第七章物料需求计划

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第三篇 功能篇:第7章 物料需求计划(MRP)

第三篇 功能篇:第7章 物料需求计划(MRP)

7.1 MRP的定义及作用所谓能力
7.1.1 MRP的定义
所谓的物料需求计划,是指在产品生产中对 构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做 的计划。在企业的生产计划管理体系中,它一 般被排在主生产计划之后,属于实际作业层面 上的计划决策。
7.1 MRP的定义及作用所谓能力
物料需求计划中的物料指的是构成产 品的所有物品,包括部件、零件、外购件、 标准件以及制造零件所用的毛坯与原材料 等。这类物料的需求性质属于相关性需求, 其特点是: ◆ 需求量与需求时间苛求且相对稳定;
物 料 需 求 计 划 计 算 流 程 图
MPS数据的导入 产品BOM导入 按产品结构分类并导入相应物料库存 各物料需求计算过程 物料核算按编码汇总(低阶码) 物料需求计划文件生成
7.3 MRP的生成
7.3.2 MRP的计算 MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类 似。它所包括的内容有:预销售量(产品 预测量)、订单量、毛需求量、净需求量、 计划接受量、预计可用库存量、计划产出 量、计划投入量等。
净改变式 无 强 高 局部
7.4 案例:三明重机ERP实施成功案例
厦工集团三明重型机器有限公司,始建于1958年,是厦工集团全资 子公司,现有员工1400人。公司集研发、制造、销售为一体,拥有四个生 产分厂和一个省级企业技术中心,其主导产品“福重牌系列振动压路机” 国内市场占有率12%。 三明重机在生产经营方式以面向库存生产为主,配有庞大的分销网 络;生产方式采用按部件线加工生产和流水作业,主要生产工艺有金属结 构、机械加工、热处理、部件装配和整机装配等;生产资料包含外购物资、 外协物资、自制生产零部件;生产工序有公司内工序流转,也有委外加工 工序,是典型的离散型制造企业。根据这些生产特点,三明重机从1997年 开始应用二维CAD,1998年应用财务电算化软件,2001年开始着手规划ERP 和PDM应用。2002年初,为了满足企业的发展,三明重机确立了以全面建 设ERP为管理平台的企业信息管理系统。结合企业的自身特点,三明重机 选择了ERP系统作为信息化建设平台。制定了详细的建设规划,成立了ERP 实施领导小组和ERP实施核心小组。

物料需求计划MRP

物料需求计划MRP
第7章 物料需求计划(MRP)
学习要点 1.MRP基本概念及内容; 2.MRP作用与意义; 3.物料清单BOM单的主要内容及低位码和虚拟件; 4.MRP编制基本原理 5.影响MRP的策略因素 6.MRP的处理逻辑流程 7.MRP的计算 8.MRP的更新 9.MRP编制案例。
7. 1
MRP概述
1.MRP概念及内容
7. 2
MRP基本原理 7.2.1
物料清单
物料清单(Bill of Materials,BOM)是指产品所需零部件 明细表及其结构。它表明了产品→部件→组件→零件→原材料 之间的结构关系,以及每个组装件所包含的下属部件(或零件) 的数量和提前期(LT)。
1.BOM与产品结构树
一个 BOM 文件,至少应包括 3 个数据项:物料标识(或物料 编码)、需求量(每一个父项所需该子项的数量)、层次码 (该物料在结构表中相对于最终产品的位置)。
物料需求计划(Material Equirement Planning,MRP) 是ERP管理层的计划,MRP计划的运行是由ERP决策层的主生 产计划(MPS)驱动的,协调生产的物料需求和库存之间的差 距。
MRP主要解决以下5个问题:
( 1 )要生产(含采购或制造)什么?生产(含采购或制造)多 少?(这些数据从MPS获得) (2)要用到什么?(这些数据根据BOM表获得。) ( 3 )已经有了什么?(这些数据根据物料库存信息,即将到货 信息或产出信息获得。) (4)还缺什么?(这些数据根据MRP计算结果获得。) ( 5 )何时安排(包括何时开始采购制造、何时完成采购制造)? (这些数据通过MRP计算获得。)
3.虚拟件 顾名思义,“虚拟件”表示一种并不存在的“虚构”的物 料,它在图纸上与加工过程中都不出现。其作用只是为了达 到一定的管理目的,如组合采购、组合存储、组合发料,这 样在处理业务时,用计算机查询只需要对虚拟件操作,就可 以自动生成实际的业务单据。这种“虚拟件”甚至可以查询 到它的库存量与金额,但存货核算只针对实际的物料。

