程中，首先将丙烯酸酯单体与催化剂加入反应釜中，然后加热至一定温度，通常在100-150摄氏度之间。
加热的目的是加速反应速度，提高产率。
反应过程中需要控制反应时间和温度，以保证合成反应的完全进行。
接下来是聚合反应阶段。
在反应釜中，丙烯酸酯单体会发生自由基聚合反应，形成聚合物链。
聚合反应需要一定的时间，通常在几小时到几十小时不等。
反应过程中需要不断搅拌反应体系，以保证反应均匀进行。
聚合反应完成后，需要对反应体系进行后处理。
首先是中和反应，将聚合物中的未反应的酸性物质进行中和。
中和剂可以是氢氧化钠或氢氧化钾等碱性物质。
中和反应后，可以通过酸碱中和反应得到中性的聚合物。
接下来是聚合物的精炼和干燥过程。
通过精炼可以去除聚合物中的杂质和不纯物质，提高聚合物的纯度。
干燥过程则是将聚合物中的水分去除，以提高聚合物的稳定性和质量。
最后是丙烯酸酯橡胶的成型和整形过程。
成型可以通过挤出、压延、注塑等方法进行。
整形则是将成型的丙烯酸酯橡胶进行切割、修整、压制等工艺处理，使其达到所需的形状和尺寸。
丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程包括原料配制、丙烯酸酯单体与催化剂的反应、聚合反应、后处理、精炼和干燥、成型和整形等步骤。
这些步骤相互关联，每一步都至关重要，只有严格控制每个环节，才能获得高品质的丙烯酸酯橡胶产品。
丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯橡胶应用一、前言：比重1.~1.1丙烯酸酯橡胶（英文简称ACM）是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基；通常要用硫化点单体参与共聚以使其易于硫化。
由于一次结构为饱和碳链和极性侧基，赋予它很好的耐热、耐老化、耐油性能。
被广泛地应用于各种高温、耐油环境，如轴封、O型圈、输油管和各种垫片等。
特别是汽车的曲轴、汽门阀杆、汽缸垫、排汽管的密封和液压输油管等。
有汽车胶的美称。
根据机械部汽车司1995年的统计，国产车使用ACM密封件件数及单耗量如下车型件/辆(ACM胶料)ACM单耗①(kg/辆)CA7220 0.7上海“桑塔那”0.2神龙“富康”0.5TJ7100 0.1CA21046L 4 0.7南京“依维柯” 4 1.5CA1092－Ⅱ 6 0.8“EQ1092 ” 6 0.1“EQ1141G ”11 0.3标致505 0.7JN “ 1491 ”20 7①已采用的部分关键部件的用量(按国际标准，平均为1.0～1.5kg/辆)随着我国汽车工业的兴起和高速发展,一方面,引进汽车生产线的元件国产化和进口原装车备件的更换都急需ACM胶作耐油密封件。
另一方面，我国原有的载重汽车及乘用汽车等也需要不断提高整车质量，延长大修时间。
加之汽车向高速、节油方向发展，这就要求汽车汽缸的燃烧温度不断提高，近年来随着我国高速公路飞速发展，也要求车速提高，各运转部位密封件的温度也相应提高，许多关键部件均需采用高性能的ACM作高温耐油密封件，以保证整车水平。
因此，特种合成橡胶行业和特胶制品行业都急需集中精力研制开发并工业化生产适合汽车工业需要的各类ACM胶种及其制品，否则将难以改变ACM和制品长期依赖进口的局面。
与其它耐油橡胶相比，丙烯酸酯橡胶具有性能/价格比最优的特点。
它长期使用温度180℃，短期使用温度可达210℃，在各种润滑油、燃料油中膨胀率较低（＜10％），汽车变速箱用ACM制品密封可连续行驶15－20万公里而不漏油；而丁腈橡胶虽能耐油性能很好，但耐老化性能和耐温性能较差，汽车用丁腈橡胶密封制品连续使用温度仅为106℃，变速箱部位密封连续行驶仅8000－10000公里即开始漏油。
aem橡胶耐温范围
AEM橡胶（丙烯酸酯橡胶）是一种常用的耐高温橡胶，其耐温范围通常在-55℃至98℃之间。
具体来说，丙烯酸酯橡胶在较低温度下具有较好的耐寒性能，但在高温下容易老化、龟裂或软化。
因此，丙烯酸酯橡胶的耐高温性能并不是非常强，需要根据具体应用环境和条件进行适当的配方调整和改良。
