价值流图分析PPT课件
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值必就必须须把的生最产的低全
过程中的多余消耗减
至最少，消不耗将额外的
花销转嫁给用户。
以客户为中心 的价值观来 审视企业流程
➢识别价值流是精益思
想 最S的 终B起用价步户值点的，立流并场：按寻照求 从 全过程的整体最佳。
➢精益思想的企业价值
原• 创 从材造 概料过念程到入包投括产物：的流设计部 到 • 从定货到送货的信息
VSM增值比计算
增值时间 增值时间＋等待时间
×100%
.
26
CT&TT
.
27
Value Stream Map计算
从顾客的角度出发，IE标工中实 际完成一件产品需要的时间总和.
VSM增值比
增值时间 等待时间 等待＋时间 增值时间
× 100%
等待时间，为不增值时间，根据公式: 提前期（时间）＝WIP数量×节拍时 间 或者 提前期＝WIP数量/日产能
高 高 低 極少量需求
大批量生產方式 標準化，品種單一 專用、高效、昂貴 細緻、簡單、重複
不需要專業技能
精益生產方式 品種多樣化、系列化
柔性高、效率高 較粗略、
多技能、豐富 多技能
高 低 高 物資缺乏、供不應求
.
低 更低 更高 買方市場
21
什么是精益生产
所谓的精实生产『Lean/ TPS』 是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高
.
28
利特尔法则
Lead Time = 存货数量×生产节拍
任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期，称为交货期。
存货数量是指原材料和在制品的数量。生产节拍是指每生产一个产品所要的时间，流水线 上一般是等于瓶颈时间。在生产现场关注的地方无非是三个库一个制程，原材料库、零件库、 成品库、一个制程是瓶颈制程。
Q、C、D、M、S的一系列活动
目的是通过降低成本来产生利益
为了达成这个基本的目标 要将生产过程中的无用的要素
(七大浪费)彻底清除
精益生产的基本思想：彻底杜绝浪费
.
22
精益思想五原则
Value
价值
Perfect
完美
永远追求 尽善尽美
站在客户
的立场上识 别产品价值
Value Stream
价值流
识别每种
22.13分
12375
3.32天
周期时间 =9.24秒 制程=5.49分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
5.49分
270
0.07天
周期时间 =8.99秒 制程=4.25分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
4.25分
成品仓
订货提前期=4.18天 价值增加时间=31.87分 价值增加比=1.3%
这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。
一张企业创造价值的示意图
.
5
价值流图例
.
6
价值流图例
.
7
价值流图
.
8
绘制当前状态图
1、画出供应商及送货频率，客户及需求，画出生产控制中心（计划 部门）
.
9
2、画出工序、数据箱
.
10
3、填写数据箱
.
11
4、画出咨询流传递路线、传递频率
.
12
5、计算工序间库存，转换为库存天数
价值流图分析
.
1
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比 价值流改善提升方法
价值流简介 1. 价值，价值流，价值流图 2. 价值流图析 3. 价值流图未来状态图
.
3
价值与价值流
价值
价值流
➢以客户的观点来确定
企业从设计到生产到
交客付的户全部的过需程，求实
现客户需求的最大满
足。
➢以客户的观点确定价
每天1次 每天1次
冲压
每天1次 焊装
每天1次 涂装
每天1次 总装
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97%
22.13分
2887
0.79 天
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97%
例：假设你排队参观某个风景点，该风景点固定的容纳人数是：60人。每个人 在该风景点停留的平均时间是：3分钟。假设在你的前面还排有20个人，问：你估 计你大概等多少时间才能进入该风景点。
答案：1小时（3×20=60）
.
29
Biblioteka Baidu
VSM计算举例
布
什 10人
挂号 挂号
3人
就诊 5人
2Min
10Min
付款 5人
• 从原材料到产品的转
整换 车发送出厂
• 全生命周期的支持和 服务
.
4
价值流图
• 价值流图（Value Stream Map）是一种使用铅笔和纸的工具， 用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工 序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善 的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方 向和结果。
0天
汽车行业价值流
价值流未来状态图
.
