1热处理工艺过程确认[2015]
热处理特殊外包工艺过程确认检查评价标准
记录以核实是否按委托工艺要求进行热处理作业。对最终检验记录还应进行实地抽验， 要求也被视为严重不合格，不得分。
记录当场测得的数据以确认其保存的记录是否真实、准确、可靠。
存在其他可整改问题，每项酌情扣 1~3 分。
评价准则：
1、 资质确认项目为否决项，出现严重不符合时应更换供应商。 2、 检查确认时其他项目中只允许出现一个严重不符合项，如又出现第二个严重不符合项，则也应考虑更换供应商。 3、检查后合计评分分值≥85 分确认通过；评分分值＜70 分为不符合要求，应考虑更换供应商；70≤评分分值＜85 分为整改单位，要求限期在 1 个月内将不合格 项目整改完成，第二次确认检查评分分值＜85 分的供应商将同样视为不符合要求，应考虑更换供应商；各次检查所有开出的不符合项目均应进行有效整改。
料以证明这些机床是否符合高频、中频、工频表面 淬火的工艺应用频率要求，并查看这些淬火机床的 开机运作状态及相应功能（如自动冷却喷水等），判 断其机床是否处于良好正常运行。
2.3 热处理方法表面发黑工艺必须具备的基本设备： ⑴ 除锈池； ⑵ 去油池； ⑶ 发黑池； ⑷ 皂化池； ⑸ 发黑前后用的若干高温、常温清洗池； ⑹ 用于增加发黑光亮度效果的高温油池。 对照供应商提供的发黑工艺流程判断发黑处理
行有效控制。
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热处理特殊外包工艺过程确认检查评价标准
热处理工艺过程（常规热处理：调质、淬火、渗碳、表面发黑等）
项目分类
检查内容和方法
评分标准
满分分值
4 确认供应商
4.1 检测设施确认：
的检测 能力满
⑴ 是否具备基本的硬度测试仪器；
所有检查内容符合要求，给予满分。
足工艺 过程要 求
⑵ 加热炉自动温控记录仪； ⑶ 人工操控的仪器（如测温、金相、化学分析等）。 ⑷ 各检测仪器设备是否检定合格有效并有相应检定证明。
热处理特殊过程确认流程
热处理特殊过程确认流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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热处理(材料加热件)检验制度
热处理（材料加热件）检验制度热处理技术是现代工业中不可或缺的一项技术，其作用是改善材料的性质和性能，提高材料的硬度、强度、塑性以及耐腐蚀性等物理和化学性能。
热处理是一项多而杂的过程，需要严格遵从规范和标准化的检验制度，保证加工件质量，避开由于热处理工艺不当而导致的质量问题。
一、热处理检验制度之前置工作1.热处理前样品的选择与标记：在进行热处理之前，需要从待热处理的材料中选择适当数量的样品，并依照相关规范和标准进行标记，以便于后续的检验和验证。
2.热处理工艺的确认：在进行热处理时，需要确认加热工艺的参数，包括温度、时间、冷却介质等，以确保加工件的质量。
3.热处理设备的检测：在进行热处理前，需要对热处理设备进行检测，如炉温计、炉内温度分布、炉内冷却介质流量等，确保设备充足要求。
二、热处理检验制度之加热曲线记录1.记录热处理加热曲线：在进行热处理时，需要通过温度计等相关设备记录加热曲线，并将记录结果进行文档备份，以便后续验证和检验。
2.标记热处理过程参数：记录加热过程中的参数，如加热速度、保温时间等，并对记录结果进行文档备份，以便于检验。
3.记录热处理后的冷却曲线：在热处理结束后，需要对材料进行冷却，并记录冷却曲线，以评估冷却效果。
4.订立加热曲线审查程序：加热曲线应进行审查，并与标准加热曲线进行比较，以确保加热曲线符合规范和标准。
三、热处理检验制度之硬度检验1.硬度检验仪器校准：硬度测试仪器需要进行定期校准，以保证测试结果的精准性。
2.硬度试验方法：在进行硬度试验之前，需要确定测试方法和标准，并确保测试参数的一致性和可重复性，以确保测试结果的精准性和牢靠性。
3.评估硬度测试结果：硬度测试结果需要依据已有标准进行评估，并对测试结果进行记录和文档备份。
4.对异常硬度测试结果的处理：一旦显现异常硬度测试结果，需要进行重新测试，并记录测试结果。
四、热处理检验制度之显微组织检验1.显微组织检验仪器校准：显微组织检验需要使用专业的显微镜等设备，需要进行定期校准以保证测试结果的精准性和牢靠性。
热处理工艺规范(含表格)
热处理工艺规范（ISO9001-2015）一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
热处理工艺
zwb39242007-06-30 09:11热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。
