一次线加工工艺作业指导书
工艺作业指导书
电阻、二极管成型操作要求一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认：1、元器件型号、规格；2、成型形式（卧式或立式）；3、跨距；二、成型操作1、卧式成型：①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。
无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型；②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证；③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结束时应抽样验证。
④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板偏心、刀片钝等）。
2、立式成型：①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲端极性；②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯曲部位应呈弧形；③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm；④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时应抽样验证。
3、注意：①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形成的切屑要及时清理；②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中穿插成型其它型号、规格的元件；③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、规格的元件混放。
三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。
线材生产操作要求一、裁线、剥线1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认：a)线材型号、规格、颜色b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm）c)形式（全剥或半剥）d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm）2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。
3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。
4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转入下道工序。
成套电气组装工艺
电气作业指导书有限公司2017年6月16日目录电器元件安装调整通用作业指导书1 设备工具吊装设备、普通呆扳手、力矩扳手、钢卷尺、台钻、手电钻、钻头、螺丝刀、裁规器等。
2 工艺过程2.1 柜体检查2.1.1柜体结构尺寸符合图纸、生产计划、技术协议要求，附件正确、齐全、完整。
2.1.2框架和柜体附件的机械强度、各部位外形尺寸允许偏差以及骨架结构焊接质量应符合要求，低压开关柜要符合GB7251.1-2005第5条规定。
2.1.3产品的焊接应牢固，焊缝（或焊点）应光洁均匀，无焊穿、裂缝、咬口、溅渣气孔等现象。
焊药皮应清除干净。
2.1.4 加工的零件边际和开孔处应平整、光滑，无明显毛刺及裂口。
2.1.5 仪表门开孔符合图纸、生产计划要求。
2.1.6 柜体表面颜色正确，无磕碰、流挂漆现象、各单位门无明显颜色差异、开启灵活，门缝一致。
2.1.7 接地装置周围无漆膜及锈蚀现象，地刀联锁灵活可靠。
2.1.8 柜体的一次方案模拟牌应与系统图一致，其颜色符合标准要求。
2.1.9 眉头标识符合图纸要求。
2.1.10 柜体内部应清洁，无油污和杂物。
2.2 元件检查2.2.1看装配图、一次单线图及生产计划，对领取的元件详细检查，内容包括：元件的规格型号、技术参数、安装方式、数量等，若元器件带有装箱清单，必须核实无误。
2.2.2领用的元件必须符合设计要求，且外观检查不得有损伤。
若发现包装箱外观有损伤，应与供应部、仓储部相关人员共同开箱检查。
2.2.3元器件的随货资料（包括实验报告、合格证、说明书等）齐全。
低压关键元件必须贴有“3C”标志，否则视为不合格产品。
2.2.4检查领取的元件附件是否齐全，是否符合要求。
2.2.5安装用的螺栓、平垫、弹垫等紧固件均应有符合要求的电镀层（若无特别要求，统一使用彩镀锌螺丝）其规格强度选用应符合安装元件的要求。
