板材落料工艺守则
5.2.2落料通用工艺(守则)(共2页)
“落准”系指
Hale Waihona Puke 注：1、也允许出现序号 4 发整快料而又要求纹向的情况出现，此时，需认 真排料并计算整快料中的含单件数，一般应由工艺人员解决。 2、板材落料时各边的垂直度要求，按尺寸公差的二分之一控制。 3、当不用剪切设备落料时，尺寸精度按图纸或工艺文件要求执行。
2
按 ØAXL 落料
“ØA” ，含义同上: “XL 落烊”,表示按工艺文件 规定的长度 L 落料(L 可是单件,可含 两件或以上,并含长度上的余量等。
2、举例 例一:设计零件的几何尺寸为: Ø30—×250,在落料工序表达为: “按 Ø35 ×长度落段料”,则领发料人员应按仓库现成长度用参考加工该零件的机床头 箱旁的空余位置,领发成长度的料(此长度,可是现成的,亦可是截断的),并折 算此长度中含零件数(考虑卡头节,割断量等)。 注;序号 1 的表达方法,要求领发料人员对有关加工工艺比较熟悉,当 仓库材料长度不规格时,可充分提高利用率。 例二、设计零件的几何尺寸为: Ø30—×250,工艺(工艺过程中)文件在落料工 序表达为: “按 Ø30—×35X524 落料”,则发料人员应得 Ø35 的料割(锯)成每 段长为 524 的料,并按每段含两件计发批产段数。 注;序号为 2 的表达方法:要求工艺技术人员严格掌握,而仓库应有断料设 备,材料利用率的提高依靠发料人员的运筹。
上海子昌机械有限公司（上海裕景机械厂） 生产部工作手册
编号 SC-5.2.2-2002 版本 页次 1 1/2
落料通用工艺(守则)
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一、本标准就落料工艺作出适合本公司目前状态的具体规定,并就此予以说 明. 本标准的直接对象是:工艺技术人员,领发料人员,落料操作者. 二、棒类(含管材、型材等)材料落料的表达方法,含义及举列. 1、表达方法及含义见下表. 序号 1 表达方法 按 ØA×长度 落料整锻料 含义 “ØA 表示棒类毛坯直径, X 长度整段料表 示落料长度由领发料人员按投产量计算 ,并放 夹头量,落成长整段料,{当管材时, ØA 一般表 示管材外径,特殊要求时,用 Ø 内 A 表示其内 径:当型材时,如 (10§可代 ※ØA§等,当扁钢 时, 应用 ※扁钢产量 40X8( 例如 ) 按长度落整 段料§表示).
板材下料工艺守则
板材下料工艺守则编号XXXXXXXXX有限公司20XX.X1、适用范围1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm2、材料1）材料应符合技术条件要求。
2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。
3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。
3、设备及工艺装备、工具a、剪扳机；b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤；c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。
4、工艺准备1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。
3）给剪扳机各油孔加油。
4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。
5、工艺过程1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横挡板或刃口成90º，并紧牢。
2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。
5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。
6）剪切板料的宽度不得小于30mm。
6、工艺规范1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率，2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。
3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。
电气有限公司板料下料工艺规程
电气有限公司板料下料工艺规程1、适用范围本工艺守则适用于公司生产的低压成套电器设备板料零件落料，同时也适用于其它产品的板料零件落料。
2、使用设备和工具2.1剪板机4×25002.2钢板尺1000-2000mm2.3钢卷尺3500mm2.4直角尺150mm2.5活扳手1250 4502.6划规2.7木榔头2.8折弯机2.9气焊工具一套2.10冲床3、工艺准备3.1熟悉图纸和下料尺寸、规格，查对派工单是否与图纸要求相符合。
3.2查对材料规格是否符合图纸要求。
3.3检验剪板机工作状态是否完好。
3.4准备好所用的工具，量具等。
4、工艺规程4.1根据图纸及派工单在板料上划线。
4.2经过检查符合开工条件时，开动剪板机。
4.3操作剪板控制部分，进行剪板下料。
4.4首件自检合格后交检<首件必须有明显符号>。
4.5成批板料下料加工时，应5-10件抽检一次，防止剪板机定位偏移造成成批报废。