所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行，这三个阶段可用冷却曲线来表示（如图所示）。
不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。
热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸，只改变材料内部的组织与零件的性能。
所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要的是改善和提高钢的性能，充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使用寿命有重要的意义。
钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。
常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；1.退火把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温．退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。
a将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力．b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢．c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力．2.正火将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。
正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。
故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。
3.淬火将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。
机械加工中的热处理有哪些步骤？
机械加工中的热处理有哪些步骤？机械加工中的热处理有哪些步骤？五金加工厂在制作钢质的机械零部件时，经常会用到热处理的工艺，有时是因为材料太硬了，不好加工，热处理后再加工；有时是加工后材料不够硬，热处理后增加产品硬度。
那么，热处理究竟是怎样的一种五金加工工艺？热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。
热处理涵盖的范围很广，从钢化玻璃到橡胶塑料，从钢材到各种有色金属以及碳、硅等非金属都有广泛的热处理应用。
以金属材料的热处理应用范围最广，最为常见。
热处理包括普通热处理和表面热处理。
普通热处理里面包括：退火,正火,淬火和回火；表面热处理包括表面淬火和化学热处理。
（1）：退火：将钢材或钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。
退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
（2）：正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。
（3）：淬火：指将钢件加热到Ac3 或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。
常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。
淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。
（4）：回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
热处理特殊过程确认表
热处理特殊过程确认表
1. 介绍
本文档旨在确认热处理特殊过程，并记录相关信息。
2. 过程确认
2.1. 热处理特殊过程描述
请简要描述热处理特殊过程的具体内容，包括所使用的设备、工具和技术等。
2.2. 过程控制
请描述热处理特殊过程的过程控制措施，包括温度、时间、气氛等参数的控制以及所采取的其他措施。
2.3. 操控人员资质
请记录参与热处理特殊过程的操控人员的资质要求和相关证书信息。
2.4. 过程监测
请记录对热处理特殊过程进行的监测措施，包括温度、气氛、金相分析等监测项目以及所采用的方法和设备。
2.5. 质量控制
请描述热处理特殊过程的质量控制措施，包括产品质量要求、检验方法和所采取的纠正措施等。
3. 结论
热处理特殊过程确认表的编制将有助于保证热处理过程的稳定性和可靠性，确保产品达到质量要求。