第7章物料需求计划

第7章物料需求计划
1. 物料数据:现有库存量、计划接收量、已分配库存量 2. 订单数据:标识码、提前期、安全库存量、批量规则
(四)其他信息:低位码、损耗系数(组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率)
(五)能力需求计划(后述) (六)生产计划:生产什么、生产多少、何时开始、何时
结束 (七)采购计划:采购什么、采购多少、何时开始、何时
B×2 LT=1
D×2 LT=2
Enterprise Resource Planning
1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A 的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间
物料 MRP
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量
200
毛需求量
200
A
净需求量
Y
0层
1层
F
D
G
D
E
H
K
2层
对应物料D的LLC=2 其他如物料X的LLC=0;物料A的LLC=1;物料H的LLC=2
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
(五)损耗系数:说明在生产或采购过程中的损 耗情况
1. 组装废品系数:用于估计在组装过程中损耗的 系数,主要对部件的毛需求量进行调整
A的毛需求量2 (相关需求)
80 30 60
物料需求计划
Enterprise Resource Planning 3. 根据物料A的MPS计划量(独立需求)和相对于产品X和Y
的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP 项目 X的MPS量 X的订单量
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

物料需求计划学习

物料需求计划学习

物料需求计划学习一、物料需求计划的编制目的突出了企业信息化程度的提高和市场竞争的加剧之间的关系。

当前,市场要求企业要提高仓储、物流和交付服务水平,显然增加库存、提供高服务水平不是一个明智的做法,而要求企业在维持高服务水平的同时降低库存投入,这就要求企业有计划地控制产成品、半成品、原材料等物品的库存,以实现企业资金成本的合理配置、减少库存成本,从而使降低产品成本、提高企业竞争力。

今天的管理界眼中,物料需求计划MPS (装配生产程度计划)、MRP(物料需求计划)技术已经成了一个质的飞跃,这是一个有趣的领域,我们现在就应该注意总业的情况,逐渐开始探讨采用物料需求计划MPS、MRP技术,实现生产物料现代化集约国。

需求预测的准确性以及现产能的利用率,半成品利用率和终成品利用率,是物料需求计划的关键。

在亮已经实现半成品一次直供、排程常态化、物料供应链机制建立的基础上,逐步开展制造过程的物料需求计划(MPS & MRP II)的项目组工作。

1、根据市场需求和公司生产计划,合理确定物料需求计划的范围和时间段。

物料需求计划的编制需要结合企业的销售计划、生产计划和存货策略,根据实际需求,合理确定物料需求计划的范围和时间段,确保计划的有效性和可行性。

2、对物料需求进行详细的分析和预测,了解物料的需求情况和变化趋势。

通过对市场需求、产品销售情况和生产计划的分析,对物料需求进行详细的分析和预测,了解物料的需求情况和变化趋势,为物料需求计划的编制提供可靠的依据。

3、确定物料的最优供应方案,合理安排物料的供货时间和交付周期。

根据物料需求计划的编制结果,确定物料的最优供应方案,合理安排物料的供货时间和交付周期,确保生产进度和交货期的顺利进行。

4、优化物料库存管理,控制物料库存水平,降低库存成本。

根据物料需求计划的编制结果,优化物料的库存管理,控制物料库存水平,降低库存成本,提高资金利用效率。

5、监控物料供应情况,及时调整物料需求计划,确保生产和供应的顺利进行。

第七章物料需求计划和制造资源计划

第七章物料需求计划和制造资源计划

2 两类需求——围绕物料需求
(1)相关需求:对产品A的需求,取决于对产品B 的需求,则称对A的需求为相关需求。它是由产 品的结构来决定的。
(2)独立需求:对产品A的需求,与对其他产品的 需求无关,则称对A的需求为独立需求

结论:生
产制造过程中的
“相关需求”是
实现“能够围绕
物料转化组织生
产”的根本原因。

•创 新

•质 量
业 经
•弹 性

•成 本
战 略
•继承性

•按期交货
要 求
第七章物料需求计划和制造资源计划
(3)递推条件
•每单位上层包含 下层的单位数
•ZD •1 4
•ZB •1 2
•ZQ •X 2
•ZC •2 3
•零部件名称
•提前期
•ZD •2 4
•ZC
•ZE
•5 3 •3 1
•ZD
•ZE
•2 4 •2 1
• (3)提前完工的危害