丙烯酸酯橡胶是一种含有丙烯酸酯类化学物质的橡胶，其具有较好的耐候、耐臭氧、耐化学腐蚀和耐高温性能，同时仍保持橡胶的高弹性。
它不含不饱和烃，不会产生橡胶老化、龟裂和发粘问题，因此被广泛用于各种领域。
在某些特殊应用中，如高温环境下的橡胶密封件和减震器，丙烯酸酯橡胶可以与其他材料如聚四氟乙烯、聚酰亚胺、聚氨酯等复合使用，以提高其耐高温性能。
这些复合材料可以在更高的温度下使用，并且具有更好的机械性能和耐化学腐蚀性能。
值得注意的是，丙烯酸酯橡胶的耐高温性能会受到许多因素的影响，如温度、湿度、化学物质种类和浓度、机械应力等。
因此，在选择使用丙烯酸酯橡胶的制品时，需要根据具体应用环境和条件进行充分的测试和评估，以确保其能够适应工作环境并发挥最佳性能。
总之，丙烯酸酯橡胶是一种具有较好耐寒性能的橡胶材料，但其耐高温性能并不是非常强。
为了提高其耐高温性能，可以采取复合使用、改进配方、加入添加剂等措施。
在实际应用中，需要根据具体环境和条件进行充分的测试和评估，以确保丙烯酸酯橡胶制品能够适应工作环境并发挥最佳性能。
丙烯酸酯橡胶(ACM)发展简介
丙烯酸酯橡胶（ACM）发展简介1.1.丙烯酸酯橡胶简介丙烯酸酯橡胶（简称ACM）是以丙烯酸烷基酯为主要单体与少量交联体单体共聚而成的一类特种合成橡胶[1]。
其结构如图1-1所示，由于结构上的特点，丙烯酸酯橡胶具有优良的耐热性、耐油性、抗氧化性、耐候性以及耐油性。
与此同时，丙烯酸酯橡胶在力学性能和加工性能相比较氟橡胶和硅橡胶具有显著优势，价格较氟橡胶低廉。
近些年来，以丙烯酸酯橡胶为基础的特种密封件、液压油管、电缆护套等在汽车、航空航天等重要领域广泛应用，显现出其日益重要的商业价值。
*H2CHCC OORH2CHC*X图1-1.丙烯酸酯橡胶分子结构示意Fig. 1-1. Polyacrylate Rubber molecular structure1.2.酯橡胶结构与性能1.2.1.丙烯酸酯橡胶的共聚单体种类丙烯酸酯橡胶的共聚单体可分为主单体、硫化点单体和低温耐油单体等三大类。
常用的主单体有丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯等，或者将二种以上单体进行组合，如表1-1所示[2]。
侧链中酯键作为ACM的记性部分发挥总用，而且侧链链长对耐寒性影响很大。
与此同时，ACM橡胶的耐寒性和耐油性也受到分子链侧酯基上烷基碳原子的数目与枝化程度的影响。
随着耐寒度的增加但是耐油性变差，为了保持ACM良好的耐油性并改善其耐低温性能，便合成了一些带有极性的低温耐油单体。
例如采用丙烯酸丁酯为主单体的PBA玻璃化转变温度(Tg)为-54℃，脆性温度(Tb)为-45℃；而以丙烯酸乙酯为主单体的PEA的Tg则为-23℃，Tb为-23℃。
随着侧酯基上烷基链长的增大，丙烯酸酯橡胶的玻璃化转变温度(Tg)和脆性温度(Tb)迅速下降，耐寒性提高的同时耐油性却随之下降。
这是因为随着烷基院子数目的增加对侧酯基的屏蔽作用加大，使得ACM分子间作用力减小，分子链更加的柔顺，导致Tg下降[3]；ACM分子侧酯基上连接的基团一般都是与非极性油类相容性较好的烷基，因此随着侧酯基上烷基长度和支化程度的提高，ACM的耐油性能下降。
丙烯酸酯
丙烯酸酯简介丙烯酸酯橡胶（ACM）是由丙烯酸烷基酯（CH2=CH-COOR）为主要单体，与少量带有可提供交联反应活性基团的单体共聚而成的一类弹性体。
丙烯酸酯橡胶商品牌号很多，根据其分子结构中所含的不同交联单体，加工时硫化体系也不相同，由此可将丙烯酸酯橡胶划分为含氯多胺交联型、不含氯多胺交联型、自交联型、羧酸铵盐交联型、皂交联型等五类。
此外，还有特种丙烯酸酯橡胶，如含氟型及热塑性丙烯酸酯橡胶等。
性能丙烯酸酯橡胶的性能受其主要单体丙烯酸烷基酯中烷基碳原子数目的影响。
以丙烯酸酯为基础的橡胶，耐油、耐热性较好；而以丙烯酸丁酯为基础的橡胶，因烷基碳原子数目的增多，对酯基极性基的屏蔽效应增大，因此使耐水性有所改善，同时由于屏蔽效应，减弱了橡胶分子间力，增大了内部塑性，从而使脆性温度降低，耐寒性较好。
