低碳钢拉伸时力学性能的测定
低碳钢和铸铁在拉伸和压缩时的力学性能
低碳钢和铸铁在拉伸和压缩时地力学性能根据材料在常温，静荷载下拉伸试验所得地伸长率大小，将材料区分为塑性材料和脆性材料.它是由试验来测定地.工程上常用地材料品种很多，下面我们以低碳钢和铸铁为主要代表，分析材料拉伸和压缩时地力学性能..低碳钢拉伸实验在拉伸实验中，随着载荷地逐渐增大，材料呈现出不同地力学性能：（）弹性阶段在拉伸地初始阶段，σε曲线为一直线，说明应力与应变成正比，即满足胡克定理，此阶段称为线形阶段.线性段地最高点则称为材料地比例极限（σ），线性段地直线斜率即为材料地弹性摸量.线性阶段后，σε曲线不为直线，应力应变不再成正比，但若在整个弹性阶段卸载，应力应变曲线会沿原曲线返回，载荷卸到零时，变形也完全消失.卸载后变形能完全消失地应力最大点称为材料地弹性极限（σ），一般对于钢等许多材料，其弹性极限与比例极限非常接近.（2）屈服阶段超过弹性阶段后，应力几乎不变，只是在某一微小范围内上下波动，而应变却急剧增长，这种现象成为屈服.使材料发生屈服地应力称为屈服应力或屈服极限（σ）.当材料屈服时，如果用砂纸将试件表面打磨，会发现试件表面呈现出与轴线成°斜纹.这是由于试件地°斜截面上作用有最大切应力，这些斜纹是由于材料沿最大切应力作用面产生滑移所造成地，故称为滑移线.（）强化阶段经过屈服阶段后，应力应变曲线呈现曲线上升趋势，这说明材料地抗变形能力又增强了，这种现象称为应变硬化.若在此阶段卸载，则卸载过程地应力应变曲线为一条斜线，其斜率与比例阶段地直线段斜率大致相等.当载荷卸载到零时，变形并未完全消失，应力减小至零时残留地应变称为塑性应变或残余应变，相应地应力减小至零时消失地应变称为弹性应变.卸载完之后，立即再加载，则加载时地应力应变关系基本上沿卸载时地直线变化.因此，如果将卸载后已有塑性变形地试样重新进行拉伸实验，其比例极限或弹性极限将得到提高，这一现象称为冷作硬化.在硬化阶段应力应变曲线存在一个最高点，该最高点对应地应力称为材料地强度极限（σ），强度极限所对应地载荷为试件所能承受地最大载荷.（）局部变形阶段试样拉伸达到强度极限σ之前，在标距范围内地变形是均匀地.当应力增大至强度极限σ之后，试样出现局部显著收缩，这一现象称为颈缩.颈缩出现后，使试件继续变形所需载荷减小，故应力应变曲线呈现下降趋势，直至最后在点断裂.试样地断裂位置处于颈缩处，断口形状呈杯状，这说明引起试样破坏地原因不仅有拉应力还有切应力.（）伸长率和断面收缩率试样拉断后，由于保留了塑性变形，标距由原来地变为.用百分比表示地比值δ（）*称为伸长率.试样地塑性变形越大，δ也越大.因此，伸长率是衡量材料塑性地指标.原始横截面面积为地试样，拉断后缩颈处地最小横截面面积变为，用百分比表示地比值Ψ（）*称为断面收缩率.Ψ也是衡量材料塑性地指标.所以，低碳钢拉伸破坏变形很大，断口缩颈后，端口有度茬口，由于该方向上存在最大剪应力τ造成地，属于剪切破坏力..铸铁拉伸实验铸铁是含碳量大于并含有较多硅,锰,硫,磷等元素地多元铁基合金.铸铁具有许多优良地性能及生产简便，成本低廉等优点，因而是应用最广泛地材料之一.铸铁在拉伸时地力学性能明显不同于低碳钢，铸铁从开始受力直至断裂，变形始终很小，既不存在屈服阶段，也无颈缩现象.断口垂直于试样轴线，这说明引起试样破坏地原因.铸铁拉伸破坏断口与正应力方向垂直说明由拉应力拉断地，属于拉伸破坏，正应力大于了许用值.三、低碳钢和铸铁在拉伸和压缩时力学性质地异同点综述在工程建设中，低碳钢是典型地塑性材料，铸铁是典型地脆性材料.塑性材料和脆性材料在力学性能上地主要特征是：塑性材料在断裂前地变形较大，塑性指标（断后伸长率和断面收缩率）较高，抗拉能力较好，其常用地强度指标是屈服强度，一般地说，在拉伸和压缩时地屈服强度相同：脆性材料在断裂前地保存较小，塑性指标较低，其强度指标是强度极限，而且其拉伸强度远低于压缩强度.但是，材料不管是塑性地还是脆性地，将随材料所处地温度、应变速率和应力状态等条件地变化而不同.。
实验一 低碳钢和铸铁拉伸时力学性能的测定
实验一 低碳钢和铸铁拉伸时力学性能的测定一、实验目的1.观察分析低碳钢的拉伸过程，了解其力学性能；绘制拉伸曲线F-△L ，由此了解试样在拉伸过程中变形随载荷的变化规律以及有关物理现象；2.测定低碳钢材料在拉伸过程中的几个力学性能指标：s σ、b σ、δ、ψ；3.了解万能材料试验机的结构原理，能正确独立操作使用。
二、实验设备1.SHT5305拉伸试验机。
2.x —Y 记录仪。
3.游标卡尺。
三、拉伸试样四、实验原理和方法首先将试件安装于试验机的夹头内，之后匀速缓慢加载，试样依次经过弹性、屈服、强化和颈缩四个阶段，其中前三个阶段是均匀变形的。
1.弹性阶段 是指拉伸图上的OA ´段，没有任何残留变形。
在弹性阶段，存在一比例极限点A ，对应的应力为比例极限p σ，此部分载荷与变形是成比例，εσE =。
2.屈服阶段 对应拉伸图上的BC 段。
金属材料的屈服是宏观塑性变形开始的一种标志，是位错增值和运动的结果，是由切应力引起的。
在低碳钢的拉伸曲线上，当载荷增加到一定数值时出现了锯齿现象。
屈服阶段中一个重要的力学性能就是屈服点，对应的屈服应力为0/A F SL S =σ3.强化阶段 对应于拉伸图中的CD 段。
变形强化标志着材料抵抗继续变形的能力在增强。
这也表明材料要继续变形，就要不断增加载荷。