A.部分零部件提前完工

B.全部零部件提前完工
• (4)准时生产的优点

准时生产是最经济的
第七章物料需求计划和制造资源计划
三、为什么能够围绕物料转化组织准时生产 1 考查生产过程
• • • • •
•制
•加
•组
•总















第七章物料需求计划和制造资源计划
第七章物料需求计划和 制造资源计划
2020/12/6
第七章物料需求计划和制造资源计划

第七章物料需求计划

第七章物料需求计划
例子:
周 数 量 1 2 60 3 4 5 60 6 7 8 9
计划投入量
订货间隔期,即L=3
计划订货量
二、批量调整
在相关性需求条件下确定批量的基本假设: (1)在计划周期内,各时间周期内的物料需求量已知,而且必须满足; (2)订货批量可以而且只能覆盖一个或几个周期的需要量,不能把一个周 期的需要量拆开,再分成几个批量去订货; (3)满足当期需求的批量直接发给用户,不入库存,故不发生保管成本。 常见的批量规则 (1)固定订货量法,即规定一个固定的订货批量,每次需要时按此批量进 行订货,批量按经验和相关条件进行确定。若净需要量小于批量,则按批量订 货;若净需要量大于批量,则按净需要量订货。 (2)直接批量法。直接将净需要量作为订货批量。 (3)固定订货间隔期。预先设定一个固定的订货间隔期,然后将此间隔期 内的需求量合为一个批量去订货,到货的时间就在最初的那个周。间隔期的选 择常与企业编制计划的间隔期相适应,同时要考虑物料的价值。 例子:
一次定购成本 临界库存量= 保管费率 物料单价
例子:需求情况如下表。该物料的定购成本为100元,单价为50元,周保 管费率为0.02。请按最小成本法确定订货安排。 临界库存量=100/(50×0.02)=100
周期 净需求量
1 35
2 10
3
4 40
5
6 20
7 5
8 10
9 30
总计 150
周 ① 1 2 3 4
8 150 150 150 150
可用库存量
净需求 计划订货量 计划投入量 总需求 100 200 200
150 300 300
框架 LT=2周
可用库存量 净需求
计划订货量
计划投入量 总需求 200

MRP、MRPⅡ和ERP

MRP、MRPⅡ和ERP

第一节 MRP
一、MRP的基本原理
根据最终产品的主生产计划的产量,计算出构成 这些产品的相关物料(原材料、零部件、组件等) 的需求量和需求时间。根据物料的需求时间和生 产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时 间。
需要什么?
物料清单 BOM
生产什么? 主生产计划
MPS
物料需求计划 MRP
有什么?
【例7-1】某家具厂生产某种餐桌。餐桌由木质桌面及金属桌 腿组成。桌面部分由该厂自己加工,加工周期为2周;金 属桌腿从外部订购,提前期为1周。组装过程需要1周。目 前,该公司接到2个订单,一份订单为100个,要求第4周 开始发运;另一份订单为150个,要求第8周开始发运。查 询库存记录,已知第一周的已在途订货量为70个桌腿。求 下述条件下的订货时间和订货规模。
库存状态 ISR
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 1.开始生产日期和完工日期 2.需求数量
采购计划
每一项采购件的建议计划 1.订货日期和到货日期 2.需求数量
图 7-1 MRP逻辑结构图
二、MRP的输入
1.主生产计划 主生产计划的内容包括所需产品的总需求量和需求时间
2.物料清单
A
第0层
B(2)
C(4)
第三阶段,闭环式物料需求计划阶段,即闭环式MRP阶 段。
第四阶段,MRPⅡ(manufactory resources planning) 阶段,即制造资源计划阶段。由于制造资源计划的缩 写也为MRP,为了与物料需求计划区别开来,在MRP后 面加上Ⅱ,意为MRP第二代。
第五阶段,ERP(enterprise resources planning) 阶段,即企业资源计划阶段。
(1) 按实际需求批量订货(订货批量等于净需求量)。 (2) 150个单位桌面的批量生产及70个单位桌腿的批量进

《物料需求计划 》课件

《物料需求计划 》课件
执行效率
评估物料需求计划的执行效率,包括采购、生产和物流等环节的协调性和响应速 度。
持续改进与优化
数据反馈
收集实施过程中的数据和反馈,分析计划中的不足和问题, 为持续改进提供依据。
调整与优化
根据数据反馈和实际需求变化,对物料需求计划进行调整和 优化,提高计划的适应性和准确性。
05
案例分析
案例一:某制造企业的物料需求计划应用
分析库存情况
了解现有库存情况,包括库存量、库存 结构、库存周转率等,为制定计划提供 参考。
调查市场情况
了解市场趋势、竞争对手情况、客户需 求等信息,为制定计划提供参考。
分析生产能力
评估企业生产能力,包括设备、人力、 技术等方面的能力,为制定计划提供依 据。
计算与预测
需求预测
根据历史销售数据、市场调查等信 息,运用数学模型进行需求预测, 预测未来一段时间内的产品需求量

生产计划
根据需求预测和生产能力评估,制 定生产计划,确定生产量、生产时
间、生产批次等。
物料需求计算
根据生产计划和产品配方,计算出 所需物料的需求量、种类和时间等 。
成本预算
根据生产计划和物料需求计算,预 测生产成本,为企业决策提供参考 。
计划调整与优化
01
应对市场变化
根据市场变化情况,及时调整 生产计划和物料需求计划,以
通过合理安排进货时间和数量,降低库存 成本,提高库存周转率。
生产计划与调度
01
02
03
生产计划
根据销售预测和实际订单 ,制定合理的生产计划。
生产调度
根据生产计划和实际生产 情况,合理安排生产进度 和生产资源。
生产监控
实时监控生产过程,确保 生产按计划进行,及时处 理生产异常情况。