本表格可根据实际情况进行调整和补充。
4. 签名
请在以上表格中填写相应信息并于确认无误后进行签名。
金属热处理的工艺过程介绍
金属热处理的工艺过程介绍金属热处理是指通过加热和冷却来改变金属材料的化学和物理性质的过程。
金属热处理可以改变材料的硬度、强度、韧性、耐磨性、耐蚀性等性能，使其达到设计要求，同时还可以提高材料的加工性能和使用寿命。
下面将对金属热处理的工艺过程进行详细介绍。
1.加热：金属热处理的第一步是将金属材料加热至一定温度。
加热温度取决于金属的种类和具体的处理要求。
常用的加热方法有电阻加热、火焰加热和感应加热等。
2.保温：在将金属材料加热到所需温度后，需要使其保持一定时间，以确保温度均匀分布，使金属内部结构逐渐达到热平衡状态。
保温时间的长短也取决于金属的种类和要求。
3.冷却：在保温后，需要将金属材料迅速冷却，以固定金属的结构状态和性能。
冷却方法有多种，如油冷、水冷、气体冷却等，具体取决于金属的种类和处理要求。
不同冷却速度将导致不同的组织和性能变化。
4.退火：退火是一种常用的金属热处理方法，通过加热和适当冷却，可以降低金属材料的硬度，增加其韧性。
退火可分为完全退火和回火两种形式。
完全退火是指将金属材料加热至一定温度，然后缓慢冷却至室温。
这种方法可消除应力，改善材料的韧性和塑性，减少晶粒大小，提高机械性能。
回火是指将钢件先加热至一定温度，然后进行适当冷却。
回火可以分为多种类型，如低温回火、中温回火和高温回火等，不同回火温度将产生不同的效果，如提高强度、韧性、抗冲击性等。
5.高温热处理：高温热处理是指将金属材料加热至较高温度，然后进行适当冷却，以改变材料的晶体结构和组织状态。
高温热处理可以提高金属的强度、硬度、耐磨性和抗腐蚀性等性能。
常见的高温热处理方法包括正火、球化退火、奥氏体化、固溶处理等。
这些方法可以调整金属的化学成分、晶体结构和组织状态，以改变其性能。
6.淬火：淬火是将金属材料快速冷却至室温，以快速固化其晶体结构和组织状态。
淬火可以极大地提高材料的硬度和强度，但同时也会增加其脆性。
因此，在进行淬火处理时需要根据具体要求进行适当的调节和控制。
热处理的操作方法
热处理的操作方法热处理是金属材料工程领域中非常重要的工艺过程之一，通过对材料进行加热和冷却的控制，可以改变材料的晶体结构和性能，从而满足不同的工程要求。
热处理通常包括退火、正火、淬火和回火等工艺，下面将详细介绍这些工艺的操作方法。
1. 退火退火是一种常用的热处理工艺，主要目的是通过加热和适当的冷却来消除材料内部的应力和晶界缺陷，从而改善材料的塑性和韧性。
退火工艺的操作方法如下：(1) 预热：将待处理的材料放入炉中，进行适当的预热，以提高材料表面和内部温度的均匀性。
(2) 加热：根据材料的性质和要求，将材料加热到一定的温度范围内，保持一段时间，使其达到均匀的高温状态。
(3) 保温：将加热后的材料保持在一定的温度范围内一段时间，以保证材料内部晶体结构的改变。
(4) 冷却：缓慢冷却或空冷，使材料内部晶体结构重新排列，缓解应力和改善材料的性能。
2. 正火正火是通过将材料加热到一定温度区间内进行保温处理，然后进行缓慢冷却的热处理工艺，主要目的是对材料进行改变纹理，提高材料的硬度和强度。
正火工艺的操作方法如下：(1) 预热：将待处理的材料放入炉中进行预热，提高材料表面和内部温度的均匀性。
(2) 加热：根据材料的性质和要求，将材料加热到一定的温度范围内，保持一段时间，使其达到均匀的高温状态。
(3) 保温：将加热后的材料保持在一定的温度范围内一段时间，以保证材料内部晶体结构的改变。
(4) 冷却：将保温后的材料迅速放入缓慢冷却的介质中，以控制材料的组织结构和性能。
3. 淬火淬火是通过将材料迅速冷却到介质中，使材料快速冷却，从而尽可能地提高材料的硬度和强度的热处理工艺。
淬火工艺的操作方法如下：(1) 预热：将待处理的材料放入炉中进行预热，提高材料表面和内部温度的均匀性。
(2) 加热：根据材料的性质和要求，将材料加热到一定的温度范围内，保持一段时间，使其达到均匀的高温状态。
(3) 保温：将加热后的材料保持在一定的温度范围内一段时间，以保证材料内部晶体结构的改变。
热处理工艺流程
热处理工艺流程热处理是一种通过加热、保温和冷却等方法，改变金属或合金材料的组织结构和性能的工艺。
热处理工艺流程是指在材料的热处理过程中所采取的一系列操作步骤，包括加热、保温、冷却和表面处理等环节。
下面将详细介绍热处理工艺流程的具体步骤。
首先是加热阶段。
加热是热处理的第一步，其目的是将金属材料加热至一定温度，使其达到所需要的组织状态。
加热温度和时间的选择对于材料的性能具有重要影响。
在加热过程中，要控制加热速度和温度均匀性，避免产生过热或温度不足的情况。
接下来是保温阶段。
保温是指在一定温度下使材料保持一段时间，以保证材料内部的组织结构得到充分改变。