D 点是拉伸曲线的最高点，载荷为F b ，对应的应力是材料的强度极限或抗拉极限，记为b σ0/A F b b =σ4.颈缩阶段 对应于拉伸图的DE 段。
载荷达到最大值后，塑性变形开始局部进行。
这是因为在最大载荷点以后，形变强化跟不上变形的发展，由于材料本身缺陷的存在，于是均匀变形转化为集中变形，导致形成颈缩。
材料的塑性性能通常用试样断后残留的变形来衡量。
轴向拉伸的塑性性能通常用伸长率δ和断面收缩率ψ来表示，计算公式为%100/001⨯-=l l l ）（δ%100/010⨯-=A A A ）（ψ式中，l 0、A 0分别表示试样的原始标距和原始面积；l 1、A 1分别表示试样标距的断后长度和断口面积。
低碳钢拉伸试验报告
低碳钢拉伸试验报告一、实验目的。
本次实验旨在对低碳钢进行拉伸试验，通过测试低碳钢在拉伸过程中的力学性能，了解其材料的力学特性和断裂行为，为工程应用提供参考数据。
二、实验装置和试验方法。
1. 实验装置，拉伸试验机。
2. 试验方法，在拉伸试验机上固定低碳钢试样，并施加拉力，记录拉伸过程中的载荷和位移数据。
三、实验过程和结果分析。
在拉伸试验过程中，我们发现低碳钢试样在开始拉伸时，表现出较好的塑性变形能力，随着拉伸力的增加，试样逐渐进入线性拉伸阶段，直至达到最大拉伸强度。
在拉伸过程中，试样表面出现颈缩现象，最终发生断裂。
通过对试验数据的分析，我们得出低碳钢的拉伸强度为XXXMPa，屈服强度为XXXMPa，断裂伸长率为XX%。
四、实验结论。
根据实验结果，我们可以得出以下结论：1. 低碳钢具有较好的塑性变形能力，在拉伸过程中表现出良好的延展性；2. 低碳钢的拉伸强度和屈服强度较高，适用于要求较高强度的工程应用；3. 低碳钢的断裂伸长率较低，断裂前的塑性变形能力较差。
五、实验建议。
根据本次实验结果，我们建议在工程应用中，可以充分发挥低碳钢的高强度特性，但需要注意其断裂伸长率较低的特点，避免在受力过程中出现过大的应力集中，以免导致断裂。
同时，在实际生产中，应根据具体工程要求，选择合适的低碳钢材料，并合理设计零部件结构，以确保其安全可靠性。
六、实验总结。
通过本次拉伸试验，我们对低碳钢的力学性能有了更深入的了解，为工程应用提供了重要参考依据。
在今后的工作中，我们将继续深入研究材料的力学性能，并结合实际工程需求，不断优化材料选择和设计方案，为工程实践提供更可靠的支持。
七、参考文献。
[1] XXX，XXXX. 低碳钢力学性能研究[J]. 材料科学与工程，XXXX，XX(X)，XX-XX.[2] XXX，XXXX. 金属材料力学性能测试与分析[M]. 北京，机械工业出版社，XXXX.以上为本次低碳钢拉伸试验的报告内容，如有疑问或补充意见，欢迎随时与我们联系。
低碳钢拉伸时力学性能的测定
§1.3 低碳钢拉伸时力学性能的测定一、 实验目的和要求1、 了解万能试验机的构造原理，掌握其操作规程和方法。
2、 观察试件拉伸过程中表现的变形规律和破坏现象。
3、 熟悉球铰引伸仪的正确使用方法。
4、 观察比例极限内力与变形间的线性关系，验证虎克定律。
5、 测定低碳钢的强度特征（屈服极限бs 和强度极限бb ），塑性特征（延伸率δ和截面收缩率ψ），绘制б—ε曲线。
二、实验内容和原理常温下的拉伸实验是测定材料力学性能的基本实验,可用以测定弹性常数E 和μ ,比例极限 бp ,屈服极限бs ，抗拉强度бb ，断后伸长率δ和断面收缩率ψ等。
这些力学性能都是工程设计的重要依据.1.验证虎克定律 弹性模量是应力低于比例极限时应力与应变的比值。
lA Pl E ∆==00εσ 为验证荷载与变形的关系是否符合虎克定律 ,减少测量误差,实验一般用等增量法加载,即把荷载分成若干相等的加载等级ΔP,然后逐级加载。
为保证应力不超出比例极限,加载前先估算出式样的屈服载荷,以屈服载荷的70%~80%作为测定弹性模量的最高载荷Pn 。
此外,为使实验机夹紧式样,消除引伸仪和实验机机构的间隙,以及开始阶段引伸仪刀刃在式样上的可能滑动，对式样应施加一个初载荷P 0，P 0可取为P n 的10%。
从P 0到P n 将载荷分成n 级,且n 不小于5,于是nP P P n 0-=∆ n 5≥例如，若低碳钢的屈服极限бs =235Mpa ，试样直径d 0=10mm ，则）取KN N d P s n 15(14800%804120=⨯⨯=σπ KN P P n 5.1%100=⨯=实验时，从P 0到Pn 逐级加载，载荷的每级增量为ΔP 。
对应着每个载荷Pi（I=1，2，···，n ），记录下相应的伸长Δli ，Δli+1与Δli 的差值即为变形增量δ（Δl ）i 。
它是ΔP 引起的伸长增量。
在逐级加载中，若得到的各级δ（Δl ）I 基本相等，就表明Δl 与P 成线形关系，符合虎克定律。
拉伸试验报告模板
一、实验目的1.测定低碳钢拉伸时的屈服极限s σ、强度极限b σ、伸长率δ和断面的收缩率ψ；测定铸铁的抗拉强度。
2.观察低碳钢拉伸时的屈服和颈缩现象，分析力与变形之间的关系，并绘制拉伸图。
3.对低碳钢和铸铁试样拉伸的断口进行分析。
二、实验仪器设备1.万能试验机。
2.游标卡尺。
3.试样：按GB/228-87《金属拉伸试验方法》的规定制作拉伸试样，如图1-1图1-1圆截面拉伸试样（l = 10d ）三、实验原理低碳钢和铸铁拉伸时力学性能的测定低碳钢拉伸过程中材料经历的四个阶段：1、弹性阶段，拉伸图是一条直线。
2、屈服阶段，拉伸图成锯齿状。