七、物料需求计划

七、物料需求计划

第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料:由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。

第二条预备材料:由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准,按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算,其杂务用品直接依过去实际领用数量,并考虑库存情况,拟订次月用料预算。

第三条非常备材料:订货生产的用料,由生产管理单位依生产用料基准,逐批拟订产品用料预算,其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。

□存量管理第四条常备材料:物料管理单位依材料预算用量,交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素,选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点,连同设定资料呈主管核准后,作为存量管理的基准,并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业,但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时,物料管理单位应即修正存量管理基准。

第五条预备材料:物料管理单位应考虑材料预算用量,在精简采购、仓储成本的原则下,酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理,但材料存量基准设定因素变动时,物料管理单位必须修正其存量管理基准。

第六条非常备材料:由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。

□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时,依下列规定办理:(一)常备材料:物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者,需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因,并提出改善对策。

(二)预备材料:物料管理单位以每月或每三个月一期,于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较,其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表",送生产管理单位分析原因,并提出改善对策。

物料需求计划3篇

物料需求计划3篇

物料需求计划篇一:物料需求计划的概述物料需求计划(Material Requirements Planning,MRP)是现代制造企业中重要的计划工具,它是物流管理中的重要环节。

物料需求计划是一种根据国内外市场需要,根据计划订单的交付期,计算当前库存、在途量、订单量等一系列因素,综合考虑企业在制品加工能力及其所需的各种物料,从而达到协调供应和需求关系,使企业最有效地利用资源、降低成本、提高效率的计划方法。

物料需求计划的主要目标是确保生产组织所需的物料按时到位,从而保持生产正常稳定运转,降低库存成本,提高资金周转速度同时避免出现欠料、积压和浪费等问题。

物料需求计划的核心工具是MRP系统,该系统结合企业的生产计划、库存管理和采购管理等业务,自动计算材料的需求量和采购计划,提供生产计划的支持,通过即时调度和采购来保证及时提供材料。

总之,物料需求计划是一种以客户需求为导向,考虑所有物料生产、管理和供应的系统方案,不仅可以为企业提供良好的服务,同时也能提高企业的竞争力和核心竞争力。

篇二:物料需求计划的基本流程物料需求计划的基本流程包括:销售计划的制定、物料需求计划的制定、生产计划的制定和采购计划的制定等。

具体流程如下:1. 销售计划的制定企业通过市场调研,对市场的变化趋势、客户需求进行预测,制定出长期、中期和短期销售计划,包括销售预测、销售计划和销售订单。

2. 物料需求计划的制定将销售计划中的销售订单对应到物料清单,并从BOM中拆解出每个子部件所需要的物料数量,计算得出每种物料在一定时间段内的需求量,并生成物料需求计划清单。

3. 生产计划的制定基于物料需求清单和实际库存,计算出每一款产品或者成品所需的原材料数量和时间,制定出生产计划,确定每种物料的生产时间和加工工艺等。

4. 采购计划的制定基于物料需求清单和库存状况,生成采购建议,制定采购计划,包括采购数量、采购时间等,确保原材料及时供应,并控制库存成本。

物料需求计划

物料需求计划

物料需求计划物料需求计划(MRP)是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。

通过物料需求计划,生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应,从而避免生产线停工和生产延误。

本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程,以及如何有效地实施物料需求计划。

物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法,用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件,以及需要何时购买或生产这些物料。

物料需求计划的主要作用包括:•确保生产过程中有足够的物料供应,避免生产线停工•优化库存管理,减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤:1.制定生产计划和销售预测:根据市场需求和销售预测,制定生产计划,确定需要生产的产品数量和日期。

2.识别物料需求:根据生产计划,确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。

3.检查现有库存:检查当前库存,确定哪些物料需要订购或生产。

4.编制需求计划:根据物料清单和生产计划,编制物料需求计划,确定每种物料的采购或生产日期和数量。

5.执行需求计划:根据物料需求计划,及时采购或生产所需的物料。

物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划,企业可以采取以下策略:1.建立完善的物料清单:建立详细的物料清单,明确每种产品所需的原材料和零部件。

