凹模加工工艺学设计
塑料凹模的数控加工方法
塑料凹模的数控加工方法随着塑料制品的广泛应用，塑料凹模也成为了一个非常重要的工业制造设备。
塑料凹模的数控加工方法是其中的重要一环，具有高精度、高效率、高质量等优点，被广泛应用于各个领域。
一、塑料凹模及其作用塑料凹模是塑料制品加工过程中必不可少的一部分，它可以为塑料制品提供定型、成型等重要的作用。
塑料凹模的类型非常丰富，根据其形状和结构可以分为平面凹模、立体凹模、复合式凹模等。
在塑料制品的设计和生产过程中，不同类型的凹模都有其特定的应用领域。
二、塑料凹模的制作工艺塑料凹模的制作过程是非常复杂的，通常需要经历模型制作、放电加工、精雕加工、电火花加工、钨钢雕刻等多个环节。
这些加工过程需要高度专业化的技术与设备才能完成，而其中最重要的一环就是数控加工。
三、塑料凹模的数控加工方法塑料凹模的数控加工方法可以分为三个步骤：CAD设计、CAM编程、数控加工。
首先，设计师使用CAD软件根据产品要求设计出凹模的三维模型。
然后，在CAM软件中进行编程，设定好加工路径、刀位、加工精度、切削速率等参数。
最后，将CAM编程文件加载至数控加工中心，开启自动化加工过程。
四、塑料凹模数控加工的优势塑料凹模数控加工相对于传统加工方法具有很多优势。
首先，它能够实现高精度加工，可以精确地控制加工精度和形状，达到更高的精度要求。
其次，数控加工具有高效率的特点，可以大大缩短加工周期，提高生产效率。
同时，数控加工还可以避免人为疏忽和误差，提高加工质量。
总之，数控加工是塑料凹模制作过程中必不可少的一部分，也是现代工业制造时代的必然选择。
五、结语总之，塑料凹模的数控加工方法是当前工业生产中必不可少的一部分。
它具有高精度、高效率、高质量等优点，广泛应用于各个领域。
未来随着科技的不断发展，数控加工技术也将不断提升和完善，为工业制造领域的发展带来更加广阔的发展前景。
凹模型腔加工工艺流程
凹模型腔加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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凸凹模固定板加工工艺过程
凸凹模固定板加工工艺过程
凸凹模固定板加工工艺过程通常包括以下步骤：
1. 设计凸凹模固定板的制作图纸，根据需要确定凸凹模的形状和尺寸。
2. 准备材料。
根据制作图纸的要求，选择适当的材料进行加工。
常用的材料有金属板材、塑料板材等。
3. 制作凸面模具。
根据设计图纸上的凸面要求，使用车床、铣床等机械设备将材料加工成凸面模具的形状。
4. 制作凹面模具。
同样地，根据设计图纸上的凹面要求，使用机械设备将材料加工成凹面模具的形状。
5. 雕刻图案。
根据设计要求，在凸凹模固定板上进行图案的雕刻工艺。
可以使用机械设备如雕刻机、刻字机等，也可以手工进行雕刻。
6. 雕刻完成后，将凸面模具和凹面模具固定在一起，使用螺栓、螺母等连接件将两个模具牢固地固定在一起。
7. 进行定位和校准。
确保凸凹模固定板的位置和角度正确，以便在加工过程中准确地加工工件。
8. 加工工件。
将需要加工的工件放置在凸凹模固定板上，使用适当的加工设备如车床、铣床等进行加工。
9. 加工完成后，拆下加工好的工件，并进行清洁和质量检查。
凸凹模工艺规程及工装设计
机械制造工程原理课程设计题目:凸凹模工艺规程编制及工装设计学生姓名专业飞行器制造工程学号指导教师系主任机电工程学院2012年9月3日目录1工艺规程···································································································1.1毛坯选择 ··························································································1.2工艺路线 ··························································································1.3工艺规程 ··························································································2刀具设计···································································································2.1刀具材料的选择 ·················································································2.2角度、刀杆 ·······················································································参考文献·····································································································1工艺规程设计1.1毛坯选择计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械）零件材料为T10A。