若通过上述两种单体并用，则可得到介于两者性能之间的橡胶。
特点无论哪一种类型的丙烯酸酯橡胶，其分子结构的共同特点有两个：一是高极性；二是完全饱和性。
从而使其具有优越的耐矿物油和耐高温氧化性能。
其耐油性仅次于氟胶，而与一般中高丙烯晴含量的丁腈橡胶相似。
而耐热性介于通用橡胶和硅、氟橡胶之间，比丁腈橡胶使用温度高出30~60℃，最高使用温度180℃，断续和短时间使用可达200℃，在150℃热空气老化数年性能无明显变化。
此外，最重要的是其对含有硫、氯、磷等极压剂的极压型润滑油十分稳定，使用温度可达150℃，间断使用温度可更高些。
而带有双键的丁腈橡胶在含有极压剂的油中，当温度超过110℃时，即发生显著硬化与变脆。
丙烯酸酯橡胶还具有优良的抗臭氧性、气密性、耐屈挠和耐裂口增长性，以及抗紫外线变色性等。
缺点是加工性能差，胶料易粘辊，硫速慢，耐寒性差，不耐水、水蒸气、酸碱、盐溶液以及有机极性溶剂，室温下的弹性差、耐磨性差，电性能差。
由于丙烯酸酯橡胶在耐热和耐油综合性能方面仅次于氟橡胶，因此是制造180℃高温下使用的橡胶油封、O型圈、垫片和胶管的使用材料。
丙烯酸酯橡胶 合成 生产工艺流程
丙烯酸酯橡胶合成生产工艺流程丙烯酸酯橡胶是一种合成橡胶，广泛应用于橡胶制品的生产中。
它具有优良的物理性能和化学性能，适用于各种不同的工业领域。
下面将介绍丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程。
1. 原料准备丙烯酸酯橡胶的主要原料是丙烯酸酯单体。
丙烯酸酯单体可以通过聚合反应合成，聚合反应所需的原料包括丙烯酸酯单体、引发剂、溶剂和调节剂等。
2. 聚合反应聚合反应是丙烯酸酯橡胶合成的关键步骤。
在聚合反应中，丙烯酸酯单体与引发剂发生反应，形成聚合物链。
同时，溶剂和调节剂的添加可以控制反应速率和分子量。
3. 过滤和洗涤聚合反应结束后，需要对反应体系进行过滤和洗涤，以去除杂质和残留的溶剂。
过滤可以使用滤网或离心机等设备进行。
洗涤可以使用溶剂进行多次重复洗涤，以确保产品的纯净度。
4. 分离和干燥洗涤后的产物需要进行分离和干燥。
分离可以通过蒸发或凝固等方法进行。
干燥可以使用真空干燥器或烘箱等设备进行，以去除残留的溶剂和水分。
5. 加工和成型干燥后的丙烯酸酯橡胶可以进行加工和成型。
加工可以使用挤出机、压延机或注塑机等设备进行，将橡胶制成所需的形状和尺寸。
成型可以通过热压或冷压等方法进行，使橡胶固化和硫化，提高其物理性能和化学性能。
6. 检验和质量控制成型后的丙烯酸酯橡胶需要进行检验和质量控制。
检验可以包括外观检查、物理性能测试和化学性能分析等。
质量控制可以通过控制原料比例、反应条件和加工参数等来保证产品的质量稳定。
7. 包装和储存经过检验和质量控制后，丙烯酸酯橡胶可以进行包装和储存。
常见的包装方式包括塑料袋、纸箱或钢桶等。
储存时需要注意避免阳光直射和高温环境，以防止橡胶老化和性能降低。
丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程包括原料准备、聚合反应、过滤和洗涤、分离和干燥、加工和成型、检验和质量控制，以及包装和储存等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以保证最终产品的质量和性能达到要求。
丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程在橡胶制品生产中具有重要的应用价值，为各行各业提供了优质的橡胶材料。
丙烯酸酯橡胶分子式(一)
丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶材料，具有优良的耐热性、耐化学性和机械性能。
它的分子式为(C5H8O2)n，其中n代表重复单元的数量，下面将针对丙烯酸酯橡胶的分子式进行详细阐述。
分子式：C5H8O2丙烯酸酯橡胶的分子式为C5H8O2，表示该橡胶由5个碳原子、8个氢原子和2个氧原子组成。