保温时间的长短取决于材料的类型和要求的性能。
在保温过程中，要控制好温度和时间，确保材料达到预期的组织状态。
然后是冷却阶段。
冷却是将经过加热和保温处理的材料迅速冷却至室温。
冷却速度对于材料的性能同样具有重要影响，不同的冷却速度会使材料产生不同的组织结构和性能。
因此，要根据材料的特性和要求的性能选择适当的冷却方式，确保材料获得理想的组织状态。
最后是表面处理阶段。
表面处理是指对热处理后的材料进行表面清洁、除氧化皮、退火等处理，以保证材料表面的质量和光洁度。
表面处理的质量直接影响着材料的使用寿命和性能稳定性。
总的来说，热处理工艺流程是一个综合性的工艺过程，需要在每个环节都严格控制各项参数，确保材料能够获得所需的组织结构和性能。
只有通过科学合理的热处理工艺流程，才能使材料达到最佳的使用效果，提高材料的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性，满足不同工程领域的需求。
在实际生产中，热处理工艺流程需要根据具体材料的特性和要求的性能进行调整和优化，以确保热处理效果的稳定和可靠。
同时，对于不同类型的金属材料，其热处理工艺流程也会有所差异，需要根据具体情况进行调整。
因此，热处理工艺流程的研究和应用具有重要的意义，对于提高材料的性能和质量具有重要的促进作用。
热处理的三个过程
热处理是一种通过加热和冷却来改变材料的物理和机械性质的工艺过程。
一般来说，热处理包括以下三个主要过程：
1.加热：将待处理的材料加热到特定的温度区间。
加热的目的是为了改变材料的晶体结构和相变行为，从而调整其性能。
根据不同的热处理工艺，加热可以采用不同的方式，如火焰加热、电阻加热、感应加热等。
2.保温：经过加热后，材料需要保持在一定的温度区间内保持一段时间。
这个过程被称为保温，目的是使材料的温度均匀分布，使晶体结构和组织得到充分的调整和稳定。
保温时间的长短取决于材料的类型和需要达到的目标。
3.冷却：保温结束后，将材料进行快速或缓慢的冷却。
冷却的方式和速率对材料的性能影响很大。
通过控制冷却速率，可以使材料达到不同的组织结构和性能。
常见的冷却方式包括水淬、风冷、油淬等。
这三个过程的顺序和条件的不同可以产生不同的热处理效果，例如淬火、回火、时效等。
热处理的目标是通过控制加热、保温和冷却过程来获得理想的材料组织结构和性能，以满足特定的工程要求。
热处理过程确认准则
1准则内容本准则规定了热处理过程确认的对象、含义、目的、内容、方法和要求。
本准则适用于符合GB150-2011标准的钢制压力容器。
2确认对象本准则规定了热处理过程的基本要求。
适用于被公司热处理生产中工序。
3.引用文件GJB9001B-2009《质量管理体系要求》Q/IF-SC-2013 《质量手册》4.确认准则4.1 确认目的4.1.1对热处理过程的控制,应采用过程确认的方法,包括人员资格鉴定、设备点检、工艺试验或评定、过程监控和确认，以过程确认来确保压力容器的制造符合压力容器质量保证手册的规定，从而保证产品质量。
4.2 职责和权限4.2.1技术部：负责过程评审和批准的职责。
负责工艺文件的编制，组织过程确认的实施工作。
4.2.2质量部：负责热处理过程确认准则与确认计划的编写，热处理过程中的检验。
4.2.3生产部：负责按计划实施确认工作。
4.3 热处理要求4.3.1 热处理生产条件应能满足工业生产、军品生产队设备、人员、环境、等方面的要求。
4.4 热处理工艺的编制4.4.1 热处理工艺文件包括通用工艺规程、热处理操作规程和专用热处理工艺卡。
4.4.2 热处理工艺卡应依据设计图纸及相应标准、规范编制。
4.4.3 热处理工艺卡的主要内容应包括工作指令号、图号、工件名称、材质、零件尺寸、热处理类别、热处理后的机械性能要求和操作。
4.4.4 热处理工艺参数应符合公司热处理工艺规范、产品性能要求进行确定。
4.4.5 新材料的热处理，应在热处理工艺试验的基础上，编制工艺试验报告和热处理工艺规程。
4.5 热处理过程控制热处理的作业过程中除了按照热处理工艺卡进行作业外，热处理作业指导书外，还应符合GJB9001B-2009《质量管理体系要求》中对特殊过程控制的要求。
4.6 记录要求4.6.1 测温热电偶在炉中应均匀分布，应采用自动测温记录仪记录时间-温度曲线。
4.6.2 热处理工应填写原始操作记录，包括加热炉名称、炉次（或指令号）、热处理全过程的时间和温度、作业的日期/班次、操作者署名。
热处理特殊过程确认