2.优化库存管理:根据需求预测和库存水平,优化库存管理,避免库存积压和库存不足。

3.建立供应链合作关系:与供应商建立紧密的合作关系,确保及时供应物料。

4.使用物料需求计划软件:利用物料需求计划软件,自动化物料需求计划的制定和执行过程,提高效率和准确性。

5.持续改进:定期评估物料需求计划的执行效果,根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。

结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。

通过合理制定和执行物料需求计划,企业可以实现生产过程的优化和成本的降低,提高竞争力。

物料需求计划PPT课件

物料需求计划PPT课件

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37
二、MRP的基本处理逻辑
2、MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分: • 主生产计划(产品出产计划,MPS) • 物料清单(产品结构文件,BOM) • 库存状态文件
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38
二、MRP的基本处理逻辑
1)主生产计划(MPS) MPS是MRP的主要输入,它是MRP运行的驱动 力量。如下表。
周 次 产 品 A(台 ) 产 品 B(台 ) 配 件 C(件 )
12 10 10
3 4 5 6 7 89
10
15
13
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35
二、MRP的基本处理逻辑
其主要功能及运算依据为:
处理的问题
所需信息
1. 生产什么? 生产多少? 1. 切实可行的主生产计划(MPS)
2. 要用到什么?
2. 准确的物料清单(BOM 表)
3. 已具备什么?
3. 准确的物料库存数据
4. 还缺什么?何时需要? 4. MRP 的计算结果(生产计划和 采购计划)
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30
一、MRP的产生与发展
小结
60年代,市场与客户需求相对稳定,企业主要解决资金占 用与资金周转问题。故而出现MRP,通过对物料的计划管 理,优化库存,降低成本。
70年代,市场需求变动加快,企业从单纯的物料计划扩展 到对生产过程的资源(人、物料、机器)进行计划与控制, 闭环MRP随即出现。
MRP); 是一个基于计算机的信息系统,通过该系统可以将产品
出产进度安排向后转化为对各种相关物料项——原材料、 零件、组件——的需求,利用生产提前期以及其他相关 信息,快速计算并决定这些所需的相关物料项的数量与 时间安排。 MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不 足,不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。

第七章 MRP

第七章  MRP

§7.1 MRP概述
一、传统订货点方法的缺点与MRP的提出

(一)订货点方法主要缺点 1.盲目性
2.高库存与低服务水平 3.“块状”需求,增加了库存。
(二)MRP的提出

MRP:是在定货点法(order point system)计划基 础上发展形成的一种新的库存计划与控制方法,是建立 在计算机基础上的生产计划与库存控制系统。
二、MRP采购实施的基础条件
1.企业实施了MRP管理系统 2.企业有良好的供应商管理

三、MRP采购的特点
(一)需求的相关性 (二)需求的确定性 (三)计划的精细性 (四)计算的复杂性

四、MRP采购的优缺点
§7.3 MRP发展历程
一、 时段式MRP阶段 二、闭环MRP(closee-loop MRP)

资源需求计划、能力需求计划 、控制计划
三、MRPⅡ(Manufacturing Resource Planning)

这种把生产、财务、销售、采购、工程技术等各个子系 统结合为一个一体化的系统,称为制造资源计划 (MRPⅡ)。
四、ERP

ERP是在MRPⅡ基础上发展起来的,以供应链管理 思想为基础,以先进计算机及网络通信技术为运行 平台,能将供应链上合作伙伴之间的物流、资金流、 信息流进行全面集成的管理信息系统。
§7.2 MRP的原理
一、MRP基本原理
需求预测
主生产计划
客户订单
产品信息 (物料清单文件 ---产品结构图)
MRP计算处理 (物料需要的 时间和数量)
库存信息 (现有剩余库存、 已下的订单、订 货提前期)
采购计划
加工计划
(一)MRP的输入

物料需求计划工作计划范文

物料需求计划工作计划范文

物料需求计划工作计划范文一、前言物料需求计划是企业生产经营管理中非常重要的一项工作。

物料的供给和使用是保证生产计划顺利进行的基础,而物料需求计划则是确定物料供应的数量、时间和质量,以满足生产和销售的需要,保证生产计划的实施和顺利进行。

本文将以某汽车零部件制造企业为例,详细介绍物料需求计划工作计划的编制过程。

二、编制背景该汽车零部件制造企业是一家专注于汽车发动机零部件生产的企业。

需要制定物料需求计划工作计划,以保证生产计划的顺利实施,避免生产过程中因缺乏关键物料而导致的生产中断或延误。

三、目标和任务1. 目标确保物料供应充足,以满足生产和销售的需要,避免因缺乏物料而导致的生产中断和延误。

2. 任务(1)明确物料需求计划的编制流程和标准。

(2)收集和整理生产计划和销售订单的信息,以确定物料需求。

(3)与供应商协商,制定合适的物料采购计划。

(4)跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况。

(5)及时调整物料需求计划,以适应生产和销售的变化。

(6)评估和优化物料供应链的性能,提高物料供应的效率和质量。

四、编制流程物料需求计划的编制流程如下:1. 收集信息:收集和整理生产计划和销售订单的信息,包括生产计划量、交付时间、销售订单量和交货时间等。

2. 确定需求量:根据生产计划和销售订单的信息,结合现有库存和销售预测,确定物料的需求量。

3. 协商采购计划:与供应商协商,确定合适的物料采购计划,包括采购数量、采购时间和价格等。

4. 编制物料需求计划:根据需求量和采购计划,编制物料需求计划,明确每个物料的需求量和采购时间等。

5. 跟踪和监控供应链:及时跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况,确保物料供应的及时性和准确性。