由于丙烯酸酯橡胶是由单体丙烯酸酯聚合而成的高分子化合物，因此其分子式中的n代表了重复单元的数量，可以根据需要进行调整，以满足不同工业应用的要求。
举例说明：丙烯酸酯橡胶的常见分子式包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚丙烯酸丁酯(PBA)等。
以聚甲基丙烯酸甲酯为例，其分子式为(C5H8O2)n，在制备过程中，首先将甲基丙烯酸甲酯单体进行聚合反应，形成高分子聚合物，其分子式中的n代表了重复单元的数量，可以控制聚合度和分子量，以获得不同性能的丙烯酸酯橡胶材料。
性能解析：丙烯酸酯橡胶的分子式中包含碳、氢、氧等元素，其结构稳定，具有良好的耐热性和耐化学性，可以在高温和腐蚀性环境下保持稳定的性能。
同时，丙烯酸酯橡胶具有良好的机械性能，可以用于制备各种工业和消费品，如塑料制品、涂料、粘合剂、光学器件等，广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。
制备方法：丙烯酸酯橡胶的制备方法主要包括自由基聚合、阳离子聚合、阴离子聚合等多种方式。
其中，自由基聚合是最常用的方法，通过引入引发剂和稳定剂，使丙烯酸酯单体在适当条件下发生聚合反应，形成高分子聚合物，再经过精细加工和成型，最终得到丙烯酸酯橡胶材料。
应用领域：丙烯酸酯橡胶由于其优异的性能和可塑性，被广泛应用于各个领域。
在汽车工业中，丙烯酸酯橡胶可制备车身部件、密封胶条、轮胎等；在建筑行业中，丙烯酸酯橡胶可用于防水材料、隔热材料等；在电子行业中，丙烯酸酯橡胶可用于制备光学镜片、触摸屏等。
总结：丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶材料，具有优越的物理和化学性能，其分子式为(C5H8O2)n，通过控制重复单元的数量，可以获得不同性能的丙烯酸酯橡胶材料，被广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。
乙烯丙烯酸酯橡胶成分
乙烯丙烯酸酯橡胶成分乙烯丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶材料，具有广泛的应用领域。
它是通过聚合乙烯和丙烯酸酯单体得到的高分子材料。
乙烯丙烯酸酯橡胶具有优异的物理性能和化学稳定性，被广泛用于橡胶制品的制造。
乙烯丙烯酸酯橡胶的制备过程中，乙烯和丙烯酸酯单体首先经过聚合反应，形成聚合物链。
聚合反应可以通过不同的方法进行，如自由基聚合、阴离子聚合和阳离子聚合等。
其中，自由基聚合是最常用的方法。
在聚合反应中，引入的交联剂可以增加乙烯丙烯酸酯橡胶的交联度，从而提高其物理性能。
乙烯丙烯酸酯橡胶具有许多优异的性能。
首先，它具有良好的耐热性和耐寒性，可以在广泛的温度范围内使用。
其次，乙烯丙烯酸酯橡胶具有优异的耐油性和耐溶剂性，可以在各种油类和溶剂环境中长期使用而不发生腐蚀和溶解。
此外，乙烯丙烯酸酯橡胶还具有良好的耐候性和抗紫外线性能，可以在户外环境中长期使用而不受到氧化和老化的影响。
乙烯丙烯酸酯橡胶的应用十分广泛。
首先，它常用于橡胶制品的制造，如密封件、管道、胶带等。
由于其良好的耐油性和耐溶剂性，乙烯丙烯酸酯橡胶在汽车行业和化工行业中得到广泛应用。
其次，乙烯丙烯酸酯橡胶还可以用于制造电线电缆的绝缘层和护套，具有良好的电绝缘性能和耐热性能。
此外，乙烯丙烯酸酯橡胶还可以用于制造运动器材、鞋底、防滑垫等，具有良好的耐磨性和抗滑性能。
乙烯丙烯酸酯橡胶在使用过程中还需要注意一些问题。
首先，由于其在高温下容易软化，因此在高温环境中应避免长时间暴露。
其次，乙烯丙烯酸酯橡胶容易吸湿，因此在储存和使用过程中应保持干燥。
此外，乙烯丙烯酸酯橡胶对一些有机溶剂敏感，应避免接触。
最后，乙烯丙烯酸酯橡胶在使用过程中还需要定期检查和维护，以确保其正常使用。
乙烯丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶材料，具有优异的物理性能和化学稳定性。