金 属材料 在服 役过 程 中表现 出的特性 称 为使用 性能 ，如强 度 、韧 性 、膨 胀性 能 、抗 腐蚀 性 等 ；金 属材 料 对加 工工 艺方法 的适 应性称 为工 艺性 能 ，如 铸造 、 焊接 、热 处理 及切 削 加 工 等性 能 。这 ２种 性 能对 材 料特性 的要 求有 时是 矛 盾 的 ，比如使 用 性 能 要 求材 料 的强度 、韧 性尽 量高一 些 ，加 工性 能又要 求其 尽量 低一些 。好 在 多 数 金 属 材 料 可 用 热 处 理 来 改 变 特 性 。用 加热 、保温 、冷却 、保 温分解或 渗 透 （或沉 积 ）、 扩散等过 程 ，使 材 料获得 某种 显微组 织结 构或 成分 ， 以获得某 种性 能 ，这 就 是 热处 理 。热处 理 可 以充 分 发挥材 料性 能潜力 ，是重 要 的加工手 段之 一 ，可 以在 加工前把 工艺 性能 调 整 到最 佳 状 态 ，最 后 再 把使 用 性能调 整到最 佳状 态 。
热 处 理 特 殊 过 程 确 认
李 伟
（中 国空 空 导 弹 研 究院 ，河 南 洛 阳 ４７１００９）
摘 要 ：不 同材 料 的 产 品 ，不 同的 热 处 理 类 型 需 要 确 认 的 过 程 不 尽 相 同 。 对 热 处 理 全 部 过 程 的 影 响 因素及其 允许 波动 范 围、测 控方 法和 效 果确 认是 特 殊 过程 确 认 的核 心 ０保 温温度 、温度 均 匀性 和保 温 时 间 ３个过 程影 响 因素允许 的公 差在特 殊 过 程确 认 时容 易混 淆 ，他们 分 别 具有 不 同的 意 义 ，应 对 其公 差值 确 认 而 不 是 取 消 。
关键 词 ：热处理 ；特殊过 程确认 ；过 程 因素 ；确认 内容 ；确认 方 式 中图分类 号 ：ＴＧ １５７ 文 献标 志码 ：Ａ
热处理生产工艺流程
4．6产品生产工艺流程（五）——包装
4．6．1注意事项：
1操作员按照工艺文件要求对产品进行包装，一般要求操作员操作时戴手套进行，避免手汗和指纹残留于产品表面上；
2操作时要轻拿轻放，不能粗暴操作，保证产品表面没有划花、划伤情况。
6螺纹攻牙方向一般与翻边孔方向一致，具体规定按工艺文件要求；
7在加工过程中，已加工产品和未加工产品要分别堆放，做好标识，以便区分；同时工件的堆放高度要适当，避免倾斜滑落，划伤或损坏工件。
4．5．4信息反馈
1加工过程中发现爆孔孔径超差、翻边孔不完整、攻牙后尺寸超差的不合格品做好标识，区别堆放，上报车间主管和质检员，由质量管理部会同工艺组、生产车间商议处理方案。
3对纸箱进行封箱处理，贴上标签，标签的内容有：客户名称、产品型号，每箱数量、生产日期等，经品质部检查后加盖质检章；
4容易散落的产品必须用包装带按规定的数量进行紧固包装。
4．6．4信息反馈
在包装过程中，发现不合格产品时，必须挑出，做好标识，在车间指定位置存放，由车间、品质部、工程部会同处理。
4．7产品生产工艺流程（六）——入库
1．0目的
本程序规定了本厂热处理的生产控制流程，确保产品生产处于正常、完好、稳定的状态下运行，达到客户的生产要求，产生和追求最大的生产经济效益。
2．0适用范围
适用于本厂五金件制品热处理的生产管理与控制。
3．0职责
3．1工程技术部负责控制工作。
3．3流水线作业负责产品进度、品质，是主要职能部门。
4．7．1手续：
1车间填写《入仓单》，《入仓单》一式三份，一份车间留底，其余二份交仓库；《入仓单》的填写内容有：产品名称、入库数量、派工单号、等。
热处理工艺过程包括
热处理工艺过程包括热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的工艺。
它广泛应用于金属材料的制造和加工过程中。
热处理工艺过程包括四个主要步骤：加热、保温、冷却和回火。
下面将详细介绍这些步骤。
1. 加热加热是热处理的第一步，目的是将金属材料加热到一定温度范围内。
加热温度取决于金属材料的种类和要求的性能。
加热可以使用不同的加热设备，如电阻炉、电弧炉、气体炉等。
在加热过程中，需要控制加热速率和温度分布，以确保材料达到所需的温度。
2. 保温保温是将金属材料在一定温度下保持一段时间的过程。
保温时间取决于金属材料的厚度和组织结构的变化。
在保温过程中，金属材料的晶粒会长大，晶界会发生变化，从而改变材料的力学性能。
保温温度和时间的选择需要根据具体的热处理要求进行调整。
3. 冷却冷却是将金属材料从高温迅速冷却到室温的过程。
冷却速率对金属材料的组织结构和性能有很大影响。
快速冷却可以产生细小的晶粒和高硬度，而慢速冷却则会产生大晶粒和低硬度。
常用的冷却方法包括水淬、油淬、空气冷却等。
选择适当的冷却方法可以使金属材料获得所需的力学性能。
4. 回火回火是通过加热金属材料到一定温度后保持一段时间，然后冷却到室温的过程。
回火的目的是减轻冷却过程中产生的内应力，改善材料的韧性和可加工性。
回火温度和时间的选择需要根据金属材料的组织结构和要求的性能进行调整。
热处理工艺过程的选择取决于金属材料的种类和要求的性能。
不同的热处理工艺可以实现不同的效果。
例如，淬火可以提高金属材料的硬度和强度，而回火可以提高材料的韧性和可加工性。