凹模的加工工艺过程
凹模的加工工艺过程首先，设计凹模是整个凹模加工工艺的第一步。
凹模设计需要根据具体的产品需求，包括产品尺寸、形状、表面质量要求等因素来确定凹模的结构，以及材料的选择等。
设计凹模需要考虑到产品的装配连接、注塑成型、冷却等因素，确保凹模能够满足产品的质量要求。
选择材料是凹模加工工艺中的关键环节。
凹模材料一般选择具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐热性能的合金工具钢。
具体的材料选择需要根据凹模的使用条件和要求来确定，以确保凹模具有足够的寿命和稳定的加工性能。
数控加工是凹模加工中的主要工艺环节。
数控加工采用计算机控制的机床进行加工，具有高精度、高效率和自动化程度高的特点。
数控加工包括车、铣、钻、磨等多个工序，可以实现对凹模各个部位的加工和成型。
数控加工需要根据凹模的几何形状和尺寸要求，编制相应的加工程序，然后通过机床进行加工。
热处理是凹模加工中的重要步骤之一、热处理可以提高凹模的硬度和强度，改善凹模的耐磨性和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
淬火是将凹模加热到高温后迅速冷却，使材料硬化；回火是将高温淬火后的凹模再加热到适当温度保温一段时间后冷却，以减轻内部应力并提高韧性；表面渗碳是将凹模浸入含有碳的淬火介质，使凹模表面增加碳含量，提高凹模的硬度和耐磨性。
热处理后的凹模需要进行调质退火处理，以消除热处理过程中产生的应力。
精加工是凹模加工中的重要环节。
精加工包括修磨、抛光等工序，旨在提高凹模的表面质量和精度。
修磨是将加工过程中产生的毛刺、凹痕等缺陷修复，使凹模表面平整；抛光是利用研磨材料对凹模表面进行抛光，以提高光洁度和亮度。
精加工需要使用专业的磨床、抛光机等设备，根据凹模的要求进行精细加工。
最后，组装是凹模加工的最后一步。
组装包括安装凹模的各个部件，如模板、活动板、导柱、导套等，以形成完整的凹模结构。
组装过程需要确保凹模的各个零部件能够正确地连接在一起，同时进行必要的调试和测试，以确保凹模的正常使用和性能。
凹模数控加工工艺及程序设计
凹模数控加工工艺及程序设计魏鹏【期刊名称】《《智能制造》》【年(卷),期】2018(000)011【总页数】2页(P45-46)【关键词】数控加工工艺; 程序设计; 凹模; 零件形状; 精度要求; 工序安排; 尺寸公差; 表面质量【作者】魏鹏【作者单位】[1]白银矿冶职业技术学院【正文语种】中文【中图分类】TG385.2一、零件的结构工艺分析零件形状如图1 所示，有轮廓加工、凹圆弧加工及孔加工等。
由于典型零件为内圆弧且盲孔薄壁零件，形状比较简单，但是工序复杂，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。
零件的尺寸公差在0.05—0.1mm 之间，且凹模底部为球面，区域面积较小，表面质量和精度要求高，达到了Ra1.6um，在数控铣床上一次装夹，相对难加工，球头铣刀加工时容易产生刀纹，处理不好可能会导致其公差及表面粗糙度难以达到要求。
为了保证加工精度和表面质量，工艺安排为粗加工和半精加工在数控铣床上加工，精加工在数控车床上加工。
图1二、设计夹具及装夹方案结合零件图分析，该零件加工工序简单，主要是提高内孔圆球的光洁度，为了提高加工效率及加工精度，在数控车床上制作了专用夹具。
制作该夹具时，将夹具的中心车出一个定位柱与凹模的底面定位孔作为定位，凹模定位孔与夹具中心的定位柱是过盈配合，为了防止在加工过程中定位柱松动产生移动，然后用压板将工件的加工面夹紧，加工内孔圆球，依次安装定位，加工其余内孔圆球，如图2、图3 所示。
图2图3三、确定加工顺序1、数控铣床备料100mm×100mm×35mm →铣出定位面（B 面）→钻定位孔→翻面→铣出加工面（A 面）→钻凹模→粗铣凹模→半精铣凹模。
2、数控车床装夹夹具→将凹模装夹在夹具上面→精加工凹模→去毛刺→检验各尺寸。
四、刀具及切削用量选择部位刀具名称刀具型号转速进给量1、铣定位底面面铣刀Φ80 500r/min 200mm/min钻均布孔麻花钻Φ4 600r/min 60mm/min 2、铣加工表面面铣刀Φ80 500r/min 200mm/min钻均布孔麻花钻Φ12 300r/min 80mm/min粗铣均布孔平底刀Φ12 800r/min 150mm/min半精铣孔底圆弧球头铣刀Φ8 1200r/min 150mm/min 3、精加工均布孔圆弧车刀 R6 800r/min 0.1mm/r 五、凹模的加工工艺（1）在铣床上，用虎钳夹住100mm×100mm×35mm的毛坯，用面铣刀铣一个基准面（A 表面）及四周，然后，翻面用百分表打表找正，铣出另一面基准面（B 表面）。
凹模零件的加工工艺