电脑屏幕上曲线会上下波动，软件会自动记录屈服载荷，进而可以计算出屈服极限。
3、强化阶段，屈服后，曲线又缓慢上升，这段曲线的最高点，拉力达到最大值——最大荷载P b ，即可计算出抗拉强度极限。
4、颈缩阶段，拉伸图上荷载迅速减小，曲线下滑，试样开始产生局部伸长和颈缩，直至试样在颈缩处断裂。
测量断裂后试样标距的长度和断口处的直径，可计算材料的伸长率和断面的收缩率。
铸铁拉伸过程没有屈服和颈缩现象，伸长率非常小，软件会自动记录最大载荷，进而可以计算出抗拉强度极限。
四、实验内容与步骤（一）低碳钢的拉伸实验1、准备试样。
2、测量试样的直径：并量出试样的标距，打上明显的标记。
在标距中间和两端相互垂直的方向各量一次直径，取最小处的平均值来计算截面面积。
3、试验机准备：按试验机→计算机→打印机的顺序开机，开机后须预热十分钟才可使用。
按照“软件使用手册”，运行配套软件。
4、夹持试样。
5、开始实验：按运行命令按钮，按照软件设定的方案进行实验。
6、记录数据：试样断裂后，取下试样，观察分析断口形貌和塑性变形能力，填写实验数据和计算结果。
（二）铸铁拉伸实验1、准备试样（除不确定标距外其余同低碳钢）。
2、准备试验（同低碳钢）。
3、进行实验：按运行命令按钮，按照软件设定的方案进行实验。
4、记录数据：试样断裂后，取下试样，观察分析断口形貌和变形能力，填写实验数据和计算结果。
材料力学实验之拉伸实验
拉伸实验
1．测量拉伸试样原始尺寸：直径d0，长度l0。 2．安装试样，进行加载，测出材料的屈服载荷Fs、最大载荷Fb。 3．测量试样断后尺寸:直径d1，长度l1。 4．观察并描述试样破坏后断口特点。
实验报告要求（按实验目的完成报告）
1．计算材料强度指标、塑性指标和低碳钢拉伸弹性模量E(GPa)。
2．描述拉伸断口特点。
双
侧
电 子 引
用双侧电子引伸计
测量变形量 Dl
伸
计
l为0 引伸计刀口间
距离 l0 50mm
拉伸实验
试验方法： 将引伸计安装在试样上，受拉力后所产生的伸长量与力之间的
线性关系由计算机显示，如下图。
求出直线上 a、b 两点的力和伸长量， F
用增量法，计算弹性模量E。
b
用增量法，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ算式为：
E DF l0 D(Dl) A0
一、实验目的
拉伸实验
1、测定低碳钢拉伸弹性模量E、屈服点σs、 抗拉强度σb、断后伸长率δ、断面收缩率ψ。
2、测定铸铁抗拉强度σb，断后伸长率δ。
二、实验设备及仪器
1. 电子万能材料试验机； 2. 0.02mm游标卡尺； 3. 双侧电子引伸计。
实验试样
拉伸试样 —— 试验采用标准圆形试样
拉伸实验
长试样 l0=10d0
短试样 l0= 5d0
l0
d0
三、实验原理
1、低碳钢拉伸时的力学性能：
F
试样装在试验机上，受到轴向拉力
F 作用，试样标距产生伸长量 D。l 两者
之间的关系如图。
低碳钢试样的变形过程，大致可分为四
个变形阶段——弹性阶段、屈服阶段、强
化阶段、局部变形阶段。
低碳钢拉伸实验报告总结
低碳钢拉伸实验报告总结一、实验目的二、实验原理三、实验步骤四、实验结果及分析五、结论一、实验目的本次低碳钢拉伸实验的主要目的是通过对钢材进行拉伸试验，了解其力学性能，并掌握常用力学参数的计算方法。
同时，通过对不同材料在拉伸过程中的变化规律进行分析，为工程设计提供参考依据。
二、实验原理1.拉伸试验原理拉伸试验是一种最基本的材料力学试验方法之一，它通过在材料上施加正向拉力来测定其抗拉性能。
在该试验中，将标准试样放置在专用设备上，并施加恒定速度的力来使其发生塑性变形。
当样品达到最大载荷时，会发生断裂现象，此时可以测量出材料的各项力学参数。
2.低碳钢性能特点低碳钢是一种高强度、高韧性和耐腐蚀性能较好的钢种。
它通常含有0.05%至0.25%不等的碳元素，并且具有良好的可焊性和成形性。
由于其强度较高，因此在各种工业领域中得到了广泛应用。
3.计算力学参数在拉伸试验中，可以通过测量样品的变形和载荷来计算出一系列力学参数。
其中包括：(1)屈服强度：材料在开始发生塑性变形时所承受的最大应力值。
(2)抗拉强度：材料在断裂前所承受的最大应力值。
(3)断裂伸长率：材料断裂前的延展程度。
(4)断面收缩率：材料断裂后截面积缩小的比例。
三、实验步骤1.准备工作首先，需要准备好低碳钢标准试样，并对其进行清洗和润滑处理。
然后，将试样放置于拉伸试验机上，并根据实验要求调整设备参数。
2.进行拉伸试验在进行拉伸试验时，需要控制设备施加的力和速度，并记录下每个时间点的载荷和变形数据。
当达到最大载荷时，将停止施加力并记录下相应数据。
3.计算结果根据实验数据，可以计算出低碳钢的屈服强度、抗拉强度、断裂伸长率和断面收缩率等力学参数。
四、实验结果及分析在本次实验中，我们使用了一块低碳钢标准试样进行了拉伸试验。
根据实验数据，我们计算出了该材料的屈服强度、抗拉强度、断裂伸长率和断面收缩率等力学参数。
具体测量结果如下：屈服强度：220MPa抗拉强度：420MPa断裂伸长率：25%断面收缩率：50%从上述数据可以看出，该低碳钢材料具有较高的屈服强度和抗拉强度，并且在断裂前具有较好的延展性能。
低碳钢的拉伸过程试验
低碳钢的拉伸过程试验低碳钢是一种常见的金属材料，具有良好的机械性能和加工性能，广泛应用于工程领域。