热处理还可以改变金属材料的组织结构，如晶粒大小和相变形态，从而影响材料的性能。
热处理是一种重要的金属加工工艺，通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能。
热处理工艺过程包括加热、保温、冷却和回火。
通过合理选择热处理工艺和参数，可以使金属材料获得所需的性能和组织结构，从而满足不同的应用需求。
热处理工艺流程
热处理说明热处理开放分类:工艺、机械、冶金、金属材料、材料加工热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却,通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。
热处理名词:金属:具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小,富有延性和展性等特性的物质。
金属内部原子具有规律性排列的固体(即晶体)。
合金:由两种或两种以上金属或金属与非金属组成,具有金属特性的物质。
相:合金中成份、结构、性能相同的组成部分。
固溶体:是一个(或几个)组元的原子(化合物)溶入另一个组元的晶格中,而仍保持另一组元的晶格类型的固态金属晶体,固溶体分间隙固溶体和置换固溶体两种。
固溶强化:由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点,使晶格发生畸变,使固溶体硬度和强度升高,这种现象叫固溶强化现象。
化合物:合金组元间发生化合作用,生成一种具有金属性能的新的晶体固态结构。
机械混合物:由两种晶体结构而组成的合金组成物,虽然是两面种晶体,却是一种组成成分,具有独立的机械性能。
铁素体:碳在a-Fe(体心立方结构的铁)中的间隙固溶体。
奥氏体:碳在g-Fe(面心立方结构的铁)中的间隙固溶体。
渗碳体:碳和铁形成的稳定化合物(Fe3c)。
珠光体:铁素体和渗碳体组成的机械混合物(F+Fe3c 含碳0.8%)莱氏体:渗碳体和奥氏体组成的机械混合物(含碳4.3%)金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
工程技术文件--热处理特殊过程确认准则文件
工程技术文件--热处理特殊过程确认准则文件1. 背景和目的本文件旨在制定热处理特殊过程的确认准则，以确保工程技术文件的合规性和质量。
热处理特殊过程在工程项目中具有重要作用，对于材料的强度和性能有直接影响。
因此，对于这些特殊过程的确认准则需要制定明确的规定和要求。
2. 确认准则2.1 过程控制热处理特殊过程的确认准则要求对过程进行严格的控制。
包括但不限于以下要点：- 温度控制：热处理过程中的温度应符合工程技术文件中的要求，并应有相应的温度控制记录。
- 时间控制：热处理过程中的时间应符合工程技术文件中的要求，并应有相应的时间控制记录。
- 气氛控制：若热处理过程需要特定的气氛条件，应确保气氛的净化和稳定，并应有相应的气氛控制记录。
2.2 操作员要求热处理特殊过程的确认准则要求操作员具备一定的专业知识和技能，以确保操作的准确性和可靠性。
具体要求包括但不限于以下几点：- 操作员应接受相关培训，了解热处理特殊过程的要求和操作规程。
- 操作员应具备必要的工艺技术知识，能够正确操作热处理设备和工具。
- 操作员应能够准确记录热处理过程中的关键参数和操作细节。
2.3 设备要求热处理特殊过程的确认准则要求使用符合规范要求的设备和工具，以确保热处理过程的安全性和有效性。
具体要求包括但不限于以下几点：- 热处理设备应具备相应的温度控制和记录功能。
- 热处理设备应按照规范要求进行定期维护和检修，以保证其正常运行。
- 使用的工具应符合安全要求，并具备正确的使用方法。
3. 文件编制与审批工程技术文件--热处理特殊过程确认准则文件的编制和审批应符合相关规定和流程。
具体步骤包括但不限于以下几点：- 文件的编制由具备相关专业知识和经验的人员负责。
- 文件编制过程中应结合实际情况和项目要求，做到准确、清晰、具体。
- 文件应经过相关人员的审查和批准，确保文件的合规性和可行性。
4. 文件有效性和更新工程技术文件--热处理特殊过程确认准则文件的有效期应根据实际情况确定。
热处理特殊工序过程确认规定
热处理过程确认的实施规定热处理特殊工序是指气体渗碳、重加热淬火及感应淬火工序，特殊工序过程必须通过相关标准实施过程能力确认，确保设备能力保证过程能力；通过具备相应资格的操作人员，有效控制适宜的工艺参数保证过程能力；通过完善的质量记录为过程提供证据；并通过定期的再确认实现有效的持续改进。
1.对特殊工序的设备能力的确认1.1热处理特殊工序的设备包括RJJ-90,RQ2-90,RQ3-90井式炉，RH-105转底式保护气氛加热炉，HIC-48 密封箱式多用炉，KGPS200/4 感应加热淬火机床；Y15- U淬火油槽及107等温分级淬火油槽。