凹模零件的加工工艺凹模零件的加工工艺是一项重要的制造工艺，它在各个领域都有广泛的应用。
凹模零件是一种具有凹陷结构的零件，通常用于制作模具、机械零件等。
下面将介绍凹模零件的加工工艺。
一、凹模零件的设计在进行凹模零件的加工之前，首先需要进行详细的设计工作。
设计时需要考虑凹模零件的形状、尺寸、材料等因素。
同时，还需要根据具体的应用场景和要求来确定凹模零件的加工精度和表面光洁度等要求。
二、凹模零件的材料选择凹模零件的材料选择十分重要，直接影响着凹模零件的加工难度和性能。
常见的材料有金属材料和非金属材料两种。
金属材料通常具有较高的强度和韧性，适用于承受较大载荷的场合。
非金属材料则具有较低的密度和良好的耐腐蚀性能，适用于一些特殊环境下的使用。
三、凹模零件的加工工艺凹模零件的加工工艺一般包括以下几个步骤：铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等。
在加工过程中，需要根据凹模零件的形状和尺寸来选择合适的加工方法和工艺参数。
同时，还需要注意加工过程中的刀具选择、切削速度、进给速度等因素，以保证加工质量和效率。
四、凹模零件的检验与调整凹模零件加工完成后，需要进行检验和调整。
检验时需要使用各种测量工具和设备来检测凹模零件的尺寸、形状和表面质量等指标。
如果发现存在偏差或不合格的情况，需要及时进行调整和修复，以确保凹模零件的质量和性能满足要求。
总结起来，凹模零件的加工工艺是一项复杂而重要的制造工艺。
在进行凹模零件加工时，需要进行详细的设计、合理的材料选择、科学的加工工艺和严格的检验与调整。
只有这样，才能制造出优质的凹模零件，满足各个行业的需求。
头盔外壳成形模凸、凹模的加工工艺方法
头盔外壳成形模凸 凹模的加工 工艺方法
中国航 空工业集 团公司航 宇救生装 备有限公 司 （ 湖北 襄樊 澳大利亚 悉尼大学 史 文 ４ ４ １ ０ ０ ２ ） 文根保 文 莉
头 盔 外 壳 的 内 、外型 面 上 布 满 着 凸台 、凹坑 、 内扣 和 弓形 高 形 式 的障 碍 体 ，它 们影 响着 头 盔 外壳 的 成 形和 脱模 。那 么 ，凹 、 凸模 的加 工 就 成 为 了头 盔 外 壳 成 形模 的 制 造 关 键 。 凹 、 凸模 除 了要 确 保 头
图
２
１ ． 卡爪 ２ ． 挡板 ３ ． 顶板 ４ ． 后顶尖 ５ ． 尾架 ６ ． 工件
３ ． 结语 通过设计车工夹具 ，采用顶车的办法 ，以及在 使用现有设备 ，在不增加生产成本的情况下完成对
铝合金模具材料 的加工 ，提高 了工作效率 。ＭＷ （ 收稿 日 期 ：２ ０ １ ３ ０ ３ ２ ６ ）
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地 从 凹模 中 放 入 与 取 出 ， 它 们 分 型 面 之 间应 制 成 ３ 。 的脱 模 斜 度 。 同 时 ，可 防止 胶 液 进 入 分 型 面 的
间隙 之 中 。
３ ． 成形模 凹 凸模 的加 工工艺
如何制订 成形模 凹、 凸模的加工 工艺 ，便成
所示。凹模 由分型后的五块 模板用导柱和导套进行
定位和导 向，并用螺栓与螺母连接组成一个整体 。 按顺序拆卸五块模板 ，头盔外壳外形便可敞开 。
（ ３ ）成形模 的凸模 成形 模的 凸模 ，如 图１ ｂ
所 示 。凸模 分割成 七块彼 此可以 自由移 动的 中空
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凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计定稿
2013届本科生毕业论文学号：0成绩：凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计系部：机电工程专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：姚良玉指导教师：谢雪如二〇一三年四月毕业论文诚信声明本人郑重声明：所呈交的毕业论文《凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计》是本人在指导老师的指导下，独立研究、写作的成果。
论文中所引用是他人的无论以何种方式发布的文字、研究成果，均在论文中以明确方式标明。
本声明的法律结果由本人独自承担。
毕业论文作者签名：姚良玉 2013年4月20日摘要数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。
发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。
如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。
数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、铰削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。