4.6每一种零件加工完毕后，末件交检<末件也必须有明显符号>。
4.7材料的套裁使用，合理排料，应根据批量先下大料，后下小料，必要时进行套裁计算。
<根据实际情况达到节约材料的目的>。
5、工艺要求5.1对已加工的零件，按图号写上标记，分别放置，不得任意堆放。
5.2板材下料公差<见表1>表一5.3板材形位公差<见表2><见表3>5.4剪好的坯料应按不同零部件规格进行码放，并根据图号进行编号，转下道工序。
5.5剪板机台面严禁堆放工具及其它材料，剪切余料的宽度不得大于５０毫米，剪切最小宽度不得超过机床要求范围，特殊情况，须有工艺文件，注明后方可使用。
５.6允许最大毛刺见表四6、检验根据工艺要求及图纸进行检验注：ａ(系指零件成形尺寸公差)下料尺寸公差均按表二、表三检验ｂ展开尺寸计算Ｋ值见附表ｃ表五只限于９０°弯曲，系数Ｋ值仅作参考Ｔ料厚Ｋ系数Ｒ弯曲半径ＡＢ图示形成尺寸ａｂ展开尺寸ａｂ＝Ａ＋Ｂ＝Ｋ应用举例已知：Ｒ＝２Ｔ＝２ａ＝２０ｂ＝３６０求：展开尺寸ｅ解：查表五Ｋ＝３.3ｅ＝３６０＋２０×２－３.3×２＝３９３.4。
板材型材下料校正工艺守则
板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。
2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。
3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。
4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。
4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。
4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。
4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。
4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。
4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。
5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。
(完整版)下料工艺守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
下料操作规范
3.3.4 铝板划线时要防止不必要的磕碰与划伤产生。
3.3.5 板材表面应干净清洁，无氧化皮，并检查有无麻点、裂纹等缺陷。
3.3.6 划线工具要定期检验、校正。
4剪切
4.1 板料在剪切前，应检查被剪板料的剪切线是否清晰，钢板表面应清洁，然
后将板料吊至剪床工作台面上，调整板材，使剪切线的两端对准剪床的下刀口剪切。
4.2 剪切窄料时可在剪床压脚下加压板，空隙侧加上与工件等厚的垫板，使工
件压紧剪切。
4.3 批量剪切时，可调准挡板定位，试剪后，经检查合格，方可批量剪切。
4.4 剪切铝板时要避免产生磕碰、划伤现象，落料处应有铺设软垫的落料架。
4.5剪切公差要求：。
型材下料主配的工艺守则
型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。
如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。
切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。
2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。
2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则1.材料要求1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证xx是否一致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。
2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、放样。
碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。
筒体拼接不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不小于100mm。
2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。
2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。
4.下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机进行下料。
4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离子弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。
5.坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。