它在橡胶制品制造、电线电缆、运动器材等领域有广泛的应用。
然而，在使用过程中需要注意一些问题，以确保其正常使用。
乙烯丙烯酸酯橡胶的广泛应用为各行各业提供了高性能的材料选择。
丙烯酸酯橡胶用途
丙烯酸酯橡胶用途
丙烯酸酯橡胶是一种热塑性弹性体，由丙烯酸酯单体作为主要成分，经过聚合反应制得。
其优异的性能使其在许多领域有着广泛的应用。
丙烯酸酯橡胶具有极佳的耐候性和化学稳定性，因此在户外应用中表现出色。
比如，可以将其用于制造天气密封条、人行道护栏、屋顶防水材料等。
这些材料需要具有高的耐久性和抗紫外线能力，丙烯酸酯橡胶正好符合这些要求。
丙烯酸酯橡胶还具有良好的机械性能，可以用于制造汽车轮胎、运动器材、管道密封圈等物品。
其抗拉伸、耐磨损、抗小裂纹性能均优异，能够满足多种使用场景的需求。
除此之外，丙烯酸酯橡胶还可以应用于食品包装、医疗器械、电子产品等各个领域。
以食品包装为例，丙烯酸酯橡胶可以用于生产密封盖，性能稳定、无毒、符合卫生要求。
在医疗器械领域，丙烯酸酯橡胶的生物相容性、透明性和防水性都非常优秀，可以用于制造高质量的医疗器械和产品。
在实际应用中，如何选择合适的丙烯酸酯橡胶也是非常重要的。
材料的耐热性、流动性等性能需根据具体情况进行综合考虑，以获得最佳使用效果。
总之，丙烯酸酯橡胶作为一种功能性材料，在诸多领域都有着广泛的应用，其优异的性能为不同应用场景提供了可靠保障。
在实际生产中，合理选择丙烯酸酯橡胶材料，将有助于提高产品质量、降低成本、增强竞争力。
文章：丙烯酸酯橡胶的特性
乙酸丁酮 丙酮 10%硫酸 乙醇 苯
168 168 70 168 168
70
很差 -79~-90 -60~-80
+250~350
室温 很差 -75~-95 -56~-75 100 70 70 优 很差 很差 -30~-50 增加 试
+250~350
-60~-80 -50~-70
-30~-40
+350~450
+250~275
168 168
70 70
很差 好
-30~-50 -10~-50
-10~-25
/member/ycl/d1c/d15z/d3j/p2.htm
2006-8-23
丙烯酸酯橡胶的特性
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水 水 二甲 苯
168 70 168
室温 好-100 70 差 差
150℃×3d -26.3 150℃×3d -9.5 -12.0 -23.0 -40.0
表15-7
丙烯酸酯橡胶的耐化学药品性能 试验 条件 拉伸强 扯断伸长 硬度变化 抵抗 性 度 变化 率,% 率 变化率,% % —— -30~-75 -15~-50 样 分 解 率, 体
化学药品
时 间温 度 h ℃
丙烯酸酯橡胶的特性
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老化系数 硬度（邵尔A）变化 拉伸强度保持率，% 扯断伸长率保持率， % 200℃×24h老化后 老化系数 硬度（邵尔A）变化 50号机油175℃× 24h 增重，% 体积膨胀，% 增重，% 透平油175℃×24h 体积膨胀，% 20号润滑油 175℃ ×24h 增重，% 体积膨胀，% 拉伸强度保持率，% 含硫车用润滑油 增重，% 体积膨胀，% 150℃×14d 硬度（邵尔A）变化 拉伸强度保持率，% 含硫车用润滑油 增重，%
ACM、AEM、HNBR、NBR、CSM、FKM、FVQM性能特点与应用
ACM、AEM、HNBR、NBR、CSM、FKM、FVQM性能特点与应用1、丙烯酸酯橡胶（ACM）性能特点与应用：由于丙烯酸酯橡胶结构的主链饱和性以及带有极性酯基侧链的特殊结构赋予其许多优异的特点，如耐热、耐老化、耐油、耐臭氧、抗紫外线等。
加工性能优于氟橡胶；力学性能优于硅橡胶；其耐热、耐老化性和耐油性优于丁腈橡胶。
由于特殊结构也导致其存在不同缺点，如耐寒、耐水、耐溶剂性能差等。
1.1耐热性能丙烯酸酯橡胶主链由饱和烃组成，且有羧基，比主链上带有双键的二烯烃橡胶稳定，特别是耐热氧老化性能好，比丁腈橡胶使用温度可高出30-60℃，最高使用温度为180℃，断续或短时间使用可达200℃左右，在150℃热空气中老化数年无明显变化。