检查重点：1. VS1断路器绝缘筒是否有破损、是否带有航空插座；2. 刀熔开关、刀开关是否配有合分指示牌，配套螺丝是否齐全；3. 带有瓷罩的接触器是否有裂纹、破损，配套螺丝是否齐全；4. DW15断路器是否配有线圈、接线端子、配套螺丝；5. 电流互感器的穿芯尺寸是否符合设计要求及一次线的制作需要；6. 电流表，电压表指针是否在“0”位置，是否能调“0”；7. 母线夹、零线夹尺寸是否是否有破损，2.3 工艺要求2.3.1根据装配图纸，开孔尺寸、位置及元件的型号、规格及技术要求进行安装。
装配工序作业指导书
装配工序作业指导书工艺装配工序作业指导书ZJ-01-09-2022年1、适用范围本工艺适用于公司配电箱、交流低压配电柜等低压成套开关和控制设备的装配工序作业。
2、装配前的准备2.1装配人员根据技术图纸要求，到仓库领取各类元器件、仪表、绝缘导线、绝缘支撑件、端子排等材料，并仔细核对型号、规格、数量并开具领料单。
2.2装配工按技术图纸要求选择相应的下料表，进行绝缘导线的下料。
在下料过程中，装配工对每盘导线的最后一段要合理利用，不得浪费材料，否则按《公司纪律管理规定》进行处罚。
2.3装配钳工到仓库领取铜板和铜母线，按图纸要求进行零线排、接地保护排和出线排的制作。
2.4装配工将下好的一次导线分成线束，按要求进行剥线，弯圆，卡线鼻参照《二次线配制工艺》，搪锡执行《铜母线搪锡加工工艺》并套上热缩管做烘烤。
二次线的制作执行《二次线配制工艺》2.5制作好零线排和接地排由装配工或装配钳工按《铜母线搪锡加工工艺》进行搪锡和螺栓的安装。
安装螺栓时要按规定装好平垫和弹簧垫，并用手将螺帽拧紧，以防在搬运和运输过程中丢失。
2.6零线排和地线排的安装2.6.1零线排要用绝缘支柱与安装底板连接牢固。
2.6.2接地排用螺栓与安装底板连接，安装时要确保连接可靠，以保证保护电路的连续性。
2.7配电箱主开关、分户开关和端子排的安装要做到与安装底板连接牢固，所选用的元器件要符合图纸要求。
2.8将大底板的出线孔装上保护导线的橡皮胶圈，拧上挂表螺栓。
2.9准备好装配时使用的紧固件、工具、卷尺和直尺。
3配电箱的装配3.1配电箱体在装配前由装配工进行检查，各种螺栓的焊接是否牢固，尺寸是否工艺符合要求，若发现不合格时要由检验员填写《返工、返修、报废通知单》或《不合格品处理记录》进行处理。
3.2合格的箱体可以进行装配，装配时按以下程序进行。
3.2.1将大底板安装在固定的螺栓上，将底板出线孔的位置在箱体上标上记号。
3.2.2将已安好的端子排、零线排、接地排的安装板与箱体牢固连接。
GGD配电柜作业指导书
深圳煜欣电气 GGD型配电柜作业指导书一、总则本指导书适用于GGD型配电柜，作为生产装配过程中的工艺指导。
二、引用标准《主回路（一次回路）配线工艺守则》 Q/ON-OFF-GY-01《辅助回路（二次回路）配线工艺守则》 Q/ON-OFF-GY-021.元件安装GGD型配电柜结构架用相离孔距1.1分工一次配线工负责安装主回路元件、配电柜内辅助回路元件，二次配线工负责安装仪表门上的辅助回路元件。
1.2元件安装1.2.1元件安装时有元件布置图的依据元件布置图进行安装。
1.2.2元件安装时，如果没有元件布置图，依据电气原理图布件时，要综合考虑柜体的安装方式，用户的进出线要求，空开、接触器的飞弧距离，一次配线所需要的空间，确定 N、PE排的安装位置等。
在方便配线的同时，要保证用户的进出线空间、空开、接触器的飞弧距离，电器间隙及爬电距离。
进线刀开关及主空开进出线方式---根据技术图纸要求确定进出线电缆方式。
1.2.3一次回路元件安装A. HD13BX和HS13BX型旋转操作式刀开关安装：柜背面调整刀开关：开关操作杆进行旋转，调整连杆螺母，开关接点分合到位。
图2 框架开关安装C.塑壳开关：注：当主回路元件容量较小，数量较多，控制回路元件，采用导线制作可以考虑线槽布件。
图5 柜内接线端子安装图8 柜门标签粘贴3一次线配制3.1一次线配制前期工作：根据图纸及元件容量及进出线，确定铜母线和导线截面、母线走向、联接；依据连接和进、出线确定铜母线支撑。
标准GGD柜汇流母线柜顶为三相相线，柜后低部安装N、PE排。
配电柜内部，母线夹安装----竖母线架及支撑间距见下表：7片，压接时用专用压线钳压接两道，压接的顺序-先压导线端，压接后涮锡，涮锡的质量保证锡从接线片的开口处进入接线片内。
接线片涮锡后套热缩管，热缩管要剪成直角，同一排导线的热缩管成型后，应保持高度一致。
3.3铜排加工与安装3.3.1铜排截面的选择：根据公司《低压配电成套装置选线表》选用特别注意第7条选用截面的要求，另外需要注意：电装技术说明中对铜排有要求时，依据该说明选用铜排,但横封铜排不得小于20mm。
一次线加工工艺作业指导书
一次线加工工艺作业指导书
1．适用范围：
本守则适用于有限公司生产的低压配电装置一次线的加工和联接。