坡口应符合下列要求：a.坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b.标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c.施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、溶渣及其他有害杂质。
门窗下料技术工艺守则
8、合格的半成品，按窗型下料单，立即将其各段做标记，按类分别放制输送车或输送带上，送入下道工序。
9、切割的型材，表面不允许粘有毛刺、污物、损伤，以保证良好的焊接质量。
描图
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门窗
下料技术工艺守则
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第2页
1、按照生产通知单和工艺技术要求选用双角锯。
2、按照工艺要求和图纸中标示的型材长度尺寸，调节好定尺夹具。
3、锯料前必须检查锯床的运转情况，待锯运转平稳后方可下料。
4、锯料时进刀要平稳、缓慢、匀速。
5、在锯第一根型材后，由检验人员检验合格后，方可成批生产。
6、在夹料、卸料时必须精心操作，防止型材损伤。
板料下料工艺守则模板
板料下料工艺守则Q/CD J3401-1适用范围本守则适用于我公司生产的各种开关柜、屏、箱的钢板的下料, 同时也适用于其它产品的板类材料的下料。
2使用设备和工具2.1剪板机2.2钢板尺2.3钢卷尺2.4直角尺2.5活搬手3工艺准备3.1熟悉图纸和下料清单, 查对生产任务单、工艺文件是否与其相符。
如有不符应找有关部门核对后方可工作。
3.2查对材料规格、型号及技术要求, 规格型号不符或质量低劣的材料不得使用。
3.3准备好所用的工量具。
3.4检查靠尺的垂直度和定位装置。
4工艺过程4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机, 按表1调节好刀口间隙。
表1剪板机刀片调整间隙( ㎜)4.2根据下料尺寸调整好定位。
4.3启动设备。
因启动负荷较大, 可点动, 直至机器转动稳定后再工作。
4.4用边角料试剪进行测量, 符合尺寸要求后再剪正式工件。
首剪件自检后交专检首检, 合格后方可批量生产。
首剪件必须有明显标记。
成批料加工时, 应经常抽检, 防止定位移动造成成批报废。
4.5剪料顺序先将不太整齐的一边剪去一刀( 落料尺寸不超过15㎜) , 然后根据几何形状剪切加工。
⑴剪正方形先剪ａ边, 再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边, 然后以ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。
见图1。
⑵剪长方形先剪ａ、ｃ两边( 必须用同一基准面剪切, 以保证ａ、ｃ两边平行) , 然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。
见图2。
图1 剪正方形图2 剪长方形4.6一种规格加工完毕后, 末件交检, 末件也必须有明显标记。
5工艺要求5.1各种零件的材料必须严格按工艺要求( 或图纸要求) 选用, 不得随意更改。
对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。
5.2板面的平面度每米不大于1.5㎜, 否则应予校平。
5.3剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定:表2剪料尺寸公差( ㎜)表3用对角线测量法允许误差( ㎜)5.4 剪好的坯料应按不同零件进行堆放, 并根据图号进行编号, 转下工序。
板材、型材下料加工工艺守则
1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。
1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。
1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。
1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。
1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。
1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。
2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。
使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。
2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。
2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。
2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。
并符合要求，才准生产。
2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。