几种橡胶经8小时老化，拉伸强度降低25％的温度(炭黑配合)对比如下：硅橡胶279℃、丙烯酸酯橡胶218℃、氯丁橡胶155℃、丁苯橡胶134℃、天然橡胶102℃丙烯酸酯橡胶的热老化行为既不同于热降解性，又不同于热硬化型，而介于两者之间，即在热空气中老化，橡胶的拉伸强度和扯断伸长率先是降低，然后拉伸强度升高，逐渐变硬变脆而老化。
由于大分子主链稳定，相比之下侧链热稳定性较差，导致橡胶在高温下承受伸长或压缩变形时，应力松弛和变形现象显著，尽管一些新型丙烯酸酯橡胶对这一性能作了较大地改进，但对于那些要求在高温下承受较大拉伸或在压缩状态下使用的制品，丙烯酸酯橡胶不算十分适合的。
1.2耐油性能丙烯酸酯橡胶的极性酯基侧链，使其溶解度参数与多种油，特别是矿物油相差甚远，因而表现出良好的耐油性，这是丙烯酸酯橡胶的重要特性。
室温下其耐油性能大体上与中高丙烯腈含量的丁腈胶相近，优于氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯，硅橡胶。
但在热油中，其性能远优于丁腈橡胶。
丙烯酸酯橡胶长期浸渍在热油中，因臭氧、氧被遮蔽，因而性能比在热空气中更为稳定。
可以建立这样一个概念，在低于150℃温度的油中，丙烯酸酯橡胶具有近似氟橡胶的耐油性能；在更高温度的油中，仅次于氟橡胶，此外，耐动物油、合成润滑油、硅酸酯类液压油性能良好。
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丙烯酸酯橡胶应用一、前言：比重1.~1.1丙烯酸酯橡胶（英文简称ACM）是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基；通常要用硫化点单体参与共聚以使其易于硫化。
由于一次结构为饱和碳链和极性侧基，赋予它很好的耐热、耐老化、耐油性能。
被广泛地应用于各种高温、耐油环境，如轴封、O型圈、输油管和各种垫片等。
特别是汽车的曲轴、汽门阀杆、汽缸垫、排汽管的密封和液压输油管等。
有汽车胶的美称。
根据机械部汽车司1995年的统计，国产车使用ACM密封件件数及单耗量如下车型件/辆(ACM胶料) ACM单耗①(kg/辆)CA7220 0.7“桑塔那”0.2神龙“富康”0.5TJ7100 0.1CA21046L 4 0.7“依维柯” 4 1.5CA1092－Ⅱ 6 0.8“EQ1092 ” 6 0.1“EQ1141G ”11 0.3标致505 0.7JN “1491 ”20 7①已采用的部分关键部件的用量(按国际标准，平均为1.0～1.5kg/辆)随着我国汽车工业的兴起和高速发展,一方面,引进汽车生产线的元件国产化和进口原装车备件的更换都急需ACM胶作耐油密封件。
另一方面，我国原有的载重汽车及乘用汽车等也需要不断提高整车质量，延长大修时间。
加之汽车向高速、节油方向发展，这就要求汽车汽缸的燃烧温度不断提高，近年来随着我国高速公路飞速发展，也要求车速提高，各运转部位密封件的温度也相应提高，许多关键部件均需采用高性能的ACM作高温耐油密封件，以保证整车水平。
因此，特种合成橡胶行业和特胶制品行业都急需集中精力研制开发并工业化生产适合汽车工业需要的各类ACM 胶种及其制品，否则将难以改变ACM和制品长期依赖进口的局面。
与其它耐油橡胶相比，丙烯酸酯橡胶具有性能/价格比最优的特点。
它长期使用温度180℃，短期使用温度可达210℃，在各种润滑油、燃料油中膨胀率较低（＜10％），汽车变速箱用ACM制品密封可连续行驶15－20万公里而不漏油；而丁腈橡胶虽能耐油性能很好，但耐老化性能和耐温性能较差，汽车用丁腈橡胶密封制品连续使用温度仅为106℃，变速箱部位密封连续行驶仅8000－10000公里即开始漏油。
丙烯酸酯橡胶是性能/价格比最优并被广泛地用于高温耐油环境的特种橡胶。
二、国外ACM发展概况及主要品牌：有关ACM的首篇报道始见于1912年德国的Otto Rohm [1] 的专利，他曾用硫磺使聚丙烯酸酯硫化获得了橡胶状物质，但没获得实用性制品。