19
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比 价值流改善提升方法
生产方式发展史
項目
產品特點
設備和工裝
作業分工 與作業內容 對操作工人
要求 庫存水準
製造成本
產品品質
所適應的 市場時代
手工生產方式 完全按顧客要求 通用、靈活、便宜
粗略、豐富
懂設計製造 有較高操作技能
3Min
取药
5Min
离开
等待时间:10+30+15
一10次m挂i 号要两分钟3，0m有i 两个挂号窗1口5m，i所以每1分钟25可m以i 完成一次+挂2号5=；80
.
13
.
14
.
15
价值流图析
.
16
华普价值流
价值流：GC09 供货商
绘制日期：2009年5月21日 无固定频率
生产方式：推动 管理损失：上下午休息各10分钟+15分钟清线
生产部
每天1次
每天2班——20小时 每班休息2次，共40分钟 每班清线1次，共30分钟 可利用净时间=1130分钟
客户
外仓+内仓
物流部
SB 生产系统
冲压厂
总装厂 焊装厂
标准化,TPM 优秀班组,OJT
涂装厂
6S现场管理，合理化建议
.
24
目 录
价值流简介
价值流与精益生产
价值流增值比
价值流改善提升方法
价值流增值比计算
VSM假设前提
VSM假设前提: 产品是先进先出， 连续生产。
VSM增值比
VSM增值比，就 是计算一个产品从 材料进公司开始， 到包装出货，在各 个制程所等待被加 工的时间和被加工 的时间的比值。
精实生产系统
产品价值 流
Demand Pull
需求拉动
让用户 拉动价值
让价值不 间断流动
Flow
流动
降低成本，改善品质，. 缩短生产周期
23
价值流在精益推进中的作用
从价值流中寻找浪费消除浪费，持续改善
系统评估 识别机会
建立体制， 固化成绩
树立标杆,提 升改善力
制定计 划,针对 性改善
办公现场
持續改善
过程中的多余消耗减
至最少，消不耗将额外的
花销转嫁给用户。
以客户为中心 的价值观来 审视企业流程
➢识别价值流是精益思
想 最S的 终B起用价步户值点的，立流并场：按寻照求 从 全过程的整体最佳。
➢精益思想的企业价值
原• 创 从材造 概料过念程到入包投括产物：的流设计部 到 • 从定货到送货的信息
VSM增值比计算
增值时间 增值时间＋等待时间
×100%
.
26
CT&TT
.
27
Value Stream Map计算
从顾客的角度出发，IE标工中实 际完成一件产品需要的时间总和.
VSM增值比
增值时间 等待时间 等待＋时间 增值时间
× 100%
等待时间，为不增值时间，根据公式: 提前期（时间）＝WIP数量×节拍时 间 或者 提前期＝WIP数量/日产能
高 高 低 極少量需求
大批量生產方式 標準化，品種單一 專用、高效、昂貴 細緻、簡單、重複
不需要專業技能
精益生產方式 品種多樣化、系列化
柔性高、效率高 較粗略、
多技能、豐富 多技能
高 低 高 物資缺乏、供不應求
.
低 更低 更高 買方市場
21
什么是精益生产
所谓的精实生产『Lean/ TPS』 是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高
.
28
利特尔法则
Lead Time = 存货数量×生产节拍
任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期，称为交货期。
存货数量是指原材料和在制品的数量。生产节拍是指每生产一个产品所要的时间，流水线 上一般是等于瓶颈时间。在生产现场关注的地方无非是三个库一个制程，原材料库、零件库、 成品库、一个制程是瓶颈制程。
Q、C、D、M、S的一系列活动
目的是通过降低成本来产生利益
为了达成这个基本的目标 要将生产过程中的无用的要素
(七大浪费)彻底清除
精益生产的基本思想：彻底杜绝浪费
.