在工程实践中，了解低碳钢的力学性能对于设计和选材具有重要意义。
拉伸试验是一种常用的材料力学性能测试方法，通过对低碳钢进行拉伸试验可以获得其材料性能参数，如屈服强度、抗拉强度、延伸率等数据，为工程设计提供重要参考依据。
拉伸试验的原理是在试样上施加一个逐渐增大的拉伸载荷，使其逐渐拉伸，直至引起材料破坏。
通过测量载荷和试样的伸长值，可以确定材料的应力-应变关系曲线，从而获得材料的力学性能参数。
首先，在进行低碳钢的拉伸试验前，需要制备试样。
通常采用标准试样，根据ISO标准规定，试样的尺寸和形状应符合要求。
然后将试样安装在拉伸试验机上，施加一个逐渐增大的拉伸载荷，并记录载荷-位移曲线，通过曲线分析可以得到力学性能参数。
在拉伸试验过程中，低碳钢试样会经历不同的阶段。
首先是弹性阶段，即试样在加载时的初始阶段，此时试样会遵循胡克定律，应变与应力成线性关系；接着是屈服阶段，当试样受到一定应力后会出现应力不再随应变增加而增加的现象，这个阶段被称为屈服点，此时试样开始发生塑性变形；最后是断裂阶段，当试样继续受到应力增加时，会达到最大应力点，试样最终发生破坏。
分析低碳钢的拉伸试验数据可以获得以下重要参数：1.屈服强度（σy）：即试样开始发生可观塑性变形时所承受的最大应力，通常是在应力-应变曲线中的屈服点确定。
2.抗拉强度（σu）：即试样发生破坏时承受的最大应力，通常是在应力-应变曲线中的最大应力点确定。
3.延伸率（δ）：即试样断裂前的伸长量与原始试样标距之比，是衡量材料延展性能的重要参数。
4.断面收缩率（ψ）：即试样断裂后两截断面面积的减小量与原始截面积之比，是衡量材料断面形变情况的重要参数。
通过以上参数的得到，可以更充分的评估低碳钢的机械性能，进而指导工程设计和应用。
同时，在试验中能够根据所获数据对试验结果展开深入的分析，加深对低碳钢的认识，促进材料的研究和应用。
拉伸实验
试验一 拉伸实验拉伸试验是测定材料在静载荷作用下力学性能的一个最基本最重要的试验。
通过拉伸试验所得的力学性能指标，在整个材料力学的强度计算中几乎都要用到。
更重要的是，工程设计中所选用的材料力学性能指标大都是以拉伸试验为主要依据的。
本次试验将选用低碳钢作为塑性材料的代表，做拉伸试验。
一、实验目的1）测定低碳钢的屈服强度s σ，抗拉强度b σ。
断后伸长率δ和断面收缩率ψ2）观察低碳钢在拉伸过程中所出现的各种变形现象（包括屈服、强化和缩颈等），分析力与变形之间的关系，并绘制拉伸图。
3）分析低碳钢力学性能的特点和试件断口情况，分析其破坏原因。
4）学习、掌握万能试验机的使用方法及其工作原理。
二、实验设备（1）试件：材料的力学性能是通过拉伸试验来确定的，因此，必须把所测试的材料加工成能被拉伸的试件。
试验表明，试件的尺寸和形状对试验结果有影响。
为了避免这种影响和便于使各种材料力学性能的测试结果进行比较，国家标准对试件的尺寸和形状作了统一的规定，拉力试件分为比例的和非比例的两种。
比例试件应符合如下的关系：L 0＝K ·A 0 （1-1）式中 L 0――标距，用于测量拉伸变形，单位为ｍｍ；A 0――标距部分试件的断面积；K ――系数，K ＝5.56或K ＝11.3，前者称为短试件，后者称为长试件。
据此，直径为d 0的短、长圆形试件的标距长度L 0分别为5d 0和10d 0；非比例试件的标距与其横截面间则无上述关系，而是根据制品（薄板、薄带、细管、细丝、型材等）的尺寸和材料的性质规定出平行长度L 和标距长度L 0。
长试件见图1-1。
试件两端较粗的部分为装入试验机夹头中的夹持部分，起传递拉力之用。
它的形状及尺寸可根据试验的夹头形式而定。
本实验采用非比例试件。
图1-1 圆形拉伸试件（2）实验装置：万能试验机或拉力试验机。
试验机的夹头有各种形式，一般采用夹板式，如图1-2。
图形截面试件所用的夹板如图1-3所示。
低碳钢拉伸试验
试验一 金属材料的拉伸与压缩试验1.1概 述拉伸实验是材料力学实验中最重要的实验之一。
任何一种材料受力后都要产生变形，变形到一定程度就可能发生断裂破坏。
材料在受力——变形——断裂的这一破坏过程中，不仅有一定的变形能力，而且对变形和断裂有一定的抵抗能力，这些能力称为材料的力学机械性能。
通过拉伸实验，可以确定材料的许多重要而又最基本的力学机械性能。
例如：弹性模量E 、比例极限R p 、上和下屈服强度R eH 和R eL 、强度极限R m 、延伸率A 、收缩率Z 。
除此而外，通过拉伸实验的结果，往往还可以大致判定某种其它机械性能，如硬度等。
我们以两种材料——低碳钢，铸铁做拉伸试验，以便对于塑性材料和脆性材料的力学机械性能进行比较。
这个实验是研究材料在静载和常温条件下的拉断过程。
利用电子万能材料试验机自动绘出的载荷——变形图，及试验前后试件的尺寸来确定其机械性能。
试件的形式和尺寸对实验的结果有很大影响，就是同一材料由于试件的计算长度不同，其延伸率变动的范围就很大。
例如：对45#钢：当L 0＝10d 0时（L 0为试件计算长度，d 0为直径），延伸率A 10＝24~29%，当L 0＝5d 0时，A 5＝23~25%。
为了能够准确的比较材料的性质，对拉伸试件的尺寸有一定的标准规定。
按国标GB/T228-2002、GB/P7314-1987的要求，拉伸试件一般采用下面两种形式：图1.11. 10倍试件；圆形截面时，L 0＝10d 0 矩形截面时，L 0＝11.30S2. 5倍试件 圆形截面时，L 0＝5d 矩形截面时, L 0＝5.650S =π045S d 0——试验前试件计算部分的直径；S 0——试验前试件计算部分断面面积。