4.3不允许一只螺钉直接压接两根一次导线，应采用冷压接线片进行压接，并搪锡。
4.4单芯导线与电器元件为螺钉顶接或为夹箍压接时导线端部应对折压接。
4.5导线端部削去的绝缘长度应合适，不允许压接后有较长的线芯裸露，线芯裸露长度不超过1mm，也不允许把导线绝缘部分压入压接端。
5.检查
5.1检查接线应与图纸相符合
160
60×6
873
120
240
95
200
80×6
1110
150
280
100×6
1356
185
320
60×8
1016
240
380
80×8
1260
100×8
1546
说明：
a. BV导线截面选择以92DQ1标准300C时、2～4根穿管线径为准；单片矩形铜排截面选择以92DQ1标准400C时单片矩形铜排截面为准；VV电力电缆截面选择以92DQ1标准350C时VV三芯电力电缆明暗敷设持续载流量为准。
导线截面(mm2)
允许电流(A)
2.5
10、16
15×3
162
6
40
4
20
20×3
214
10
50
6
25、32
25×3
271
GCS配电柜作业指导书
GCS型配电柜作业指导书一、总则本指导书适用于GCS型配电柜，作为生产装配过程中的工艺指导。
二、引用标准《主回路（一次回路）配线工艺守则》 Q/ON-OFF—GY—01《辅助回路(二次回路）配线工艺守则》 Q/ON-OFF-GY-02《低压电器安装工艺守则》 Q/ON—OFF—GY—03《接地保护电路安装工艺守则》 Q/ON—OFF-GY-04《线端热缩管加工工艺》 Q/ON—OFF—GY—06三、工艺要求说明:1）。
GCS型配电柜为外购柜体：主骨架采用8MF型材，型材为20mm标准模数孔。
水平主母线采用柜顶水平安装，零、地排柜下部安装。
2）。
抽屉柜的各功能室相互隔离，其隔室分为功能单元室、母线室和电缆室。
各室的作用相对独立。
3）。
功能单元：抽屉层模数高度160mm.分为1/2单元,、1单元、3/2单元、2单元、3单元五个尺寸系列.说明：1。
在实施生产作业之前，生产人员要详细的阅读该产品的电装技术说明和电气原理图。
2.领用柜体时，要检查以下项目：———柜体表面无划痕。
—-—门铰链合适，无蹭漆现象。
—-—接地柱,走线支架，母线夹等结构附件是否齐全。
如有问题及时通知库管员，由库管员通知结构检验员。
3。
领用元器件时,要注意以下事项:—-—严格核对《材料表》与实发数量。
——-认真检查元器件的规格型号是否与《材料表》相符。
1.元件安装GCS型配电柜分为固定分隔式安装和抽出式安装两种结构形式，1。
1分工一次配线工负责安装主回路元件、配电柜内辅助回路元件，二次配线工负责安装仪表门上的辅元件安装的注意事项：1. 在元件安装时，依据元件布置图进行布件,如果有异议,比如依据元件布置图安装元件排列不了,抽屉和分隔室模数位置与元件布置图不相符时,飞弧距离、电器间隙及爬电距离达不到要求，用户的进出线困难等问题，找项目工程师或工艺负责人协商,有项目工程师的签字认可.2. 在元件安装的过程中,注意核对元器件的型号（电压、电流）.1.2元件安装1。
电力电缆热缩终端作业指导书
一次线压铜鼻子作业指导书
文件号
版本号
A/0
编制人
编制日期
编制部门
工艺科
审核人
审核日期
生效日期
批准人
批准日期
页码
1/5
1.目的
为使公司的电力电缆热缩终端作业有章可循，特制定此作业指导书。
2.范围
适用于公司电力电缆作业。
3.职责
3.1负责批准发布本文件。
3.2工艺科负责组织起草、编写、修订本文件。
图示
10
压接铜鼻子：选用规格和铜鼻子匹配的压块，用液压钳在铜管上均匀压接三道，压接须间距铜管顶端一定距离，以避免铜管压断裂；用平板锉打磨掉压接的毛尖利刺。
使用工具：电动液压钳、平板锉
检验要求：1.员工首件必须依据作业要求自检；2.生产过程中品检科巡检员每2小时≥1次铜鼻子是否完全插入且铜管和绝缘层间有3-5mm左右的间隙。
图示
6
将做好记号的电缆线用电动剪线钳进行剪断作业
使用工具：电动剪线钳
检验要求：1.员工首件必须自检长度；2.品检科巡检员每2小时≥1次检测剪线尺寸
7
将剪断好的电缆线做好标识
使用工具：记号笔、美纹纸、透明胶带
8
剥电缆头护套和绝缘层：按铜鼻子孔深长度L+5mm剥除单芯电缆的护套层和绝缘层，环形切口要求平整；切割时注意不能伤及铜芯导体
3.3负责审核本文件。
4.定义
无
5、内容
5.1电力电缆热缩终端作业如下：
文件名
一次线压铜鼻子作业指导书
文件号
版本号
A/0
编制人
编制日期
编制部门
工艺科
审核人
审核日期
生效日期
成型作业指导书【范本模板】
作业指导书汇编成型标准化作业指导书序目录一、成型前段标准化作业指导书一、成型前段标准化作业指导书（无钉夹包作法)前段工序:领料—推楦头—下料—刷内里胶水-擦中底胶-入港宝-车鞋包边线—修鞋面内里—擦鞋面胶—樊前帮-拉中帮（腰帮）—压后帮—锤鞋—品检—插管—入加硫。