22
精益思想五原则
Value
价值
Perfect
完美
永远追求 尽善尽美
站在客户
的立场上识 别产品价值
Value Stream
价值流
识别每种
22.13分
12375
3.32天
周期时间 =9.24秒 制程=5.49分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
5.49分
270
0.07天
周期时间 =8.99秒 制程=4.25分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
4.25分
成品仓
订货提前期=4.18天 价值增加时间=31.87分 价值增加比=1.3%
这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。
一张企业创造价值的示意图
.
5
价值流图例
.
6
价值流图例
.
7
价值流图
.
8
绘制当前状态图
1、画出供应商及送货频率，客户及需求，画出生产控制中心（计划 部门）
.
9
2、画出工序、数据箱
.
10
3、填写数据箱
.
11
4、画出咨询流传递路线、传递频率
.
12
5、计算工序间库存，转换为库存天数
价值流图分析
.
1
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比 价值流改善提升方法
价值流简介 1. 价值，价值流，价值流图 2. 价值流图析 3. 价值流图未来状态图
.
3
价值与价值流
价值
价值流
➢以客户的观点来确定
企业从设计到生产到
交客付的户全部的过需程，求实
现客户需求的最大满
足。
➢以客户的观点确定价
每天1次 每天1次
冲压
每天1次 焊装
每天1次 涂装
每天1次 总装
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97%
22.13分
2887
0.79 天
节拍时间 =9.45秒 制程=22.13分 转换时间 =30分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=97%
例：假设你排队参观某个风景点，该风景点固定的容纳人数是：60人。每个人 在该风景点停留的平均时间是：3分钟。假设在你的前面还排有20个人，问：你估 计你大概等多少时间才能进入该风景点。
答案：1小时（3×20=60）
.
29
Biblioteka Baidu
VSM计算举例
布
什 10人
挂号 挂号
3人
就诊 5人
2Min
10Min
付款 5人
• 从原材料到产品的转
整换 车发送出厂
• 全生命周期的支持和 服务
.
4
价值流图
• 价值流图（Value Stream Map）是一种使用铅笔和纸的工具， 用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工 序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善 的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方 向和结果。
0天
汽车行业价值流
价值流未来状态图
.
19
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比 价值流改善提升方法
生产方式发展史
項目
產品特點
設備和工裝
作業分工 與作業內容 對操作工人
要求 庫存水準
製造成本
產品品質
所適應的 市場時代
手工生產方式 完全按顧客要求 通用、靈活、便宜
粗略、豐富
懂設計製造 有較高操作技能
3Min
取药
5Min
离开
等待时间:10+30+15
一10次m挂i 号要两分钟3，0m有i 两个挂号窗1口5m，i所以每1分钟25可m以i 完成一次+挂2号5=；80
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14
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15
价值流图析
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16
华普价值流
价值流：GC09 供货商
绘制日期：2009年5月21日 无固定频率
生产方式：推动 管理损失：上下午休息各10分钟+15分钟清线
生产部
每天1次
每天2班——20小时 每班休息2次，共40分钟 每班清线1次，共30分钟 可利用净时间=1130分钟
客户
外仓+内仓
物流部
SB 生产系统
冲压厂
总装厂 焊装厂
标准化,TPM 优秀班组,OJT
涂装厂
6S现场管理，合理化建议
.
24
目 录
价值流简介
价值流与精益生产
价值流增值比
价值流改善提升方法
价值流增值比计算
VSM假设前提
VSM假设前提: 产品是先进先出， 连续生产。
VSM增值比
VSM增值比，就 是计算一个产品从 材料进公司开始， 到包装出货，在各 个制程所等待被加 工的时间和被加工 的时间的比值。
精实生产系统
产品价值 流
Demand Pull
需求拉动
让用户 拉动价值
让价值不 间断流动
Flow
流动
降低成本，改善品质，. 缩短生产周期
23
价值流在精益推进中的作用
从价值流中寻找浪费消除浪费，持续改善
系统评估 识别机会
建立体制， 固化成绩
树立标杆,提 升改善力
制定计 划,针对 性改善
办公现场
持續改善