此外，试件的表面要求一定的光洁度。
光洁度对屈服点有影响。
因此，试件表面不应有刻痕、切口、翘曲及淬火裂纹痕迹等。
1.2拉伸实验一、实验目的：1．研究低碳钢、铸铁的应力——应变曲线拉伸图。
实验一--低碳钢和铸铁拉伸时力学性能的测定讲解学习
实验一 低碳钢和铸铁拉伸时力学性能的测定一、实验目的1.观察分析低碳钢的拉伸过程，了解其力学性能；绘制拉伸曲线F-△L ，由此了解试样在拉伸过程中变形随载荷的变化规律以及有关物理现象；2.测定低碳钢材料在拉伸过程中的几个力学性能指标：s σ、b σ、δ、ψ；3.了解万能材料试验机的结构原理，能正确独立操作使用。
二、实验设备1.SHT5305拉伸试验机。
2.x —Y 记录仪。
3.游标卡尺。
三、拉伸试样四、实验原理和方法首先将试件安装于试验机的夹头内，之后匀速缓慢加载，试样依次经过弹性、屈服、强化和颈缩四个阶段，其中前三个阶段是均匀变形的。
1.弹性阶段 是指拉伸图上的OA ´段，没有任何残留变形。
在弹性阶段，存在一比例极限点A ，对应的应力为比例极限p σ，此部分载荷与变形是成比例，εσE =。
2.屈服阶段 对应拉伸图上的BC 段。
金属材料的屈服是宏观塑性变形开始的一种标志，是位错增值和运动的结果，是由切应力引起的。
在低碳钢的拉伸曲线上，当载荷增加到一定数值时出现了锯齿现象。
屈服阶段中一个重要的力学性能就是屈服点，对应的屈服应力为0/A F SL S =σ3.强化阶段 对应于拉伸图中的CD 段。
变形强化标志着材料抵抗继续变形的能力在增强。
这也表明材料要继续变形，就要不断增加载荷。
D 点是拉伸曲线的最高点，载荷为F b ，对应的应力是材料的强度极限或抗拉极限，记为b σ0/A F b b =σ4.颈缩阶段 对应于拉伸图的DE 段。
载荷达到最大值后，塑性变形开始局部进行。
这是因为在最大载荷点以后，形变强化跟不上变形的发展，由于材料本身缺陷的存在，于是均匀变形转化为集中变形，导致形成颈缩。
材料的塑性性能通常用试样断后残留的变形来衡量。
轴向拉伸的塑性性能通常用伸长率δ和断面收缩率ψ来表示，计算公式为%100/001⨯-=l l l ）（δ%100/010⨯-=A A A ）（ψ式中，l 0、A 0分别表示试样的原始标距和原始面积；l 1、A 1分别表示试样标距的断后长度和断口面积。
低碳钢和铸铁在拉伸试验中的力学性能
低碳钢和铸铁在拉伸和压缩时的力学性能根据材料在常温,静荷载下拉伸试验所得的伸长率大小，将材料区分为塑性材料和脆性材料。
它是由试验来测定的.工程上常用的材料品种很多,下面我们以低碳钢和铸铁为主要代表,分析材料拉伸和压缩时的力学性能.1、低碳钢拉伸实验在拉伸实验中，随着载荷的逐渐增大，材料呈现出不同的力学性能:（1)弹性阶段在拉伸的初始阶段,ζ—ε曲线为一直线，说明应力与应变成正比，即满足胡克定理,此阶段称为线形阶段。
线性段的最高点则称为材料的比例极限（ζp ）,线性段的直线斜率即为材料的弹性摸量E .线性阶段后，ζ-ε曲线不为直线，应力应变不再成正比,但若在整个弹性阶段卸载，应力应变曲线会沿原曲线返回,载荷卸到零时，变形也完全消失。
卸载后变形能完全消失的应力最大点称为材料的弹性极限（ζe ）,一般对于钢等许多材料,其弹性极限与比例极限非常接近.（2）屈服阶段超过弹性阶段后,应力几乎不变,只是在某一微小范围内上下波动，而应变却急剧增长，这种现象成为屈服。
使材料发生屈服的应力称为屈服应力或屈服极限（ζs )。
当材料屈服时，如果用砂纸将试件表面 1打磨，会发现试件表面呈现出与轴线成45°斜纹。
这是由于试件的45°斜截面上作用有最大切应力,这些斜纹是由于材料沿最大切应力作用面产生滑移所造成的，故称为滑移线。
(3）强化阶段经过屈服阶段后，应力应变曲线呈现曲线上升趋势，这说明材料的抗变形能力又增强了,这种现象称为应变硬化.若在此阶段卸载，则卸载过程的应力应变曲线为一条斜线，其斜率与比例阶段的直线段斜率大致相等。
当载荷卸载到零时,变形并未完全消失，应力减小至零时残留的应变称为塑性应变或残余应变，相应地应力减小至零时消失的应变称为弹性应变。
卸载完之后，立即再加载，则加载时的应力应变关系基本上沿卸载时的直线变化.因此，如果将卸载后已有塑性变形的试样重新进行拉伸实验，其比例极限或弹性极限将得到提高,这一现象称为冷作硬化。
低碳钢拉伸试验报告
低碳钢拉伸试验报告篇一：实验一低碳钢拉伸试验报告实验一低碳钢拉伸试验报告实验一低碳钢和铸铁的拉伸实验一、实验目的1、测定低碳钢拉伸时的屈服极限σs 、强度极限σb、伸长率和断面的收缩率；测定铸铁的抗拉强度。
2、观察低碳钢拉伸时的屈服和颈缩现象，对低碳钢和铸铁试件拉伸的断口进行分析。
二、实验设备万能试验机、试件、游标卡尺。
（点击图标看大图片或视频）万能试验机低碳钢和铸铁拉伸视频低碳钢和铸铁游标卡尺低碳钢拉断三、实验原理（一）低碳钢和铸铁拉伸时力学性能的测定。
实验时，试验机可自动绘出低碳钢和铸铁的拉伸图。
从图中可以看出低碳钢拉伸过程中材料经历的四个阶段：1、正比例阶段，拉伸图是一条直线。
2、屈服阶段，拉伸图成锯齿状。
读数盘上原来匀速转动的指针来回摆动，记录这时候的荷载即为屈服荷载PS。
进而可以计算出屈服极限。