第一道工序：备料1、根据《成型四天细进度》查阅并熟悉本线四天之内计划生产的订单资料——《生产指令表》,了解楦头型号、订单号、型体、订单总双数、每个SIZE的指令数、大包装法以及完成日期等.2、针对每一张上线订单,提前两天去中仓查整齐备料状况——鞋包、中底、港宝、楦头等,发现有欠缺材料时应立即报告带线课长。
3、所有上线所需材料———鞋包、中底、港宝、楦头，提前4小时从中仓领回，分类整齐摆放在前段备料区域（含拼包材料）。
4、了解成型车间不同型号的楦头，其每个SIZE的库存数量,对照《生产指令表》上每个SIZE 的指令数，算出不同号码的楦头周转次数.5、根据材料的到位情况,不同号码的楦头周转次数，确定各号码鞋面与中底投放的先后顺序。
一般来说,转次越多的号码优先放料.第二道工序：推楦头（或称备楦）从下料员或前段组长处了解准备上线的订单之楦头型号、各SIZE的指令数，根据楦头周转顺序，准备好楦头，整齐排放于前段楦车停放处。
第三道工序：下料下料员根据工作计划，确定各SIZE投放的先后顺序，将鞋包、楦头、中底配双整齐排放于流水带上，其中中底的背面按4双一个循环分别在左右脚用大头笔写上1、2、3、、、阿拉伯数字. 第四道工序：刷内里胶水1、工具牙刷，检查左右脚是否正确、有无混码、有无后套里破损。
2、刷胶时两腿夹住靴筒,左手拿住后套内里,右手用牙刷沾胶水适量刷入后套里内刷大小要和港宝大小一致。
3、注意胶水不要溢到面上。
第五道工序：擦中底胶左手拿中底,右手拿泡棉，沾上适量白胶，均匀地刷在中底帮脚处，宽度15-20m/m，刷胶时，先刷前半部，然后倒过来刷后半部，注意从中间往外刷,沾胶不宜过多，以免白胶从中底上面流到流水带上。
作业指导书及操作规程
一、岗位任务按工艺要求，将配好的生胶和助剂通过开炼机均匀的混合在一起。
二、操作顺序开机前，检查辊间、落料盘有无杂物，冷却水通畅。
1．混炼方法：（1）包辊:生胶或母胶在靠近大牙(齿轮)一边少量加入,待胶软化包辊后,再逐步放入多余胶料,胶料全部包辊成光滑状.（2）吃粉:吃粉时辊筒上保持适当的堆积胶,先将量少的硬脂酸、氧化锌等加入，碳酸钙和油光替加入，最后加入硫磺（盘内粉料应全部扫清加入）。
（3）翻炼:等粉吃完,左右拉刀二次,然后调小辊距≤1mm,翻三角包三次,按工艺规格出片.2．胶料检验:（1）混炼好的胶料应充分冷却,并在胶料上标明批号、生产日期、操作人、系数、料名，并作好原始记录。
（2）每混炼一批胶料应随机抽一车做物理性能的测试,合格后使用,若不合格则应加倍复验.四、操作注意（1）首先检查大车的紧急刹车完好.（2）操作过程中,手不能伸进两辊的水平线.一、岗位任务按工艺要求，将载料半制品通过平板机，模具压制成成品。
二、工作顺序三、操作方法及要求（1）上班应正确穿戴好劳防用品(手套等)、不准穿拖鞋、赤膊等。
（2）上班前应根据自己的工作令核对自己所生产的产品、数量、胶料、机台、模具号等。
（3）生产前应检查机器的温度、泵压是否符合工艺要求，模具的定位、模腔、手柄等是否完好，硫化时间是否按要求调整到位，发现问题及时向组长或技术质量员汇报。
（4）模具进出热板应用钩子拉，热板在进行中严禁手入平板压机。
（5）操作顺序剪载好的半制品胶料应放入模腔中上中下模具定位对准合模模具至热板中央上泵合模适当放回气正点硫化钩子拉出模具启模时模腔面不准碰作且应向上放置取产品自检外观质量。
（6）操作者第一模产品应交质检员，由质量员负责首缸产品的检查，每二小时对温度、压力参数记录一次。
（7）操作者对自己生产出来的产品应自检质量，发现连续三缸有质量问题的应及时向组长或技术人员（质量员）汇报。
（8）操作者擅自改动工艺参数（压力、温度、时间、胶料、规格、重量等），所造成的废品由操作者自负，必要时可根据所造成的质量问题的价值追究其质量责任。
最新常用铜导线及铜排载流量表
1295
1994
2166
2547
2773
63×10
1305
1365
2040
2228
2661
2978
75×10
1483
1612
2402
2612
3079
3348
80×10
1595
1665
2431
2652
3100
3480
3539
4719
100×10
1931
2015
2859
3125
3555
3999
4048
661
60×6
740
780
1134
1193
1413
1536
80×6
941
1024
1405
1481
1761
1913
100×6
1147
1254
1681
1769
2167
2276
63×6.3
801
838
1240
1361
1642
1857
80×6.3
993
1037
1517
1665
1946
2205
2251
3002
6.11.4 软导线的压接加工须遵循 Q/SK J4.3.5 的规定要求。多根电缆合并压接入一个线耳，必须保证插入线耳内线芯总截面与线耳要求一致。在元件接线端子允许搭接多个线耳的情况下，应当增加电缆分组的数量，同时应保证各组电缆数量与截面相同。