【关键词】铣削钻削铰削 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工The advent of NC machine tool which bring huge benefits, technology and industry around the world.Seriously,the development of numerical control machine tool is the necessary way of current in our country mechanical manufacturing industry technical innovation, is the factory in the future;The basis of automation, Use of CNC machine tools, need a large number of skilled personnel of modern numerical control technology. The application of numerical control technology not only brings revolutionary change to traditional manufacturing industry, manufacturing industry has become a symbol of industrialization, and with the continuous development of numerical control technology and application field expands, it to the national economy and people's livelihood some important industry plays a more and more important role in the development.Along with the development of science and technology, numerical control technology is also in constantly development update, now the numerical control also called computeriged numerical control technology, processing software updates fastly, the application of CAD/CAM is a practical technology. Cimitron such as UG, PRO/E, MasterCAM, CAXA manufacturing engineers, etc.Numerical control technology is a highly technical work, especially in the field of mould is most widely used, so this requires the employees have high mechanical processing knowledge, knowledge of CNC programming and CNC operation skills. This paper mainly through the milling machining with a CNC technology analysis and processing, comprehensive basic knowledge of my major in, comprehensive consider may affect in the milling, drilling, cutting and processing factors, design the process and editing program, complete with requirements.【Keywords】stranded milling drilling cutting CAD/CAMThin plate assemblies parts processing第1章零件加工工艺的分析 (1)1.1 零件的技术要求分析 (1)1.2 零件的结构工艺分析 (1)1.3 编程尺寸的确定 (4)1.4 毛坯的选择 (5)1.5 工艺过程设计 (5)1.5.1 定位基准确定 (6)1.5.2 零件加工方案确定 (6)1.5.3 零件加工走到路线确定 (6)1.6 选择机床、工艺装备等 (8)1.6.1 数控机床及系统选择 (8)1.6.2 夹具及装夹方案确定 (8)1.6.3 刀具选择方案 (9)1.6.4 量具选择方案 (11)1.7 确定切削用量 (11)第2章凹凸模数控加工 (13)2.1 数控工艺文件 (13)2.1.1 凹模的加工工艺文件 (13)2.1.2 凸模的加工工艺文件 (17)2.2 数控加工程序设计 (21)小结 (25)参考文献 (26)致谢 (27)第1章零件加工工艺的分析1.1零件的技术要求分析零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸模薄壁厚度为8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra1.6um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。