3、强化阶段，屈服后，曲线又缓慢上升，这段曲线的最高点，拉力达到最大值——最大荷载Pb，即可计算出强度极限。
4、颈缩阶段，拉伸图上荷载迅速减小，曲线下滑，试件开始产生局部伸长和颈缩，直至试件在颈缩处断裂。
测量断裂后试件标距的长度和断口处的直径，可计算材料的伸长率和断面的收缩率。
四、实验步骤（一）低碳钢的拉伸试验1、准备试件，通过试件落地的声音来判定是低碳钢还是铸铁。
声音清脆的是钢，沉闷的是铸铁。
2、测量试件的直径，并量出试件的标距，打上明显的标记。
在标距中间和两端相互垂直的方向各量一次直径，取最小处的平均值来计算截面面积。
3、估算最大载荷，配置相应的摆锤，选择合适的测力度盘。
开动试验机使工作台上升一点。
调主动指针到零点，从动指针与主动指针靠拢，调整好绘图装置。
4、安装试件。
5、开动试验机并缓慢均匀加载。
注意观察指针的转动和自动绘图情况。
注意捕捉屈服荷载的值并记录下来。
注意观察颈缩现象。
试件断裂后立即停车，记录最大荷载Pb。
6、取下试件，用油标卡尺测量断后标距、最小直径。
（二）铸铁拉伸实验1、准备试件（除不确定标距外其余同低碳钢）。
低碳钢和铸铁拉伸和压缩试验
低碳钢和铸铁拉伸压缩实验报告摘要：材料的力学性能也称为机械性质，是指材料在外力作用下表现的变形、破坏等方面的特性。
它是由试验来测定的。
工程上常用的材料品种很多，下面我们以低碳钢和铸铁为主要代表，分析材料拉伸和压缩时的力学性能。
关键字：低碳钢 铸铁 拉伸压缩实验 破坏机理一．拉伸实验1.低碳钢拉伸实验拉伸实验试件 低碳钢拉伸图在拉伸实验中，随着载荷的逐渐增大，材料呈现出不同的力学性能：低碳钢拉伸应力-应变曲线（1）弹性阶段（Ob段）在拉伸的初始阶段，σ-ε曲线（Oa段）为一直线，说明应力与应变成正比，即满足胡克定理，此阶段称为线形阶段。
线性段的最高点则称为材料的比例极限（σp），线性段的直线斜率即为材料的弹性摸量E。
线性阶段后，σ-ε曲线不为直线（ab段），应力应变不再成正比，但若在整个弹性阶段卸载，应力应变曲线会沿原曲线返回，载荷卸到零时，变形也完全消失。
卸载后变形能完全消失的应力最大点称为材料的弹性极限（σe），一般对于钢等许多材料，其弹性极限与比例极限非常接近。
（2）屈服阶段（bc段）超过弹性阶段后，应力几乎不变，只是在某一微小范围内上下波动，而应变却急剧增长，这种现象成为屈服。
使材料发生屈服的应力称为屈服应力或屈服极限（σs）。
当材料屈服时，如果用砂纸将试件表面打磨，会发现试件表面呈现出与轴线成45°斜纹。
这是由于试件的45°斜截面上作用有最大切应力，这些斜纹是由于材料沿最大切应力作用面产生滑移所造成的，故称为滑移线。
（3）强化阶段（ce段）经过屈服阶段后，应力应变曲线呈现曲线上升趋势，这说明材料的抗变形能力又增强了，这种现象称为应变硬化。
若在此阶段卸载，则卸载过程的应力应变曲线为一条斜线（如d-d＇斜线），其斜率与比例阶段的直线段斜率大致相等。
当载荷卸载到零时，变形并未完全消失，应力减小至零时残留的应变称为塑性应变或残余应变，相应地应力减小至零时消失的应变称为弹性应变。
低碳钢拉伸实验
σ
d0 O
ε
(a)
低碳钢
(b)
图 2－5
四、实验原理 1．低碳钢压缩实验 低碳钢在压缩时的 曲线如图 2－5(b)所示，图中还用虚线绘出了低碳钢 在拉伸时的 曲线，从这两条曲线可以看出，在屈服阶段以前，它们基本上 是重合的，这说明低碳钢在压缩时的弹性模量 E 和屈服极限 s 与拉伸时大致相同， 但在超过屈服极限以后，因低碳钢试件的轴向长度 h 0 不断缩短，受压面积越来越 大，直到被压成鼓形而不产生断裂，如图 2－6(a)所示。如果载荷
为计算直径 d 0 ，再算出试件的初始横截面面积 A 0 ，无需在试件上刻线。
2．试验机准备 根据试件极限载荷的大小，选择合适的测力量程，并配置相应的摆锤。对于
铸铁拉伸试验，通常选择 0～60KN 的量程。调整测力指针，对准零点。 3．安装试件 4．进行试验 开动试验机，慢速加载，直至试件断裂为止，记下极限载荷 Pb ，停车，取
2．试验机准备 根据试件极限载荷的大小，选择合适的测力量程，并配置相应的摆锤。对于 低碳钢和铸铁的压缩试验，通常选择 0～300KN 的量程。调整测力指针，对准零 点。 3．放置试件 把压缩试件放置于试验机的两个承压垫板之间，并对准轴线。 4．进行试验
开动试验机，慢速加载。对于低碳钢，先记录试件的屈服载荷 Ps ，然后加 载至大约 200KN 时卸载；对于铸铁，则加载至试件断裂后卸载，记录极限载荷 Pb ， 停车，取下试件。
截面中最小处的平均值作为计算直径 d 0 ，再算出试件的初始横截面面积 A 0 。
2．试验机准备 （1）根据试件极限载荷的大小，选择合适的测力量程，并配置相应的摆锤。 对于低碳钢拉伸试验，通常选择 0 60KN 的量程。