6. 调整计划:根据生产和销售的变化,及时调整物料需求计划,以确保物料供应的及时性和准确性。

7. 评估和优化:定期评估和优化物料供应链的性能,提高物料供应的效率和质量。

五、编制标准为了确保物料需求计划的准确性和有效性,制定了以下编制标准:1. 数据准确性:收集和整理的生产计划和销售订单等信息必须准确无误。

物料需求计划【共49张PPT】

物料需求计划【共49张PPT】

采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
四、MRPII的输入信息
MRP的输入有3个部分: • 主生产计划(产品出产计划MPS)
• 物料清单(产品结构文件,BOM) • 库存状态文件
物料清单(产品结构文件,BOM)
净需求=总需求—(预计到货量+现有量)+安全库存 于是,人们便思考:怎样才能在需要的时间,按需要的数量得到真正需用的物料?从而消除盲目性,实现低库存与高服务水平并存。 ERP是在MRP基础上发展起来的,以供应链思想为基础,融现代管理思想为一身,以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台,集企业的各项管理功能为一身,并能对供应链上所有资源进行有效控 制的计算机管理系统。
件;要加工各种零件,就必须提前一定时间准备所需
数量的各种毛坯,直至提前一定时间准备各种原材料 。
其主要功能及运算依据为:
处 理 的 问 题 1. 生 产 什 么 ?生 产 多 少 ? 2. 要 用 到 什 么 ? 3. 已 具 备 什 么 ? 4. 还 缺 什 么 ? 何 时 需 要 ?
所 需 信 息 1. 切 实 可 行 的 主 生 产 计 划 ( M PS) 2. 准 确 的 物 料 清 单 ( BOM表 ) 3. 准 确 的 物 料 库 存 数 据 4. M RP的 计 算 结 果 ( 生 产 计 划 和 采 购 计 划 )
物料需求计划
本章学习目标
• 物料需求计划(MRP):
– Material Requirements Planning
• 制造资源计划(MRPⅡ ):
– Manufacturing Resource Planning

第七章 物料需求计划(已修改)

第七章 物料需求计划(已修改)
图7-1 标准物料需求计划系统的运行图
三、MRP系统的完善
(一)MRPⅡ系统的产生和发展
MRPⅡ系统作为一种管理的思想和方法,是在生产实践中产生,并经过不断地完善发展起来的。纵览MRPⅡ系统的发展历程,大致经过了四个阶段:20世纪40年代的订货点法,60年代的物料需求计划,70年代的闭环MRP和80年代的制造资源计划(MRPⅡ)。
第二,MRP系统含括范围的有限性
MRP只考虑了企业价值链的中间一段,而对上游的供应商和下游的客户考虑较少的效率。为了企业的生存和长远发展,企业必须重视建立和维护与供应商、客户及相关利益者之间的良好关系。与此相较,在今天竞争激烈的环境中,企业的生产活动已居于次要地位。MRP系统在这方面的缺陷是重大的,已经不能适应当今的竞争环境了。
目前,各种新的管理理念层出不穷,其中JIT、精益生产、敏捷制造、全面质量管理、ERP等则是典型代表。相信,与各种新理念、新方法相结合,MRP或MRPⅡ系统能为企业做出更大的贡献。
习题与思考
1.什么是“MRP”?它的主要功能有哪些?
2.简述“MRP”系统的主要优缺点。
3.通过画出标准“MRP”计划程序运行图,简述“MRP”系统的结构。
MRPⅡ是计划主导型的“推”式管理方法,后续阶段或环节的活动,基本上是依照计划由先行阶段或环节的活动结果来推动的。
JIT是一种以现场控制为主导的“拉”式管理方法。生产过程中前一工序的活动是按后续工序的现场需求来确定的,由客户对最终产品的需求,来拉动对生产最终产品各道工序的需求。
MRPⅡ重视事先计划,JIT虽然重视现场控制,但并不否定事先计划,从本质上两者是不矛盾的,可以相辅相成。将JIT引入MRPⅡ,把“推”、“拉”理念有机地结合,使生产管理的思想境界获得逻辑的上升、管理方法更加具体可行,从而形成一个更为完善、运作更加有效的生产管理系统。

第七章 MRP、MRPⅡ与ERP(生产与运作)

第七章 MRP、MRPⅡ与ERP(生产与运作)