凹模零件的加工工艺步骤
凹模零件的加工工艺步骤加工凹模零件可不是一件简单的事儿，得认真对待哦！首先呢，得先做好准备工作，选对材料可重要了，就像吃饭得选对菜。
一般我们会用钢材或者铝合金，得看你要做的零件是什么。
然后呢，要把这些材料切割成大概的形状，这可得用到切割机，听起来很专业，其实就是像我们用刀切水果一样简单。
不过，得小心点，别把手给切到了，那可就尴尬了。
接着就是上机加工了，嘿，这一步可得小心了！我们需要把材料放到数控机床上，这就像把零件放在一个特别的玩具里，让它帮你做活。
机器的精度很高，能把零件加工得非常精细，简直比大师傅的手艺还要好！这时候你可能会想，哎，这机器是不是很贵呀？确实，投资一台好的机器可得花不少银子，不过它的效果绝对值得。
加工完之后，咱们得检查一下，确保没有问题。
这就像我们吃饭前看看菜是不是做得好，心里没底可不行！检查的方式多种多样，有时候用卡尺量一量，看看尺寸是不是符合要求，或者直接用目测，有时候得靠经验和感觉。
毕竟，做这种活儿得细心，才能保证最后的效果。
如果一切顺利，就可以进行热处理啦！这个步骤就像给零件“美容”一样，能提高它的硬度和耐磨性，简直就是给零件打了个“强心针”。
热处理有点复杂，得在高温下进行，温度控制得特别精准，不然就容易“毁容”。
这时候，咱们得耐心等待，像在等待美食出锅一样，心里也会美滋滋的。
之后，咱们还得做一些表面处理，像喷涂、抛光之类的，让零件看起来光鲜亮丽。
就好比化妆一样，零件打扮得越好，大家才越喜欢。
特别是在一些高端产品上，表面的处理可直接影响到它的整体形象，谁都想把最好的东西展示给别人看，对吧？在整个加工过程中，团队的配合也很重要。
大家得齐心协力，就像打篮球，只有团结才能赢得比赛。
碰到困难，大家一起想办法，总能找到解决的办法。
像我以前就遇到过一次，零件出了点问题，大家加班加点，最终顺利解决，真是齐心协力，感情更深厚了。
再来说说加工记录，记录好每一步骤可是很有必要的。
这就像记日记一样，留个纪念，也方便日后查找。
凸模与凹模的结构设计
凸模与凹模的结构设计凸模和凹模是一种常见的结构设计，在制造过程中起到了重要的作用。
本文将从凸模和凹模的定义、使用场景、设计原则和常见问题等方面进行探讨，共计1200字以上。
一、凸模与凹模的定义凸模是一种具有凸起结构的模具，用于在制造过程中成形凹陷或控制形变。
凹模则是一种具有凹进结构的模具，用于制造造成凸起或控制形变。
凸模和凹模是通过模切或冲压等方法对金属、塑料等材料进行成形的重要工具。
二、凸模与凹模的使用场景凸模和凹模广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备、家电等。
在汽车制造过程中，凸模可用于车身、发动机、底盘等零部件的成型；凹模则可用于制作车身外壳、细节零件等。
在电子设备制造中，凸模可用于冲压电路板、塑料外壳等；凹模则可用于塑料外壳成型。
凸模和凹模的应用范围非常广泛，适用于各种材料的成型。
三、凸模与凹模的设计原则1.基于产品要求：模具的设计应基于产品要求，包括材料选择、尺寸要求、成型方式等。
凸模和凹模的设计应满足产品的形状、尺寸、质量要求。
2.结构合理：凸模和凹模的结构设计应具备合理性，包括凸模凹模的接触方式、固定方式、导向方式等。
模具应具有稳定性、刚度和刚性等特点，以确保成型的精度和质量。
3.使用寿命：凸模和凹模的设计应考虑到使用寿命，选择合适的材料和加工工艺，以延长模具的使用寿命。
同时，设计时应注意凸模和凹模的易损部位，采取合适的保护措施。
4.可制造性：凸模和凹模的设计应具备可制造性，即要考虑到加工、装配和维护的便捷性。
设计时应充分考虑到制造成本和制造难度，以提高生产效率。
四、凸模与凹模的常见问题1.磨损：凸模和凹模在使用过程中会因摩擦而磨损，导致模具失效。
解决方法可以是采用更耐磨的材料、表面处理等。
2.热变形：在高温条件下，凸模和凹模可能发生热变形，导致尺寸偏差。
解决方法可以是采用耐热材料、增加冷却系统等。
3.排气不畅：在成型过程中，凸模和凹模可能会困住气体，影响成型质量。
解决方法可以是增加通气孔、改进冲压方式等。
凹模制造工艺课程设计
凹模制造工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解凹模制造的基本工艺流程，掌握相关术语和概念；2. 学生能够描述凹模加工中常用的材料及其性能；3. 学生能够解释凹模设计中涉及到的几何参数和工程图纸的阅读。
技能目标：1. 学生能够运用CAD/CAM软件进行凹模的简单设计；2. 学生能够操作数控机床进行凹模的加工；3. 学生能够运用测量工具对凹模进行精度检测，并分析处理结果。