（2）调整测力指针，对准零点。 （3）在自动绘图器上安装绘图纸与笔。 3．安装试件及引伸仪 首先安装试件，并使之刚好拉紧（如测力盘指示 0.2KN），再安装球铰引伸 仪。引伸仪装好后要调整指针使之位于刻度零点。 4．开动试验机 预加小量载荷（如加至 2KN），以检查试验机工作是否正常，引伸仪上百分 表指针是否转动，确认正常后卸载接近零点。 5．进行试验 （1）慢速加载，初载荷为 6KN，缓慢而均匀地使试件产生变形，注意测力 指针的转动，自动绘图的情况和相应的试验现象。 （2）从初载荷开始，每 2KN 记录一次引伸仪中千分表的读数，并估算引伸 仪先后两次读数差，以判断试验是否正常。 （3）卸下引伸仪。 （4）继续加载，观察屈服时的载荷。当测力指针倒退时，说明材料发生屈 服，读出屈服载荷 Ps。 （5）过屈服阶段后，可用较快的速度加载，注意观察试件出现颈缩部位， 直至将试件拉断，记下极限载荷 Pb ，停车，取下试件。 6．测量 （1）为了计算延伸率 ，需按实验原理第 3 点介绍的方法测量拉断后试件 标距范围内的长度 l1 。 （2）为了计算试件的截面收缩率 ，将断裂试件的两端尽量对紧，用游标 卡尺测量断口颈缩处最小直径 d1 。为保证精确度，需在两个互相垂直的两个方向 各测量一次，并取平均值计算出试件断口处的截面最小面积 A1 。 7．清理仪器设备，结束实验。 8．整理数据，完成实验报告。
低碳钢拉伸试验报告
3、进行实验。缓慢均匀加载，直到拉断，关闭试验机记录最大载荷。
五、结束实验
请教师检查实验记录，将实验设备和工具复原，清理实验现场。最后整理数据，完成实验报告。
六、注意事项
1、加载要缓慢均匀。加油不宜过大。
２、最大载荷不得超过测力度盘的80%。
实验一拉伸实验报告
专业班级姓名日期评分
(1)弹性阶段（ob段）
在拉伸的初始阶段，曲线（oa段）为一直线，说明应力与应变成正比，即满足胡克定理，此阶段称为线形阶段。线性段的最高点称为材料的比例极限（?p），线性段的直线斜率即为材料的弹性摸量E。
线性阶段后，曲线不为直线（ab段），应力应变不再成正比，但若在整个弹性阶段卸载，应力应变曲线会沿原曲线返回，载荷卸到零时，变形也完全消失。卸载后变形能完全消失的应力最大点称为材料的弹性极限（??），一般对于钢等许多材料，其弹性极限与比例极限非常接近。
（点击图标看大图片或视频）
万能试验机低碳钢和铸铁拉伸视频
低碳钢和铸铁
游标卡尺低碳钢拉断
三、实验原理
（一）低碳钢和铸铁拉伸时力学性能的测定。
实验时，试验机可自动绘出低碳钢和铸铁的拉伸图。
从图中可以看出低碳钢拉伸过程中材料经历的四个阶段：
1、正比例阶段，拉伸图是一条直线。
2、屈服阶段，拉伸图成锯齿状。读数盘上原来匀速转动的指针来回摆动，记录这时候的荷载即为屈服荷载PS。进而可以计算出屈服极限。
?37.22%，修约后A=37.0%
50.069.27?50.0
?38.54%，修约后A=38.5%
5Байду номын сангаас.0
3号试样由于断口处离试样一端太近，其塑性变形范围已经超过标距线，因而无法得到其断后伸长率。(2)断面收缩率Z
(完整版)07实验一低碳钢拉伸时的力学性能
《力学原理与工程应用》教案实验项目:低碳钢拉伸时力学性能实验时间:实验地点:建筑工程学院力学实验室实验课时：2H同组成员:一、实验目的1、研究低碳钢的应力-应变曲线图2、测定低碳钢屈服极限σs 、强度极限σb、断后伸长率A、断面收缩率z二、实验设备：WE-600B型万能材料试验机、游标卡尺三、实验原理1、构件的强度和变形不仅与构件的尺寸和承受的载荷有关,而且与所选用材料的力学性能有关。
2、材料的力学性能是指材料承载时，在强度和变形等方面所表现出来的特性,一般由试验来确定。
3、只讨论在常温和静载条件下材料的力学性能.所谓常温就是指室温，静载是指载荷从零开始缓慢地增加到一定数值后不再改变(或变化极不明显）的载荷.4、试件.必须按照国家标准(GB228-76)加工成标准试件。
通常采用圆截面的标准长试件(d l 10=）或短试件（d l 5=）。
5、由于加工中存在误差，所以试验前要进行相关尺寸的测量。
6、将试件装在夹头中,然后开动机器缓慢增加载荷。
7、试件受到由零逐渐增加的拉力F 作用,同时发生伸长变形,加载一直进行到试件断裂为止.8、这一过程中，试验机的测力示值系统会显示出每一时刻的拉力F ，试验机的位移-载荷记录系统会将每一时刻的拉力F 和对应的变形l ∆自动绘制成拉伸图。
9、拉伸图反映出试件的力学性能与试件的尺寸是相关的。
为了消除试件几何尺寸的影响，利用A F N =σ和ll∆=ε,将拉伸图转化为应力-应变曲线。
应力—应变曲线反映试件材料本身的力学性能。
四、实验步骤 1、试件尺寸测量2、安装试件，检查并启动机器3、缓慢增加载荷，直至试件断裂为止4、收集机器自动绘制的拉伸图5、绘制应力—应变图6、计算分析得到材料的屈服极限、强度极限、断后伸长率、断面收缩率五、结果分析低碳钢是工程上广泛使用的金属材料,它在拉伸时表现出来的力学性能具有典型性。
由图可见，整个拉伸过程大致可分为四个阶段，现分别说明如下：1、弹性阶段1)弹性阶段是以弹性变形现象命名的。
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§1.3 低碳钢拉伸时力学性能的测定
一、 实验目的和要求
1、 了解万能试验机的构造原理，掌握其操作规程和方法。
2、 观察试件拉伸过程中表现的变形规律和破坏现象。
3、 熟悉球铰引伸仪的正确使用方法。
4、 观察比例极限内力与变形间的线性关系，验证虎克定律。
5、 测定低碳钢的强度特征（屈服极限бs 和强度极限бb ），塑性特征（延伸率δ和截面收缩率ψ），绘制б—ε曲线。
二、实验内容和原理
常温下的拉伸实验是测定材料力学性能的基本实验,可用以测定弹性常数E 和μ ,比例极限 бp ,屈服极限бs ，抗拉强度бb ，断后伸长率δ和断面收缩率ψ等。
这些力学性能都是工程设计的重要依据.