54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。
根据剪切板的尺寸,调整档料装置。
2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。
2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。
板式废料清理操作规程
板料废弃标准
一、操作员操作前必须熟悉板料废弃标准，余料管理及操作注意事项；
二、为了对废料进行规范系统的区别，特设废料堆放区，区域位于板式推台锯旁靠窗处，堆放高度禁止超过窗台，废料在车间其它区域内禁止随意堆放。
三、板材废弃标准
25mm刨花板、纤维板：
1000mm * 350mm以内规格废弃
3-18mm刨花板、纤维板、层夹板：
300mm * 150mm以内规格废弃
四、特殊通知需要保留的余料例外
如：层夹板要求余料全部留下备用打木框包装；
五、特殊通知需要废弃的余料例外
如：2015年09月05日沙发技术通知，5mm中纤板600mm*150mm以内的全部进行废弃处理；
六、电子开料员负责执行现场余料、废料的管理制度要求和整理。
七、废料与余料有标准的堆放区域，一经发现未按要求堆放的按员工手册处罚标准执行。
钢板下料(金属剪切)工艺守则
＞400～1000
±0.8
＞1000～2000
±1.2
＞2000～4000
±1.4
表2对角线允许偏差（mm）
尺寸范围(料厚≤3)
绝对值偏差
＞120～400
±0.3
＞400～1000
±0.6
＞1000～2000
±1.0
＞2000～4000
±1.5
4-2
4.8加工完毕，余料、残料要清除干净。
5工艺过程
5.1仔细阅读加工图纸各部尺寸、技术要求、及说明等。
5.2检查来料是否符合图纸要求及设备要求。
5.3严格按设备的操作规程做好开机前的准备工作。
5.4机器接地,接通电源,检查各电器动作系统性。
5.5根据钢板厚度调整刃口间隙，使其达到设备要求。
5.6选择工作方式（“手动” 、“单次” 、“连续” ）并编程。
4.2加工前必须检查被加工板料厚度、宽度及板料强度是否符合设备要求。
4.3下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合图纸要求。
4.4下料不得有咬边、拉伸现象，毛刺高度不得大于料厚的10%。
4.5下料尺寸允许偏差见表1。
4.6下料垂直度公差用对角线测量法表示，其绝对值偏差见表2。
4.7加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
5.7在确保机器作空运转若干循环后无不正常情况下，进行试剪，经检查符合要求后方可加工。资料来源 Nhomakorabea编制
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北京潞电电气设备有限公司
钢板下料工艺守则
2901-1
共２页
第２页
下料工艺规则
下料工艺规则
一、下料前应检查钢板的材质、厚度和表面质量，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，合格后方可下料。
二、钢板在下料前应保持平整，平面不平度超过下表允许公差范围的，应通过校平机校平。
三、放样、下料和检查所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量具。
四、为确保构件安装精度和下料尺寸及形状的准确须经1:1实样或电脑放样核实下料尺寸无误后方可下料。
H型钢盖腹板下料长度应加0.5～0.8 ‰的纵缝焊接收缩量及切割余量。
五、翼板和腹板进行拼接，但在同一构件中的接头数量不允许超
过两个。
盖板最短拼接长度为2倍盖板宽，腹板拼接长度不小于600mm,宽度不应小于300mm。
连接板、端板或加强板等零件不允许拼接焊缝，翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，并应≥200mm，吊车梁的盖板拼接接头，应在距端部1/3~1/4以内。
六、板材在下料前需拼接的其接头对口错边量应小于t/10，且不应大于3.0。
焊缝间隙±1.0。
坡口角度±5º，钝边±1.0。
七、下料所划的切割线必须正确、清晰、下料尺寸允许偏差为±1mm。
八、切割断面上深度超过1mm的局部缺口，深度大于0.3mm的割纹以及断面残留的毛剌和熔渣，均应给于修补打磨。
气割的允许偏差(mm)
九、编号应采用施工图中其构件的图号和件号，下料时用8mm钢号码将编号打在部件醒目位置。
下料工艺守则
3.1.6.3利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料
3.1剪板下料
3.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料。
3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.6龙门剪床上的剪切工艺
3.1.6.1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
＞300～1000
1.5
＞1000～2000
3.0
气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差见表8。
表8
切割件厚度(mm)
垂直度允差(mm)