情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨的科学态度和良好的工程意识；2. 培养学生的团队协作能力和沟通能力，提高解决实际问题的能力；3. 增强学生对制造工艺的尊重和热爱，激发学生对现代制造业的兴趣。
分析课程性质、学生特点和教学要求，将目标分解为以下具体学习成果：1. 学生能独立完成凹模制造的工艺流程设计；2. 学生能运用所学知识解决凹模加工中的实际问题；3. 学生能够在团队项目中发挥个人优势，共同完成凹模的设计与制造；4. 学生能够通过课程学习，提高对制造业的认识，培养职业素养。
二、教学内容1. 凹模制造工艺概述：介绍凹模的基本概念、分类及在制造业中的应用，使学生建立对凹模制造的整体认识。
- 教材章节：第一章 模具概述，第三节 凹模简介2. 凹模材料及性能：讲解常用凹模材料的种类、性能及选用原则。
- 教材章节：第二章 模具材料，第二节 凹模材料3. 凹模设计：学习凹模设计中涉及的几何参数、工程图纸阅读以及CAD/CAM 软件在凹模设计中的应用。
- 教材章节：第三章 凹模设计，第一、二节 凹模结构设计及CAD/CAM软件应用4. 凹模加工工艺：分析凹模加工的工艺流程、数控机床编程与操作。
- 教材章节：第四章 凹模加工，第一、二节 凹模加工工艺及数控机床操作5. 凹模精度检测与质量控制：介绍测量工具的使用方法、精度检测标准及质量控制措施。
- 教材章节：第五章 凹模检测与质量控制，第一、二节 凹模检测方法及质量控制6. 实践操作：组织学生进行凹模设计与制造的实际操作，巩固所学知识，提高技能。
模具制造工艺学(凸凹模设计)
模具制造工艺学(凸凹模设计)简介模具是工业生产中不可或缺的一部分，它的设计和制造对于产品的质量和成本有着重要的影响。
凸凹模是一种常见的模具类型，本文将介绍凸凹模的设计流程和制造工艺。
凸凹模设计流程1. 确定产品特征在设计凸凹模之前，需要先确定产品的特征，包括外形、尺寸、材料等。
这些特征将决定模具的形状和材料选择。
2. 设计模具结构凸凹模的结构相对复杂，需要考虑许多因素，如模具开合方式、取件方式、模具零件数目等。
在设计模具的过程中，需要充分考虑这些因素，使模具结构更加合理。
3. 绘制设计图纸在确定模具结构后，需要将其转化为二维或三维的设计图纸。
绘制设计图纸时，需要考虑到材料的加工工艺和成本等因素，以尽量减少制造时的难度和成本。
4. 制作样品绘制完成设计图纸后，需要制作一个样品来验证凸凹模的设计是否符合要求。
制作样品时，可以使用3D打印等技术，让设计师和制造人员更好地了解模具的结构和特点。
5. 完成模具制造通过样品的验证，设计师可以开始制造凸凹模的各个零部件。
制造时需要注意材料的选择、加工工艺的规范以及安装和调试等环节。
最终，成功制造出凸凹模，可以投入使用。
模具制造工艺1. 工艺流程模具制造的流程可以分为以下几个步骤：设计、制造、装配、调试等。
其中，设计最为重要，决定了模具的质量和成本；制造需要考虑材料的选择和加工工艺；装配和调试需要注意工艺规范和安全问题。
2. 加工工艺凸凹模的加工工艺主要包括:•铣削加工：采用数控机床等设备进行加工，可以快速得到高精度的零部件。
•线切割加工：通过电火花加工来完成零部件的切割，精度较高。
•热处理：通过调整材料的组织结构来改善其性能，常用的热处理方式有淬火、回火、正火等。
3. 材料选择凸凹模的材料需要具有高强度、高硬度、高耐磨等特性，一般可以选择金属材料，如工具钢、钢铁等。
选择材料时需要考虑到模具的使用环境和应力状态，以及材料的成本等因素。
凸凹模是一种重要的模具类型，其设计和制造需要考虑许多因素，如产品特征、模具结构、材料选择等。
凹模加工工艺
凹模的加工工艺
序号
工序名称
内容及要求
设备
检验工量具
1
备料
用材Cr12MV料按尺寸A×B×C各放5-10下料
锯床
气割
钢尺.卷尺
2
锻打
将材料锻打成A×B×C各放5-10
炉子
气锤
钢尺.(内外)卡规
3
热处理
退火处理
箱式炉
硬度计
4
铣（刨）六面
A×B×C各放0.5-0.8
铣床
牛头刨床
角尺.直尺
游标卡尺
5
磨床加工
磨六面保证A×B×C其中C放0.2-0.5,C为厚度
平面磨床
角尺
游标卡尺
6
钳工
按图纸划线.打孔.攻丝.钻.铰各孔
钻穿丝孔，倒角，去毛刺
钻床，台钳，平板，V形铁
高度划线尺，角尺，游标卡尺，洋冲，榔头，丝攻，铰杠
7
热处理
淬火HRC58-62
箱式炉
硬度计
8
磨床
平面磨床磨六面对角尺到A×B×C
磨床
游标卡尺
角尺，千分尺
9
钳工
清洗螺纹，退磁处理
退磁器
10
电加工
线切割，按图加工，周边放0.02打光量，用钼丝0.18mm
线切割机床
专职检验
11
钳工
修配型孔与凹模配制
12
热处理
回火
箱式炉
硬度计
13
钳工
打磨漏料空（1.金ຫໍສະໝຸດ 锉刀2.电动打磨3.电火花加工电极材料为紫铜4.腐蚀硫酸腐蚀）
14
磨床加工
磨床精磨工作面
磨床
游标卡尺
15
凹模机械制造课程设计