6.11.5 软导线采用手动液压接线冷压接时，不允许拆下压线钳的限位装置进行使用。
连接尺寸（㎜）
常用铜导线及铜排载流量表
3278
3700
3754
5006
120×8
1940
2110
2741
2977
3504
3805
125×8
2097
2185
3045
3333
3772
4261
4299
5732
30×10
612
645
40×10
860
900
50×10
1021
1075
1660
1806
2133
2322
60×10
1230
1295
1）本表为工作温度70℃，环境温度25℃时的数据，如环境温度不同应乘以校正系数,见表A4。
表A4
环境温度
5
10
15
20
25
30
35
40
45
校正系数
1.225
1.172
1.118
1.060
1.0
0.9354
0.866
0.7906
0.7071
工艺作业指导书
一次线制作和装配工艺守则
版本/修订次：C /1
GW/DF-05.02
3389
4518
125×6.3
1871
1949
2734
2995
2323
3900
3940
5253
工艺作业指导书
一次线制作和装配工艺守则
版本/修订次：C /1
GW/DF-05.02
共20页第15页
母线规格（宽度×厚度）（mm）
TMY铜母线载流量A（环境温度35°C母排工作温度70°C）
1条
2条
电线电缆各工序作业指导书
电线电缆各工序作业指导书(总72页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--SJ45挤塑机操作规程一、设备生产范围1.设备编号：LW-J-012.设备为左手机;3.专挤PVC或丁腈绝缘;4.挤包前直径—;5.挤包后外径 mm—绝缘;6.出线速度每班(10h)10000M-50000M。
二、开车前的准备1.检查设备的机械、电器、仪表等部分是否正常，电器设备的开关是否均在停止位置，传动装置是否连接妥善。
如有故障和不良情况应及时排除或报告有关部门。
2.加油润滑所有传动部分，排线光杆擦净后用机油涂抹。
3.准备好工，量器具并放置在一定的位置。
4.检查印字机是否正常，根据工艺要求印字内容, 装好印字轮。
5.根据生产任务单中电线电缆的规格选配适当模具。
6.准备好符合工艺要求的导电线芯和绝缘塑料，并对待放品自检。
7.滤胶板前放1—2层180目钢丝网，一般情况下，每班调换一次钢丝网。
8.装好机头，机头结构为：四个调模芯螺丝（外侧两个，上下各一个）、模芯模套一付、模套压盖一个。
9.主机加温：主机分3个加热区，自加料口至机头温度递升（－区120℃、二区140℃、三区145℃、机头140℃）。
主机加温可采用自动控制。
10.牵引绳经过水槽、吹干机、测径仪、工频火花机再至牵引轮，牵引绳在牵引轮上每个槽内绕两圈 mm2只一圈)后再从同步轮牵出。
11.将导体装上放线架, 将收线盘上好。
三、开车1.各加热区全部达到加工温度后即可低速开车，待塑料挤出机头后，可根据情况将螺杆加速。
校模：塑料自机头挤出后，观看塑料塑化情况，待塑料塑化正常后，即可进行校模。
挤塑模具均为挤压式，初步调好后，先挤包一小段，在绝缘表面做上标记，检查是否偏心。
停顿时从包在导体上的绝缘层瘤子也能看出多的一面为厚了，少的一面则薄了，如里面一面厚了把侧面右边调整螺丝松一点，再把左边调整螺丝紧一点，如外面厚了则相反调整，如上面厚了就松上面螺丝紧下面螺丝，如下面厚了则相反调整；必须先松后紧。
模具标准件加工作业指导书
导套二次加工（磨）
1、下料
2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；
3、外径粗车留1-2余量；
4、内径粗车留1.5-2mm余量；
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；
7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；
8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。
b.半精镗留0.2-0.3余量；
c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；沉孔镗成，深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工：测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）
2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；
1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；