第一节 MRP概述
部件P 第0层 部件A 部件B 部件C 第1层
部件A1
部件A2
部件B1
部件B2
部件B3
部件C1
部件C2
第2层
A1
A2
A3
第3层
图7—1 产品结构或物料清单
第一节 MRP概述
(二)MRP的原理和逻辑 1.MRP的原理 (1)根据主生产计划(Master Production Schedule MPS)确定 独立需求产品或备件备品的需求数量和日期。 (2)依据物料清单自动推导出构成独立需求物料的所有相 关需求物料的需求,即毛需求。 (4)由毛需求以及现有库存量和计划接收量得到每种相关 需求的净需求量。 (4)根据每种相关需求物料的各自提前期(采购或制造)推 导出每种相关需求物料开始采购或制造的日期。如图7- 2为MRP的处理过程图。 净需求量=毛需求量-计划接收量-现货量(现有库存量)
(三)能力需求计划
工作中 心文件
工厂 日历
工艺路 线文件
车间在 制任务 文件
零部件 作业 计划
A
零件工序进度计算编制 工作中心可用 能力计算
工序进 度计划 文件
工序进度维护
工作中心负荷计算
负荷与能力的分析
负荷与能力的直方图
负荷分布报告
工作中心可用 能力计算
人工进行 负荷调平
决定加班或替换 工作中心 任务提前或拖期 零部件作业 计划修改
B计划投入量
C 总需求量 可用库存量40 净需求量 计划交货量 计划投入量 D 总需求量 可用库存量30 净需求量 计划交货量 计划投入量 1530 30 30 1560 1560 0 1530 1530 1200 40 40 40

物料需求计划

物料需求计划

周 总需求 计划接收量 预计可用库存余额150 净需求 计划订单接收 计划订单下达
1
2
3
4
50
250
100
50
200
周 总需求 计划接收量 预计可用库存余额150 净需求 计划订单接收 计划订单下达
1 50 100
200
2 250 200 50
3
4
100
50
150
100
50
200
(4)基本MRP记录
零件号
1
A
总需求
预计可用库存余额20
净需求
计划订单接收
计划订单下达
B
总需求
预计可用库存余额10
净需求
计划订单接收
计划订单下达
C
总需求
预计可用库存余额
净需求
计划订单接收
计划订单下达
D
总需求
预计可用库存余额
净需求
计划订单接收
计划订单下达
E
总需求
预计可用库存余额
净需求
计划订单接收
计划订单下达

2
3
4
5
零件号
对于加工装配型企业,一旦确定产品出产数量和时 间,就可以按产品的结构图(BOM)确定所有零 部件的数量,并按照零部件的生产周期,反推出这 些零部件的出产时间和投入时间
根据产品出产计划倒推出相关 物料的需求
产品需求数量和需求日期
产品装配数量和装配日期



零部件出产数量和出产日期

零部件投入数量和投入日期
第1节 MRP的产生
1、订货点法的缺陷
传统的库存控制方法是订货点法,要根据物料 的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法 适合于需求比较稳定的物料。然而,在实际生产 中,随着市场环境的变化,需求常常是不稳定的、 不均匀的,在这种情况下使用订货点法便暴露出 一些明显的缺陷。
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第七章物料需求计划
学时数:4
教学目的与要求:了解物料需求计划(MRP)的概念,重点掌握MRP的批量计算。

重点与难点:重点是MRP的批量计算。

教学内容:
7.1 基本概念
一、物料需求计划的定义和目标
1、定义
依据主生产计划、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料,经计算而得到各种相关需求物料的需求状况,同时提出各种新订单补充的建议,以及修正各种已开出订单的一种实用技术。

2、实施物料需求计划目的:
①保证库存处于一个适当的水平——保证在正确的时间订购正确数量的所需零件。

正确的时间是根据各个组件和物料的提前期推算。

而正确的数量则由产品的物料清单展开得到。

②控制物料优先级——要求按正确的日期完成订货并保持完成日期有效。

③能力计划——制定一个完整的、精确的能力计划。

当主生产计划延迟时,物料也应该被延迟。

3、发展历程
二、物料需求计划的地位
与物料需求计划直接相关的有主生产计划、物料清单、库存状态信息、细能力计划、车间作业计划以及采购计划。

三、物料需求计划的优缺点
1、优点:
企业的职能部门通过物料需求计划有机地结合在一起。

在一个系统内进行统一协调的计划和监控,从而实现企业系统的整体优化。

2、缺点:
物料需求计划的处理逻辑建立在固定提前期和无限能力假定的基础上,这与生产实际是不相符的。

如果计划情况与实际情况不一致,由此生产计划得到的交货期必然不能反映实际情况,如果销售部门根据计划结果对客户做出承诺,则必定无法实现。

7.2 物料需求计划的数据处理逻辑
一、基本原理
二、计算处理逻辑
1、前提条件和基本假设物料需求计划能否达到预期的效果,前提条件是:
①应有主生产计划,并且主生产计划的对象,即最终产品可以用物料清单来表示;②所有的库存物料都必须有一个唯一的物料编码;③计划之前,物料清单已准备好;④需有库存信息。