1.1.1井式炉能满足热处理正火、退火、调质、渗碳、碳氮共渗、软氮化等热处理工艺。
能处理最大工件尺寸950 X? 700伽、装炉量w 500Kg。
1.1.2RH-105转底式保护气氛加热炉能满足光亮退火、碳氮共渗、保护气氛加热淬火等热处理工艺。
能处理最大工件尺寸500X 500X 350伽，加热工位8个。
1.1.3HIC-48 密封箱式多用炉能满足光亮退火、碳氮共渗、调质、渗碳等热处理工艺。
能处理最大工件尺寸1200X 700X 700伽，装炉量w 1000Kg。
1.1.4Y15-『快速光亮淬火油槽能满足中大模数齿轮、轴的淬火要求；107等温分级淬火油能满足中小模数齿轮及变形量要求小的零件的淬火要求。
1.2为保证特殊工序过程能力，实施特殊工序的设备应具如下性能：1.2.1密封性能良好。
实施渗碳、碳氮共渗、软氮化工艺时炉内气氛压力》10伽水柱。
用U 型应力计进行检查。
1.2.2炉温均匀性应达到各型炉子的要求。
用标准热电偶检查：a.井式炉温度均匀性w± 15Cb.RH-105转底炉,HIC-48密封箱式多用炉温度均匀性w± 10C。
1.2.3安全性能保证。
各型炉子的废气排放口应畅通；风扇系统冷却水应保证正常供给。
1.3设备科负责定期（每年一次）对特殊设备的各项性能、运行状况、完好程度能否满足热处理的产品质量要求进行确认。
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文件编号：DCH-WI-7.1-2013典型产品1Cr18Ni9Ti和022Cr19Ni10钢管
热处理工艺确认方案
一．目的
验证热处理能力及过程的可靠性是否满足标准及客户要求。
二．依据
GJB509B:2008《热处理工艺质量控制》
DCH-ZD-2010《钢管热处理技术作业指导》
GJB9001B-2009《质量管理体系要求》
GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》
H2510/H2519《不锈钢无缝钢管技术协议》
三．热处理再评价准则
1.热处理工艺再评定要求
1.1评定的提出
A.新材料投入生产时，由热处理责任工程师根据工艺路线提出评价方案；
B.新工艺应用于生产时，由热处理责任工程师提出评定方案；
C.以前未涉及材料首次生产时，由热处理责任工程师提出评定方案；
D.产品质量理化性能出现较大波动时，由热处理工艺员提出评定方案；
E.其它原因（如炉子大修后）认为应该进行热处理工艺评定时，由相关人员提出评定方案；F．客户对工艺要求进行确认或评审时，由生产部门提出要求，技术部组织进行工艺评审。
2、评定准备
A.在接到评定通知后，热处理责任工程师准备评定的具体实施，并提出具体方案交工艺负责人及技术副总会签。
B.评定方案由公司生产技术副总（总工）审批。
评定的实施由热处理工序负责实施，相关单位配合。
C.在评定前，必须进行热处理过程确认，确保过程质量。
3、评定程序
A.评定应达到的要求
⑴新材料应用，应达到相应材料标准检测项目的最低要求；
⑵新工艺应用，要达到相应工艺方案的最低要求；
⑶要达到图纸或技术规范提最低要求，产品质量出现较大波动，要达到质量稳定可靠；
B.热处理工序按批准的工艺评定方案进行产品的热处理。
C.热处理工艺员对整个工艺评定过程进行详细质量跟踪。
D.试验检测
⑴过程无误后，进行理化等相关试验与检测。
⑵理化检测项目按热处理工艺评定方案进行，一般情况下至少要进行抗拉、屈服强度和延伸的性能测试。
⑶理化检测按技术要求的位置取样，并对取样位置的正确性负责，无取样位置规定时，按相应性能试验取样规定进行取样。
⑷在试样加工或制取过程中要注意不能改变试样的性能。
⑸按相应专业规定进行试验并出据试验报告。
4、评定要求
A.热处理责任工程师组织相关专业人员对评定数据进行综合判定。
评定结果达到要求后，经过半年以上生产后至少重复进行一次再评定，检测评定的重现性。
⑴当重复评定能够达到要求时，可视为评定有效。
⑵当评定结果与首次评定结果有差异时，要识别是正常的波动还是异常波动。
必要时可以进行第三次评定，以重复验证评定结果。
B.评定结果不满足评定要求时，应查找原因，重新制定评定方案并实施。
C.评定结果符合要求后，由热处理工艺员负责收集整理评定资料并保存；
D．相应的热处理工艺方案由生产技术副总（总工）批准后纳入热处理质量管理体系文件。
5.评审输出要求
A.确认连续式辊底炉设备的能力、设备的可靠性，主在控制参数有保温段的温度及温度波动（炉温均匀性和）范围以便指导生产；
B.确认工艺参数的可靠性，主要控制参数包括，热处理不同规格产品时保温段温度、热处理速度（产品在保温段经过的时间）以确保热处理的有效性。
C．确认人员是否符合热处理工段的要求，能否满足上岗要求。