2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模（车、热、磨）
冲孔凹模（车、磨）
12、热处理：表面淬硬或整体淬硬；
注：需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。
13、钳：形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火，分组加工工艺
1、元钢下料（下料表）；
2、锻坯料（下料表）
3、热量，⊥、∥。粗糙度6.3
5、磨：上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；
GGD安装作业指导书
表1
标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
图1 图2
处数
更改文件号
签字
日期
更改文件号
签字
日期绝缘支撑间距
表2
5.4二次接线作
5.4.1 准备工作：
5.4.1.1 看清图纸要求和图上设备符号是否与实物符合，并按电器元件的安装位置的接点，考虑适当线路的行法。
图3 图4
5.5标牌、铭牌安装
装配前准备，根据配置清单要求选择标牌、铭牌数量及规格。
5.5.1铭牌用4*12抽芯铆钉下图所示尺寸铆装。
5.5.2按规范《铭牌和标识加工、安装工艺守则》制作。
眉头粘贴要平，齐；铭牌用4*12抽芯铆钉铆接，如图5，6。
自检：铭牌内容与有效的“中国强制性产品认证印刷
图5
铭牌字迹要清晰
图6
处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字。
作业指导书(SOP)的形成、理解和应用
万雄电子（深圳）有限公司基层管理培训教材作业指导书（SOP）的形成、理解和应用一、SOP的形成：从40年代到60年代（统计质量控制阶段）时期开始，制造业初期的生产全部是临时性的排拉，即是靠记忆或者前期没有生产过现在临时排拉但不会形成文件用于后期的再次生产依据或者借鉴，而且生产过程中对工艺和物料的更改很随意。
上述的方法所带来的结果就是：管理成本居高不下、工时效率无发控制、产品质量由于工作中的5M1E因素无法协调控制好而极其不稳定，且因为材料和工艺的随意更改更加剧了产品品质的无法保障；在许多的因素和工程实践中的结果反应的事实后，最先在日本出现了“记忆管理法则”（依据军队的行军路线记忆图启发）制，于是出现了最早的SOP；但当初未形成普遍的应用标准；从开始出现“记忆管理法则”后，逐渐的在制造也中形成了今天的SOP，由于有了SOP后，制造业在任何下一批生产的时候，都有了上一次的生产依据和总结的经验，生产也就一次次的进步，经过逐年的改进和演变，形成了惊天动地这种还没有完全统一标准的“有效”的SOP作业指导书。
二、如何理解SOP：由于SOP并没有经过国际奥委会标准化组织定义，目前虽然在制造业已经得到倡导和推广应用，但无明确的标准规范，所以到目前为止，品质管理中关于SOP 工艺品质控制演变到今天，并没有固定的标准格式（我们可以理解为还没有找到一个绝对有效的标准化格式）；但总体来将，SOP的目的与宗旨都一样：2.1：保证制造过程的工艺稳定性；2.2：保证制造过程的每一个步骤环节有统一规范化的标准依据；2.3：指导员工作业的方式规范化，保证将操作过程引发的不良现象降到最低点；2.4：定时定员定岗，保证整个生产流程的合理有序，避免有混乱的现象出现；2.5：明确单个工序所需要的工具、仪器、物料及相关制造时所需要技术参数，保证生产制造过程后的产品质量稳定性和统一性；三、OP的应用：3.1：SOP的领用流程:3.2：接到生产指令单时,拉长或者助拉应立即到生技部将相对应的SOP领出来,并进行阅读了解，按照SOP与BOM对应的物料、工具、仪器、人员进行生产前的准备工作；3.3：在排拉时，拉长将SOP按工序分发到相应的工序员工手上，并要求每一个人对自己手上的SOP进行仔细的阅读3-5分钟，解掌握SOP上的注意事项，具体的操作步骤，自互验项目。
矩形母线加工工艺作业指导书
母线的载流量选择见附表1。
母线搭接的制作要求见附表2。
3.2主母线长度在2.5米之间内不允许有接头，2.5～5米之间允许有一个接头，5～10米之间允许有两个接头，10～15米之间允许有四个接头。
f、同一回路的三相母线应弯曲在同一条直线上。
g、矩形母线应减少直弯角，弯曲处不得有裂纹及显著的折皱。
h、加工搭接孔，如设计搭接孔的位置和孔径无要求时，可参照附表3。
i、母线整理工作，去除搭接孔的毛刺，端头倒角，锉去边缘飞刺，保持整齐。
j、母线化学处理和表面防腐处理：
铜母线镀锡处理后，在母线表面进行喷漆。
h、屏用N、PE排打孔规定：
出线开关为100、125系列：φ8.5
出线开关为200、225系列：φ10.5
出线开关为400～1600系列：φ12.5
i、其他见《生产任务单》。
4．检查与试验