1944年，美国农业东部地区实验室的Fisher [2、3、4、5] 等人制得了丙烯酸乙酯与2－氯乙基乙烯醚共聚物，可很容易地用硫－硬脂酸皂系硫化。
1948年，美国Goodrich公司首先实现了乳聚ACM的工业化，商品名称为Hycar PA-31 [6] ，后经改进更名为Hycar-4021，Hycar-4031。
1963年美国American Cyanamid公司也开发生产了ACM，商品名称为Cyanacry1。
六十年代中期日本油封公司、东亚油漆公司、瑞翁公司等先后开发生产了ACM。
1978年美国杜邦公司又开发并生产溶聚法ACM[7,主要生产超耐寒级ACM，商品名为VAMAC。
到1988年，计有美、日、意、加拿大、前苏联和西欧（Enichem Polimeri SPA公司）等8个国家16家工厂生产ACM，除美国杜邦公司采用溶聚法生产VAMAC外，其它工厂均采用乳液共聚法。
我国于70年代中期化工研究院曾研制过丙烯酸丁酯(BA)－丙烯腈(AN)共聚橡胶，并在天津染化八厂进行过中试和产品开发[8-9] ，由于产品的加工性能和物性低劣，研制工作中断。
从80年代初国先后有化工大学、化工研究院和科技大学、化工部、橡胶制品研究所等单位对ACM的合成方法、结构和物性、加工和硫化等进行过研究。
1995年9月由我们的技术在油脂化学工业公司有机化工厂建成1m 3 规模的乳聚含氯型ACM，试产两个系列4个牌号的ACM生胶。
生产技术和产品通过了原化工部鉴定，认为:该技术国先进、产品主要指标达到了国外同类产品水平。
生产技术和产品通过了原化工部鉴定，认为：该技术国先进、产品主要指标达到了国外同类产品水平。
通用型丙烯酸酯橡胶的Tg约为－15℃，耐寒型ACM的Tg为－25，超耐寒型ACM 的Tg为－38℃。
在保持丙烯酸酯橡胶高温耐压特性的同时设法改善其耐低温性能是国际上竞相研究的热点。
丙烯酸酯橡胶按其硫化点结构分类可分为：含氯型、环氧性、羧酸型和双烯型等。
目前国外主要生产厂家及品牌见表1 [10，11] ：交联点/生产公司耐寒级别标准耐寒超耐寒极超耐寒（含氯型）B.F.Goodrich Hycar4041 4042 4043 American Cyamind R, L C, 35 40, 45日本合成橡胶AREX110 AREX220 AREX310 AREX411日本瑞翁AR71 AR72 AR74 AR72LSAR72HF日本东亚油漆TOA Acron AR801AR825 AR860 AR840日本油封公司PA401 PA402 PA404 PA402S PA404K PA403日信化学RV1220 RV1240 RV1260加拿大Polysar Krynac 881, 882（环氧型）日本合成橡胶AREX120 AREX220 AREX320日本油封公司PA301 PA302（Nox Tite）PA301K PA303 PA312日本瑞翁AR31 AR32 AR54 AR51 AR42（W）AR53（L）日本东亚油漆TOA Acron AR740 AR760日信化学RV1020 RV1040 RV1060意大利Montedison公司Elamprim AR152, 153德国Bayer Acralen Dispersioms（烯类）日信化学RV2520 RV2540 RV2560（其它类）日本油封公司PA501 PA502 PA502LB.F. Goodrich 4051 4052 4053 4054杜邦（羧基）VAMAC P（MA－E），（溶聚法）日本电器化学电化ER P（E－VAC－MA）（溶聚法）日本住友化学エズブしリEMA P（E－MA－GMA）（溶聚法）四、丙烯酸酯橡胶的基本单体构成：构成丙烯酸酯橡胶的共聚单体可分为主单体、低温耐油单体和硫化点单体等三类单体。
1、主单体：常用的主单体有丙烯酸甲酯（MA）、丙烯酸乙酯（EA）、丙烯酸丁酯（BA）和丙烯酸2－乙基己酯（EHA）等；PMA的Tg=5℃，PEA的Tg=-15℃，PBA的Tg＝－54℃，PEHA的Tg=-76℃。