≤10
0.8～1.0
>10～20
1.5～2.0
>20～30
2.0～3.0
>30～40
3.0～4.0
4.管子的气割工艺
4.1钢管的气割，直径小于200mm的钢管多用手工气割。一般从管子下部开始切割，分两次割完。预热时，火焰应垂直于管子表面，待割穿后，将割嘴沿逆时针方向由下向上先割半圈，再沿顺时针方向从管子下部由下向上将割开。这种操作工艺，割缝看得清， 割炬移动方便，容易割出平整的端面。
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。
1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。
型材落料工艺守则
型材落料工艺守则1、适用范围本守则适用于开关板、等边角钢、扁钢落料。
2、冲压工应进行质量和安全专业技术知识的培训，使冲压人员具备本岗位应知应会的能力。
3、材料开关板、等边角钢、扁钢。
4、设备及工具4.1.设备：冲床；数控冲床C-3000，冲压能力30ton，最大板材尺寸2000mm ×1250mm，转塔工位40，最大板材重量150kg，最大板材厚度6.35mm。
4.2.工具：模具、计算器、钢板尺、80×50角尺、钢卷尺、扳手等。
5、准备工作5.1.在施工前必须看懂图样、技术要求及有关工艺文件，如发现有错误或不详之处，应向技术人员提出，在没有明确解决之前不得进行施工，以免发生返工或报废。
5.2.材料直线度不符合要求必须校正后方可加工。
6、工艺要求及工艺过程6.1.工艺要求6.1.1.按照图样要求的公称尺寸下料，图样未标注公差的则按本守则以下规定。
6.1.2.长度允许公差见表1。
表1注:检查基本下料尺寸时，如有不垂直现象，则按图1所示最大实际尺寸。
6.1.3.垂直度允许公差见表2表26.1.4.直线度允许公差见表3表3注:如材料不能保证落料后达到表3要求。
须在落料前进行初步校直。
6.2.工艺过程6.2.1.根据角钢规格选用相应的模具。
6.2.2.根据图样或下料卡的尺寸调整定位装置并固定牢，先落1件进行检查，看是否达到图样要求(如图样或下料卡未标注公差则按本守则所规定允许公差检查)，如不符合图样要求，则必须调整定位试切，直至符合要求后才允许进行成批生产。
在成批生产中应经常检查，如发现不合格品应立即停止施工。
进行调整定位。
调整后仍按上述过程进行施工。
6.2.3.落料完毕后，堆放整齐，标清尺寸及数量。
7、检查7.1.按图样及工艺文件的要求进行检查，检查数量原则上100%，对于大批工件(100件以上)抽检30%。
7.2.图样未标注公差时则按本守则表1、表2、表3进行检查。
8、技术安全及注意事项8.1严格遵守冲床安全技术操作规程。
板材废料管理制度范本
板材废料管理制度范本第一章总则第一条为了规范板材废料的管理，提高资源利用率，减少资源浪费，降低企业成本，根据国家有关法律法规和公司实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于公司板材生产过程中产生的废料的收集、分类、存放、处理和利用等管理工作。
第三条公司板材废料管理应遵循合理利用、分类处理、环保节能的原则，确保废料处理过程符合国家环保要求。
第二章废料分类与收集第四条废料分类根据废料的性质、材质和用途，将废料分为以下几类：（一）可回收废料：如废铁、废铝、废铜、废纸等；（二）有害废料：如油漆桶、废电池、废荧光管等；（三）普通废料：如边角料、碎料、废包装材料等。
第五条废料收集（一）生产过程中产生的废料，由各生产车间负责及时收集，并进行初步分类；（二）废料收集应遵循安全生产的原则，确保工作人员的人身安全；（三）各车间应指定专人负责废料收集工作，并对废料进行定期清运。
第三章废料存放与管理第六条废料存放（一）根据废料的类别，设置相应的存放区域，确保废料存放有序、安全；（二）废料存放场所应做好防火、防盗、防泄漏等安全措施；（三）废料存放场所应定期进行清理，确保环境卫生。
第七条废料管理（一）建立健全废料管理档案，详细记录废料的种类、数量、存放地点、处理情况等；（二）加强对废料的巡查和监控，防止废料流失、污染环境；（三）对废料处理过程进行监督，确保处理措施符合国家环保要求。
第四章废料利用与处理第八条废料利用（一）对可回收废料进行再利用，降低生产成本；（二）积极研究废料综合利用新技术，提高废料利用率；（三）鼓励员工提出废料利用的合理化建议，对优秀建议给予奖励。
第九条废料处理（一）对有害废料进行专门处理，防止污染环境；（二）对普通废料进行合理处理，减少资源浪费；（三）废料处理应遵循环保、节能、高效的原则。
第五章监督与考核第十条成立废料管理领导小组，负责对公司废料管理工作的监督与考核；第十一条废料管理领导小组定期对废料管理工作进行巡查，对存在的问题提出整改要求；第十二条对违反本制度的部门或个人，公司将依法追究其责任。
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板材落料工艺守则
1.适用范围
1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。
2.设备及工具
2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。
3.工艺过程及要求
3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。