凹模机械制造课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握凹模机械的基本结构、工作原理及其在制造业中的应用；2.使学生了解并掌握凹模机械制造过程中涉及的关键技术，如材料选择、加工工艺、装配与调试；3.培养学生对凹模机械制造国家标准、行业规范的认识。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行凹模机械零件设计与加工的能力；2. 提高学生分析并解决实际生产中凹模机械制造问题的能力；3. 培养学生团队合作能力，能进行有效的沟通与协作。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对机械制造专业的兴趣和热情，培养其职业认同感；2. 培养学生严谨、细致的工作态度，注重生产安全与质量；3. 培养学生具有创新意识和探索精神，敢于面对挑战，勇于解决问题。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程将重点培养学生的实践操作能力和团队协作精神，通过课程学习，使学生在掌握凹模机械制造相关知识的基础上，具备解决实际生产问题的能力。
课程目标分解为具体学习成果，以便于后续教学设计和评估。
二、教学内容1. 凹模机械结构及工作原理- 凹模机械的分类、结构特点及其应用场景；- 凹模机械的工作原理及关键部件功能分析。
2. 凹模机械制造材料及加工工艺- 常用凹模机械制造材料的性能、特点及应用；- 常见加工工艺及其在凹模机械制造中的应用。
3. 凹模机械设计与CAD/CAM软件应用- 凹模机械零件设计的基本原则与方法；- CAD/CAM软件在凹模机械设计中的应用与操作。
4. 凹模机械装配与调试- 凹模机械装配工艺流程及注意事项；- 凹模机械调试方法及故障排除。
5. 凹模机械制造国家标准与行业规范- 相关国家标准、行业规范的内容及其在凹模机械制造中的应用；- 质量控制与安全管理措施。
教学内容根据课程目标制定，涵盖凹模机械制造的基本理论、实践操作及行业标准。
教学大纲明确教学内容安排和进度，以教材相关章节为基础，确保内容的科学性和系统性。
通过本章节学习，使学生全面掌握凹模机械制造相关知识，为实际生产应用打下坚实基础。
某型汽车覆盖件——前板拉深模凹模数控加工工艺设计
￥广西 工 学 院 自然 科 学 基金 （ 号 ：院 科 自 ０ ４ １４ 、广西 科 技 开 发 项 目 （ 号 ：桂 科 能 ０ １ ６０ ） 编 ８０ １ ） 编 ８ ２ ０２
其 重 要 ，其 表 面 粗 糙 度 Ｒ ＝ ． ｍ，轮 廓 偏 差 为 １ ６
００ ｒ ．５ ｍ。３ ａ Ｄ型面 的加工也 是拉 深模 加工 中最 重要
提 高模 具 的加工 精 度 ，而 且 缩 短模 具 的加 工 周期
加 工 。大 型 拉深 模 具 的加 工 采 用单 独 加 工 完 下模
Ｍａ ｕａ ｔｒｎ ｏ ，Ｌ ｄ，Ｌｕ ｈ ｕ ４ ６ ６，Ｃｈｎ ） ｎ ｆｃｕｉｇＣ ． ｔ ｉｚ ｏ ５ ５ １ ｉａ
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模具制造工艺学(凸凹模设计)
第一章零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）图1-1一、功能结构分析此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，24，8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。
其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。
最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。
二、链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内2）硬度：淬火≥62HRC3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2 三、技术关键及其采取的措施1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。
2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。
结合这些要求选择合金工具钢Cr12。
第二章毛坯制造工艺设计一、确定锻件的加工余量根据机械设计手册确定粗铣余量为 1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。
再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图二、确定锻造温度范围查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃三、锻件的退火工艺曲线加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见图2-2第三章机械加工工艺设计一、制定工艺路线图1-1为所要机加工的零件。