4.1全部母线安装完毕后再检查
4.2母线安装配制及母线规格的选用应符合图纸的一次线方案、技术要求和工厂标准有关规定，如有不符之处，应立即更改。
2.4设备和工具
a、母线折弯机、手搬剪切工具
b、母线立弯、平弯调直台
c、母线弯形胎具或台钳
d、钻床、砂轮机
e、工具：盒尺、150～250活搬手、木榔头、螺丝刀、钢锉、钢板尺、划针、钻孔样板等专用工具。
3．工艺过程和制造要求：
3.1在配电柜中主母线的规格按图纸要求选定，如图上无规定时，可按电流值选用母线的规格，支母线在图上无注明时，可按每一个回路中电器元件的额定电流最大值选用，如空气开关按框架电流，热继电器可按最大整定值，熔断器按基座额定值选用。
一次母线制作作业指导书
三．一次母线制作作业指导书1.目的规范配电盘一次母排的制作要求和过程，以提高母线运行的安全性、可靠性。
2.范围本文件适用于中、低压配电盘一次母排的制作。
3。
职责3.1图纸交接接受图纸，必须具有相关资格的人员（组长以上〕,才能接受,并做好交接手续，接受图纸时应注意以下几点。
3.1.1图纸的清晰度。
3。
1.2图纸的数量是否正确，是否加盖生产用图章。
3.1.3查看图纸,合同号是否正确，签字是否完全有效。
3.1.4生产图纸必须履行交接手续，并注意图纸的有效性，保密性。
3。
2消化图纸3。
2。
1对合同的质量计划及技术要求进行超前评审.3。
2.2根据图纸及技术要求初估材料用量，仓库库存核查。
3.2.3具备资格人员列出辅件及配件用量,方可领取.3。
2。
4及时做好信息反馈,保证生产的顺利进行.3.3定案3.3.1选择工具：3.3。
1.1呆板手：8-10,14—17, 19—24mm，分别用于紧固φ5-φ6,φ8-φ10,φ12-φ16的标准六角螺丝。
3。
3。
1.2活络扳手：用于紧固紧固件。
3.3。
1。
3十字起子：用于紧固十字形螺丝。
3.3.1。
4平口起子：用于紧固一字形螺丝.3.3.1。
5套筒扳手：设备内部专用工具或紧固空间窄小之处的螺丝.3。
3。
1.6锉刀：用于锉除母排毛刺和棱角。
3.3.1。
7卷尺：测量距离的具体尺寸。
3。
3.2选择设备3.3.2。
1断排机：用于断铜.3。
3.2.2钻床:用于铜及金属板类钻孔。
3.3.2.3弯排机：用于铜、铝母排的折弯。
以上设备操作人员，必须经过专业培训后方可上岗操作。
3。
3。
3选择材料3.3。
3.1根据生产图纸，工艺文件和质量计划要求选择母排.3.3.3。
2母排表面应光洁平整，不得有裂纹，毛刺，杂物等。
3。
3.3。
3低压主母排、零地排、分支排的规格需按规定选择.（选择母排见表一）3。
3.4选择母排的标准如下（低压）3。
3.4.1选择母排的大小应以自动开关的热脱扣器额定工作电流为准。
机加工作业指导书
一、加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作加工中心加工的资格。
1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。
2.检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。
2、加工要求1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。
2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。
3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。
4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。
5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。
3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。
2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。
4、加工参数设定1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。
2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。
3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X 轴上的零位。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
200
800＜S
SP=S/4
说明：