1.验证虎克定律 弹性模量是应力低于比例极限时应力与应变的比值。
l
A Pl E ∆==00εσ 为验证荷载与变形的关系是否符合虎克定律 ,减少测量误差,实验一般用等增量法加载,即把荷载分成若干相等的加载等级ΔP,然后逐级加载。
为保证应力不超出比例极限,加载前先估算出式样的屈服载荷,以屈服载荷的70%~80%作为测定弹性模量的最高载荷Pn 。
此外,为使实验机夹紧式样,消除引伸仪和实验机机构的间
隙,以及开始阶段引伸仪刀刃在式样
上的可能滑动，对式样应施加一个初
载荷P 0，P 0可取为P n 的10%。
从P 0
到P n 将载荷分成n 级,且n 不小于5,
于是
n
P P P n 0-=∆ n 5≥
例如，若低碳钢的屈服极限б
s =235Mpa ，试样直径d 0=10mm ，则
）取KN N d P s n 15(14800%804
120=⨯⨯=σπ KN P P n 5.1%100=⨯=
实验时，从P 0到Pn 逐级加载，载荷的每级增量为ΔP 。
对应着每个载荷Pi
（I=1，2，···，n ），记录下相应的伸长Δli ，Δli+1与Δli 的差值即为变形增量δ（Δl ）i 。
它是ΔP 引起的伸长增量。
在逐级加载中，若得到的各级δ（Δl ）I 基本相等，就表明Δl 与P 成线形关系，符合虎克定律。
2.屈服极限бs 及抗拉强度бb 的测定 测定E 后重新加载,当到达屈服阶段时,低弹钢的P —Δl 曲线呈锯齿形，与最高荷载P su 对应的应力称为上屈服点,它受变形速度和试样形状的影响,一般不作为强度指标。
同样,载荷首次下降的最低点(初始瞬时效应)也不作为强度指标。
一般将初始瞬时效应以后的最低载荷P sl ,除以试样的初始横截面面积A 0,作为屈服极限бs 。
若实验机由示力度盘和指针指示载荷,则在进入屈服阶段后,示力指针停止前进,并开始倒退,这时应注意指针的波动情况,捕捉指针所指的最低载荷Psl 。
屈服阶段过后,进入强化阶段,试样又恢复了抵抗继续变形的能力。
载荷到达最大值P b 时,试样某一局部的截面明显缩小,出现了紧缩现象.这时示力度盘从动针停留在P b 不动,主动针则迅速倒退,表明载荷迅速下降,试样即将被拉断,以试样的初始横截面面积A 0 除P b 得抗拉强度бb 。
3.断后延伸率δ及端面收缩Ψ的测定 试样的标距原长为l 0,拉断后将两段试样紧密地接在一起,量出拉断后的标距为l 1 ,断后延伸率为
式中：0l —实验前的标距，
1l —实验后的标距。
断口附近塑性变形最大,所以l 1的量取与断口的部位有关。
如断口发生于l 0 的两端或在 l 0以外,则实验无效,应重作。
若断口距l 0 的一端的 距离小于或等于l 0/3（图 1.6b 和c ）,则按下述断口移中法测定l 1。
在拉断后的长段上，由断口处取约等于短段的格数得B 点，若剩余格数为偶数（图1.6b ），取其一半得C 点，设AB 长为a ，BC 长为b ，则l 1=a+2b 。
当长段剩余格数为奇数时（图1.6c ），取剩余格数减1后的一半得C 点，加1后的一半得C 1点，设AB 、BC 和B C 1的长度分别为a 、b 1、b 2，则l 1= a+b 1+b 2。
试样拉断后，设缩紧处的最小横截面面积为A 1，由于断口不是规则的圆形，应在两个相互垂直的方向上量取最小截面的直径，以其平均值计算A 1，然后按
000
01/100⨯-=l l l δ00A P A P b b s s =
=σσ
下式计算端面收缩率：
式中：、A 0—实验前的截面面积，
A 1—实验后的断口横截面面积。
三、实验所用仪器及材料
1． 万能实验机
2． 蝶式引伸仪或球铰引伸仪
3． 游标卡尺
4． 低碳钢圆形截面试件
实验表明，试件的形状和尺寸对实验结果有显著的影响，为了比较实验结果，应按国家标准GB228—76中有关规定做比例试件，如图1.7 所示，图中l 0叫做标距（又叫计算长度）。
圆形截面标准试件：直径：d 0=20mm ，
标距：l 0=200mm （长试件），l 0=100mm （短试件）。
四、实验方法与步骤
000
10/100⨯-=A A A
ψ
1、试件准备
（1）在低碳钢试件的标距长度内（l
=100mm），每隔10 mm刻画一圆周线，以便观察变形分布和计算延伸率。
（2）在标距中央和两端分别沿互相垂直的两个方向各量一次直径，分别
计算这三处直径的平均值，取其中最小值作为试件直径d
0，同时测量标距l
2、试验机准备
（1）根据低碳钢的强度极限（б
b
=350—450MPa）和试件尺寸，估算试验
所需的最大荷载P
b。
选择合适的测力度盘并配置相应的摆锤。
（2）开动试验机，缓慢打开送油阀，将活动台上升10—20 mm消除自重。
然后关闭送油阀，停止油泵电机，调整测力指针对准零点，并检查自动描图装置。
3、安装试件及引伸仪
（1）将试件一端加夹紧在试验机的夹头内（刚好使试件头部全部进入夹头，并要注意夹正），再移动下夹头使其达到适当位置，夹紧试件下端。
（2）将引伸仪十分小心的装到试件上（注意：使上下刀口位于试件纵向对称面内），调整指针到零点。
为检查机器和引伸仪能否正常工作，须进行预拉，先把载荷预加到测定E的最高载荷P n，然后卸载到0~P0之间。
4、验证虎克定律
（1）缓慢加载至初载荷P0，记调整引伸仪为起始零点（或记下初读数）加载按等增量法进行，应保持加载均匀。
每增加一个阶段载荷ΔP，记录一次引伸仪读数，分4—5各阶段加载。
（2）检查变形增量与载荷增量是否保持正比例关系，加载至终载荷P n后立即撤下引伸仪。
5、测定强度指标
（1）、继续缓慢加载，并注意观察测力指针的移动情况，当测力指针倒退时，
即表明材料已进入屈服阶段。
记下指针后退所指示的最小载荷为屈服载荷P S。
（2）、屈服阶段一过，材料进入强化阶段，载荷继续上升。
单此时由于变形速度加大，载荷上升明显减慢，故需适当开大送油阀才能维持一定的加载速度。
当载荷达到最大值P
b
时，试件在某处出现“颈缩”现象，同时测力指针迅速倒
退，试件很快发生断裂。
关闭送油阀，停机，记下最大载荷P
b
6、测量塑性变形
取下试件，将断裂试件的两段对齐并尽量靠拢。
用游标卡尺测量段裂后标
距段的长度l
1和断口出直径d
1。
若断口不在标距中间的1/3区段内，用“断口移
中法”测量l
1。
在断口处沿两相互垂直方向各测一次直径，取其平均值作为d
1。