3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3 面板和板料的平整。
经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。
剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。
其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。
测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表二
3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。
3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。
3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。
小件应置于共位器具内。
4 质量检查
4.1 剪切下料的矩形面板、门、操作板等的尺寸偏差应符合图纸的要求，落料未注尺寸公差应达到本工艺3.4条表一的规定，其相邻两边垂直度偏差应小于表二数值。
4.2 各类安装板、安装角钢、操作板等的安装孔尺寸应符合开孔图纸的要求。
5 安全及注意事项
5.1调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。
5.2 剪切材料的厚度及宽度不得超过机床的规范。
5.3机床的传动部分应有保护装置。
5.4操作者应经常检查刀片螺丝是否有松动的现象。
5.5 批量下料时，应经常检查定位的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动（或变动趋向）并及时调整。
ZN-GYGL-B/0-02.划线、冲落、钻孔典型工艺守则
1、目的：
为确保本公司配电柜、箱中冲孔、钻孔加工的工序的正确实施和保证产品质量，特制定本工艺守则。
2、适用范围
2.1主要适用于开关柜中冲孔、钻孔加工零件。
3、设备与工艺装备：
3.1设备：
冲床、钻床等
3.2工艺装备：
游标卡尺、钢卷尺、手锤、冲子、划针、样板、石笔等。
4、工艺准备
4.1划线前将所有工具准备齐全。
如手锤、冲子、样板、划针、钢板尺、石笔等。
4.2将平整合格的钢板角钢放在工作台上。
4.3将所需的钻头备齐、磨好、夹到钻床上。
4.4根据工件图纸要求，找出适当模具，并装在冲床上，调整凹凸模间隙，使之间隙均匀后，固定上下模。
4.5如模具发生磨损，加工零件超过允许偏差，应将模具进行修理（磨锋）
4.6曲轴压床模具安装之后，要进行缓慢点车检验安装后闭合高度和周围间隙情况。
以免造成机床发生上抗事故。
4.7闭合高度调整后工作时上模进入下模的深度，应在不大于被加工零件的厚度为宜。
5、工艺过程
5.1划线：将样板与铁板四边对齐，用划针将孔迹划出，且用石笔圈出去掉位置。
5.2需钻孔加工的应用冲予打出中心位置后，用石笔圈出标记。
5.3角钢划线一律用样板与石笔，将样板以角钢一端定位，石笔磨削宽度不得超过2mm。
5.4钻孔：根据划线标记，按图纸要求孔径选用钻头，对准冲子打出的冲眼，在钻床上进行钻孔。
如由于板面大，钻床钻不到孔，可用手电钻补钻。
5.5冲孔：根据图纸（划线）尺寸要求找出适当模具，安装后可进行试冲落；如模具没有导柱限位，则需要调整上下模具间隙，间隙应均匀。
5.6将工件放在下模上，对准定位或划线处冲落，冲落尺寸应满足工件图纸技术要求。
5.7如大批冲孔时，应经常复查尺寸，防止模具和定位发生移动。
5.8当一块面板上有几种孔径时，不能一次完成者，应优先冲变形少的孔。
6质量检查：
6.1冲落钻孔加工自由尺寸公差应符合。
表2
6.3冲落加工角度公差应符合表3。
6.4批量加工时，每十件应检查一次。
7、技术安全与注意事项：
7.1操作时，应按各设备的操作规程进行。
7.2各设备的传动部分的防护罩壳必须安全。
7.3要保持各设备具有良好的润滑状态。
7.4加大板面的钢板时，应注意配合，轻拿轻放，以防发生事故。
ZN-GYGL-B/0-03.板材折弯典型工艺守则
1、目的：
为确保本公司配电柜、箱中折弯工序的正确实施和保证产品质量，特制定本工艺守则。
2、适用范围：
1.1主要适用于配电柜、箱中各种板材零件的弯边及压弯。
3、设备与工艺装备：
3.1主要设备：折弯机
3.2工艺装备：
游标卡尺、钢卷尺、直角尺、扳手、手锤、平台等。
4、工艺准备：
4.1操作前对设备进行注油润滑、通电试车。
4.2当板材由对焊组成，要把与刀口相接触的焊口处，用锉刀去掉焊疤，并锉平整，以防损伤刀口。
4.3弯板机折弯后，弯边没有达到要求者，应由手工进行校正。
5、工艺过程
5.1根据图纸要求，将选用的刀具上调好定位。
5.2调整上下模的间隙，调整均匀后进行试车。
5.3根据折弯尺寸进行对尺。
5.4先用废料边，在相距1m以上宽度两处进行校尺，待尺寸合格后，再进行折弯工件。
6、检查
6.1弯板精度用达到：
弯角搭边直线度0.5mm/n。
6.2压弯件尺寸应满足允许公差要求：
表1
6.3折弯首件，应交检查员检查，批量折弯，每20件检查一次。
7、技术安全与注意事项：
7.1在多人操作时，必须确认没有不安全因素时，才可按下工作按钮。
7.2工作时下模和工作台上不准放置任何工具。
7.3需保持压弯机的清洁，使用中如发现不正常，应立即停车检查。