a.对三箱类产品保护导体的设计应为一根多端子母线,端子数不应少于输出回路数（具体路数根据总箱、户箱等的要求来定），所有端子应能连接1mm2～6mm2的导线，也能连接两根2.5mm2的导线，当输出回路额定电流超过32A时，至少一个端子可以连接一根16mm2的铜导线。
b.加工中没有相应规格品种时，可以相同截面代替或以大代小。
c.选择线径时应先考虑用户线径规定,避免与用户要求不一致。
d.电流100A以上尽量以排代线。
e.同一回路元件额定电流不同时，应按较小元件额定电流选择截面。例如：空气开关DZ20Y-100/3300100A、按触器B37热继T45在同一回路，应按接触器选择导线或铜排截面。
b.当门上装有36V（含36V）以上电压的元件时，须接过门地线，配电箱门上与箱内连接的地线用裸铜编织软线，并直接接于PE母排。两端头压鼻子处搪锡，且线径不得小于4mm2。
c.对三箱类产品保护地线应使用BVR黄绿双色线，从主PE排分别引至底板，箱体。
d.箱体结构接地用162软线直接接于PE母排。
落地式配电箱（XL-□系列）箱内作PE、N铜排，其截面积不得小于30*4（mm）。PE排与箱体接地螺丝之间连接用16mm2双色软线（黄绿相间）。门上与箱内连接的地线用裸铜编织软线，两端头压鼻子处搪锡，且线径不得小于4mm2。
4.3不允许一只螺钉直接压接两根一次导线，应采用冷压接线片进行压接，并搪锡。
4.4单芯导线与电器元件为螺钉顶接或为夹箍压接时导线端部应对折压接。
4.5导线端部削去的绝缘长度应合适，不允许压接后有较长的线芯裸露，线芯裸露长度不超过1mm，也不允许把导线绝缘部分压入压接端。
5.检查
5.1检查接线应与图纸相符合
单片矩形ห้องสมุดไป่ตู้排
VV电力电缆
导线截面(mm2)
允许电流(A)
铜排截面(mm)
允许电流(A)
+40℃平放
导线截面(mm2)
允许电流(A)
2.5
10、16
15×3
162
6
40
4
20
20×3
214
10
50
6
25、32
25×3
271
16
70
10
40
30×4
366
25
90
16
50、63
40×4
484
35
110
25
2.5准备一次线加工时的各种辅料，包括：冷压接线片、塑料螺旋管、尼龙扎扣、热缩管等材料。
2.6准备工具包括：断线钳、压线钳、焊锡锅及各种手动、电动工具。
3.配线工作
3.1下线前先将盘线拉直，放劲，但不能猛力拉拽导线，影响导线截面。
3.2根据布线方案测量线料实际长度,下料长度应留一定余量,一般线段长度一米以内时,下料长度应不超过实际长度50mm，一米以上时不超过100mm。
一次线加工工艺作业指导书
1．适用范围：
本守则适用于有限公司生产的低压配电装置一次线的加工和联接。
2．准备工作
2.1准备产品一次接线图纸，材料单和工艺文件。
2.2根据图纸工单要求选择截面面积相符合的导线，一般选用500伏BV型铜芯塑料绝缘导线
常用绝缘导线,铜母线及VV电力电缆规格及载流量见下表
BV导线
4.导线端部处理
4.1大截面多芯导线和小截面单芯多根导线均选用相匹配的冷压接线片压接，且冷压接线片的压接孔径与压接螺钉的直径相配合，导线伸入接线片的长度应合适，压线钳压接后的凹面应在背面。导线搪锡时不得破坏导线绝缘层，搪锡后应把端部擦拭干净，并套热缩管做绝缘处理。
4.2小截面单芯导线与电器元件的螺钉和垫圈压接时，导线端部应按顺时针弯成圆圈，圆圈的内径应为压接螺钉直径的1.1～1.2倍。
3.3断线时，小截面导线用钢丝钳剪断，大截面导线用断线钳或钢锯截断，应保证截面线芯平齐。
3.4配线时把导线边成型边捆扎，捆扎可用塑料螺旋管，也可用尼龙扎扣，线束内的各根导线应平行，尽量避免交叉。
3.5线束的布线应横平竖直，整齐美观，批量产品的布线位置及形状应一致，线束不允许悬挂和晃动，不得与金属棱角直接接触，线束安装时不得有应力存在。
2.3零线截面的选择在
工单及图纸有要求时，按要求选，无要求时按以下规定：
a.单相回路,零线与相线的截面相等。
2.4地线截面的选择在图纸工单有要求时按要求选，无要求时按以下规定
(保护导体)
装置的相导线的截面积
S
相应的保护导体的最小面积
SP
S＜16
SP=S
16＜S＜35
SP=16
35＜S≤400
SP=S/2
80
40×5
551
50
140
35
100
50×5
669
70
170
50
125
50×6
735
95
210
70
160
60×6
873
120
240
95
200
80×6
1110
150
280
100×6
1356
185
320
60×8
1016
240
380
80×8
1260
100×8
1546
说明：
a. BV导线截面选择以92DQ1标准300C时、2～4根穿管线径为准；单片矩形铜排截面选择以92DQ1标准400C时单片矩形铜排截面为准；VV电力电缆截面选择以92DQ1标准350C时VV三芯电力电缆明暗敷设持续载流量为准。
5.2检查导线端部的压接是否可靠，端部处理是否符合要求
5.3用500伏摇表测一次导线绝缘电阻应大于10兆欧。