随着侧酯基碳数增多，Tg降低，耐油性变差。
为了保持ACM良好的耐油性，并改善其低温性能，人们在单体的侧酯基上引入极性基团，合成了带有极性基的丙烯酸酯单体参与共聚，以期待获得低温－耐油性能的综合平衡。
2、低温耐油单体：在保证丙烯酸酯橡胶的耐油性能不下降的前提下，自60年代起对ACM用低温耐油单体进行了一系列研究开发。
60年代末,人们采用[12,13]丙烯酸烷氧醚酯参与共聚,得到的ACM可基本保持耐油性能而使脆性温度（Tgb）达－30℃以下，70年代生产ACM的公司大都采用丙烯酸甲氧基乙酯为共聚单体生产耐寒型ACM。
为了进一步降低ACM的使用温度，有专利[14] 报道，使用丙烯酸聚乙二醇甲氧基酯作为低温耐油单体，所得ACM的脆性温度可达－45℃。
另一篇专利[15] 报道，使用顺丁烯二酸二甲氧基乙酯作为低温耐油单体，脆性温度可达－42℃。
另外日本合成橡胶公司的专利[16, 17] 报道，结构为CH2＝CHCOO-（R）n－COOR1 的单体（其中n＝3-8,R1=-CH3, -C2H5）参与共聚，宜可使ACM的脆性温度低于－42℃以下，且伸长率可达300％以上。
对于油环境可大致分为三类：1、对旋转或往复运动起润滑作用的矿物油和润滑脂；2、作为动力传递介质的液压油、液压变矩器油和刹车油；3、汽油、轻油、重油等燃料油。
这些油中，除矿物油外，还包括作为不燃性液压油的磷酸酯类，作为喷气发动机油的二酯类等合成油。
丙烯酸酯橡胶对矿物油有较好的耐油性，但对含酯型的合成油的耐油性不好，对燃油而言，ACM对轻质油的耐油性稍差、对重油的耐油性较好。
为改进ACM对轻质燃油的耐油性，如此丙烯酸酯单体（CH2=CHCOOCH2CH2OCH2CH2CN，或CH2＝CHCOO(CH2)5)COOCH2CH2OCH2CH2CN）参与共聚，可大大提高ACM的耐轻质燃料油性能和降低脆性温度[18,19,20]。
另外，杜邦公司采用乙烯与丙烯酸甲酯单体溶液共聚的办法，将乙烯引入聚合物主链，低温下起到“弹性铰链”的作用。
大大提高了ACM的低温屈挠性能，从而降低了ACM的使用温度。
丙烯酸酯橡胶以丙烯酸酯为主要单体经共聚而成的一种合成橡胶，具有耐高温、耐油、抗臭氧和耐紫外线辐照等特殊性能，是一种耐热、耐油的特种橡胶。
主要用作汽车和机车的各种耐热耐油密封圈、衬垫和油封。
丙烯酸酯橡胶-丙烯酸酯橡胶丙烯酸酯橡胶图片以丙烯酸酯为主要单体经共聚而成的一种合成橡胶，具有耐高温、耐油、抗臭氧和耐紫外线辐照等特殊性能，是一种耐热、耐油的特种橡胶。
主要用作汽车和机车的各种耐热耐油密封圈、衬垫和油封。
沿革1912年，德国人O.勒姆首次研究了聚丙烯酸酯的硫化。
1944年，美国的C.H.费希尔等开发了丙烯酸乙酯同2-氯乙基乙烯基醚共聚橡胶，1948年，固特里奇化学公司将该产品工业化。
1952年，美国单体公司开始生产丙烯酸丁酯与丙烯腈共聚的丙烯酸酯橡胶。
1955年，日本东亚合成化学工业公司也生产了丙烯酸丁酯－丙烯腈共聚橡胶。
为克服这种橡胶的低强度和低温性能差等缺点，1975年美国杜邦公司开发成功丙烯酸酯- α- 烯烃共聚橡胶,其典型代表是丙烯酸乙酯-乙烯无规共聚物和其后的丙烯酸乙酯-乙烯交替共聚橡胶。
据悉,它们可在－40～175℃的燃料油环境中长期使用。
随着汽车工业的迅速发展，丙烯酸酯橡胶产量迅速增长。
1963年世界产量为1300～1500t,1984年产量已增至7～8kt。
分类可按合成路线分两类。
一类是乳液聚合橡胶，其主要品种有丙烯酸丁酯-丙烯腈共聚物，丙烯酸乙酯-丙烯酸丁酯－第三单体（如氯代醋酸乙烯酯等）三元共聚物,如高温胶和低温胶等，有良好的耐热、耐油性,但强度低（抗强度约15MPa）、低温性能差（玻璃化温度Tg为-15～-28℃）；另一类是丙烯酸酯与α－烯烃的溶液聚合橡胶，产品强度高、低温性能好(Tg为38℃)。
生产方法有两种方法：①乳液法。
采用阴离子型和非离子型混合乳化剂（如十二烷基硫酸钠和烷氧基聚环氧乙烷），在水介质中将丙烯酸酯(包括乙酯和丁酯)或丙烯腈等乳化，并用水溶性引发剂引发聚合。