库存信息的基本数据有现有库存量、订购量、毛需求量、净需求量和可供销售量等。

前两项属于库存数据,而后三项则属于需求数据;⑤数据文件,包括物料主文件等完整的数据。

2、物料需求计划的工作流程
首先根据产品物料清单中父项物料对子项物料的需求量,计算物料的毛需求,其需求时间是父项物料的计划订单投入时间。

第2步是确定在途量。

第3步则根据现有库存量、计划订单产出量(包括在途量)以及毛需求计算净需求。

第4步根据物料的批量确定计划订单的产出量,产出量为批量的整数倍。

第5步根据物料的生产或采购提前期决定何时下达该订单。

第6步计算预计可用库存量。

不需计算物料的可供销售量。

3、需求的展开计算
根据物料清单、库存信息及父项物料的计划订单对子项物料的需求进行计算。

4、净改变法和重改变法
和主生产计划一样,物料需求计划是一种基于时间分段的计划,对于计划的更新与修改同样有两种重排的方法,即净改变法和重改变法,并且通常是和主生产计划一起改变的。

三、基础数据的建立和维护
7.3 批量的确定
一、按需确定批量法(Lot for Lot,LFL)
批量是动态变化的,即根据净需求的计算结果确定批量。

计划订单的产出量正好等于每周的净需求量,不会产生剩余转移到未来时段,故保管费用相对最少(准备费用和能力限制可以忽略不计。

二、经济订购批量法(Economic Order Quantity)
经济订购批量是平衡保管费用和采购费用,寻求总费用最小的一种方法。

三、固定批量法(Fixed Order Quantity,FOQ)
固定批量法每次订购的数量固定不变,该数量可以根据某种设施或程序的产能,锻模寿命、一定的包装量等确定。

四、定期订购法(Fixed Order Period,FOP)
订购期间固定,订购量为订购期内的净需求之和。

假设订购期间为2周,如后续的需求为0,则跳过。

五、期间订购法(Period Order Quantity,POQ)
在EOQ的基础上按间断需求的特定修正后得到。

如经济订购批量为58单位,年需求量为200单位,每年共有12期。

则每年订购次数为200/58=3.4次,每次订购间隔为12/3.4=3.5个期间。

六、最小总费用法(Least Total Cost,LTC)
最小总费用法是比较不同订货量所对应的保管费用和准备(或订货)费用,从中选择使二者尽可能接近的订购批量。

最小总费用法本质上讲是用试算寻求保管费用和准备费用间的一个平衡点,是一种简化的经济订购批量法。

七、最小单位费用法(Least Unit Cost,LUC)
最小单位费用法将每个试验批量的订货费用和库存保管费用相加,再除以该订购批量的单位总量,选择单位费用最小的批量作为订购批量。

本次课小结:
通过MRP的学习,使学生初步建立了物料需求计划的基本概念以及确定批量的方法。

该内容属课程的重点内容,讲解的较为详细,从学生反应看基本达到教学目的。

练习题:
举例说明几种确定无聊需求批量的方法?
7.4 物料需求计划的范例见课件:
7.5 实施方法和步骤
一、实施方法和步骤
物料需求计划是一个庞大的系统工程,涉及面广,投入大,实施周期长,存在一定的风险。

企业应建立一套科学的实施办法和程序来保证项目的成功。

一般要经过以下步骤:
1、总体规划,分步实施。

2、专项机构。

物料需求计划系统不仅是一个软件系统,它更多的是先进管理思想的体现,关系到企业部管理模式的调整、业务流程的变化及相关人员的变动,所以需企业的最高决策人亲自参加,组成项目小组负责协调。

3、教育与培训。

4、原型测试。

通过培训后,了解了物料需求计划能干些什么,再结合自己的需求,进行适应性实验,验证系统对目标问题解决的程度,决定有多少二次开发的工作量。

5、数据准备。

在实施物料需求计划项目时,要花费大量时间准备基础数据如基本产品数据信息、客户信息、供应商信息等。

6、模拟运行。

在完成了用户化和二次开发后,就可以用企业实际的业务数据进行模拟运行。

7、切换。

经过试运行后,如果没有异常现象,就可以进行切换,使用新的物料需求计划系统。

二、应注意的问题
1、缺少高层管理人员应承担的义务。

2、过分强调物料需求计划的功能。

物料需求计划其实施的效果如何,取决于人的作用、取决于基础数据的准确性等。

3、基础数据准备不到位。

4、物料需求计划如何与准时化生产相结合的问题。

三、服务业中的MRP
服务业的产品是服务,同样,我们也可以把服务分解为独立需求的服务和相关需求的服务,用MRP的思想来处理服务业的业务组织。

本章小结:讲解了物料需求计划(MRP)的概念,重点要掌握MRP的批量计算。

结合案例,使学生易于理解。

练习:
1、如何理解物料需求计划的数据处理逻辑?
应如何确定物料供应的批量?。

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