D．确认热处理工艺作业指导书的可靠性，以保证该作业指导书能正常指导生产，确保产品符合标准和客户要求的各项工艺及物理性能的要求。
四．评价验证方法：
A．历史记录统计分析
公司产品φ6.0×1.0~φ273.0×20.0 321（1Cr18Ni9Ti）和304L(022Cr19Ni10)作为评价参考对象，可选2012年10月之前的成品固溶热处理记录以及工艺设备的辊速保温时间等技术参数，对其间军品共XX批，数量为XX吨进行热处理记录及成品质量证明书进行统计，以确认公司目前作业指导书的符合性。
B．热处理设备确认情况
(1)炉温均匀性及控制稳定性
炉温控制区分为预热区、加热区、保温区，对保温段的炉温均匀性和稳定性进行确认，确保钢管产品在保温段符合要求；
(2)辊速控制：确认热处理辊底炉各项工艺参数，包括设备的烧嘴分布、炉温情况、测
温度点位置及相关数据，炉辊转速对应的线速度；
C.热处理操作人员确认情况
对热处理责任人员及操作人员进行培训结果的验证，检查是否能胜任工作。
D．产品特性（性能）确认：
按GB13296标准要求的检测项目及验收准则对以下项目：拉伸、压扁、扩口、冲击（壁厚大于6mm）、晶间腐蚀、晶粒度进行验收。
2.对已编制的热处理（固溶）的工艺技术参数进行工艺有效验证，处理参数依据见附表1。
表1：钢管热处理的温度及加热速度
对热处理执行技术参数进行记录：热处理（固溶）的工艺参数原始记录和曲线。
在这个过程中要求保存以下数据作为热处理工艺评价的依据：在工艺评价记录中应有设备数据附页，热处理工艺记录及原始记录符合工艺要求。
五．周围环境影响的确认：
对公司热处理炉周边环境进行确认，其温湿度影响，以及热处理炉超过10天未使用应按公司热处理制度要求应进行烘炉，以确保炉膛内环境符合热处理要求。
技术部审批：席红玉
2015年10月10日
文件编号：DCH-WI-7.1-001
不锈钢无缝钢管1Cr18Ni9Ti和022Cr19Ni10
热处理工艺再确认记录
一．热处理设备确认记录
主要设备：连续式辊底炉
设备名称：连续式辊底炉20000*1160*400 设备编号：SB014 设备状态：完好
相关设备：煤气发生炉（热源人工煤气）2m3 设备编号：SB013 设备状态：完好二．热处理工艺参数确认记录
A．辊底炉参数：
生产设备：炉膛：20000*1160*400 测温点：3个并且测温点与通过热电偶与温度记录仪连接（温控仪及热电偶为0-1600℃经质监院测试合格）其中2号测量点为保温段温度（为重点监测温度）、热源：采用清洁管道天燃气。
辊速：主电动机辊速表，调节辊速相应线速度的变化来实现热处理保温时间调整之目的。
*炉温分区
3.保温段
炉膛出口炉膛进口
2.加热段 1.预热段
保温段: 距出口3.5 m ;加热段: 距炉膛出口6 m ；预热段: 距炉膛出口10 m B．炉温情况
*按GB/T 9452-2003进行炉温均匀性测定：
图中符号：
L：保温段长3.5 m；
H：保温段高0.4 m；
B：炉膛内宽度1.16 m；
数字：1、2、3、4、5为测试热电偶位置。
温度测试结果：
1 2 3 4 5
靠近加热段截面1059 1053 1064 1051 1056
保温段中间截面1049 1050 1055 1045 1053
保温段出口前截面1040 1043 1048 1052 1045
C.辊速确认
见辊速与线速度测量记录附页1。
二．热处理的相关记录：
核查2012年初到10月份热处理（固溶）的工艺技术参数执行情况，共XXX批次均按作业指导书要求进行操作。
三.操作工：
热处理工（经过上岗培训并考试合格）
四.2012年10月统计记录如下：
技术部审批：席红玉
2015年10 月10日
典型产品1Cr18Ni9Ti和00Cr19Ni10钢管
热处理工艺再评定结论文件编号：TD-WI-7.1-001一．数据分析：
经数据分析认以及设备人员情况进行综合评定，我们认为作业指导书设定参数合理。
二．热处理工艺评价结论：
根据以上数据分析结果我们可以看出，我们之前设定的热处理工艺再确认方案合理，热处理作业指导书应严格执行。
确定指导生产热处理工艺参数如下：
钢管热处理的温度及加热速度
国标几种主要钢号钢管的热处理温度控制要求如下表：
三．热处理的工艺再确认：
随着生产的进行所涉及的钢种会更多规格也会更多，生产部可提出进行热处理再确认，确保工艺更大满足要求。
对已经生产过的各种材质及规格进行全面总结以确定更适合的热处理工艺技术参数。
技术部审批：席红玉2015年10月10日
附表1：
辊底炉速度技术参数实测记录
测量方法：
取五米长钢管用于测量辊速的线速度。
开不同辊速测量通过5米所用时间计算出管子在辊上的线速度。
整个炉膛长度为20米，根据最大壁厚产品进行红个测温，我们确定保温段长应为4.5米，实测线速度和保温时间（管子为5米长）如下表：
注：以上线速度数据为实测数据，可做为热处理工艺评定及热处理工艺参考。