其工艺过程如下：工序一：铣零件各个外表面工序二：钻工序三：铰孔工序四：加工螺纹孔工序五：热处理工序六：磨零件各个外表面工序七：检验二、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定1）粗铣余量为1.4mm(单边)，精铣余量为0.6mm（单边）,磨削在长度方向上余量为0.5mm（单边），宽度方向上余量为0.3mm （单边）,高度方向上余量0.5mm（单边）。
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华东交大理工学院机电工程分院课程设计说明书课程名称：模具制造工艺学设计题目：凹模加工工艺设计姓名：夏万林学号：20110410210234班级：11材料2班院系：机电分院指导老师：周六如华东交大理工学院机电分院二零一四年十二月1《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电工程分院专业材料成型及控制工程班级2班一、课程设计任务（论文）题目：凹模加工工艺设计二、课程设计（论文）工作自2014 年12 月1 日起至2014 年12 月19日止。
三、课程设计（论文）的内容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计及编制数控加工程序。
设计必须按照课程设计的具体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠，2说明书计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规范，有条理清楚。
学生签名：夏万林2014年月15日12课程设计（论文）评审意见评阅人职称年日月目录3引言 (4)第一章零件的技术要求分析 (4)1.1结构分析： (4)1.2图纸技术要求分析 (4)第二章工艺规程设计 (6)2.1毛胚类型的确定 (6)2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 (6)2.3定位基准的选择 (7)2.4工艺方案的确定 (7)第三章加工余量及切屑用量的设计 (8)第四章线切割工艺参数的选择 (10)第五章线切割加工程序编制 (13)第六章、各工序切削用量的选择与计算 (14)第七章机械加工工艺过程卡 (16)总结 (17)参考文献 (17)4引言本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。
本课程设计包括以下几个方面的内容：零件的技术要求分析及结构分析主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。
工艺规程设计毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。
毛胚制造工艺设计。
加工余量及切屑用量的设计电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。
工序卡填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。
第一章、零件的技术要求分析1.结构分析：该零件属于平板类，主要加工内容为平面和孔系。
平面的加工方法为刨、铣、磨；孔系的加工方法为钻、镗，或扩、铰，或铣、磨等等。
2.图纸技术要求分析：53.0.8um；孔系有：）主要平面为上下平面，Ra为（1。
Ra为1.6um4-Φ10，1.6um8, Ra为2-Φ4-M10 6个螺纹孔为2）材料的机械性能分析（高，但热硬性低、淬透T9强度及耐磨性均较T8和CrWMn性不高且淬火变形大。
适于制造切削条件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工如具，如车刀、刨刀、钻头、切纸机、低精度而外形简单的量具( ，可用作不受较大冲击的耐磨零件。
)卡板等然后淬火低温回火至高硬度，该钢在退火状态下进行粗加工，再精加工。
获得高的耐磨性和镜面抛光性。
进行低碳马氏体低温 6淬火，使具有较高的耐磨星河强韧性，预防和减少变形和开裂现象第二章、工艺规程的设计1.毛胚类型的确定由于技术要求说明零件材料为CrWMn，查文献5表可知，CrWMn热处理状态为淬火760～780℃,水冷。
其硬度为60HRC左右，可用硬质合金和高速钢刀进行切屑加工。
考虑到在工作过程中力学性能要求高，所以应选择锻件，已使零件金属纤维尽量不被破坏，保持零件工作可靠性。
由于该零件坯料只需单件小批量生产，且零件坯料结构简单，查文献9表2-10可选自由锻。
2.毛胚结构尺寸及公差的确定（1）毛胚加工余量的确定：经过查表（《模具机械加工工艺》-吴泊良，附表5）可知，初步选取毛胚余量为5mm（单边余量），亦即长宽高都加上10mm。
（2）毛胚结构尺寸公差的确定经过查询《机械加工工艺手册》电子版，可知毛胚各尺寸公差如下长：+1，-1宽：+1，-1高：+1，-1（mm）(3)毛胚零件图确定如下7（4）毛坯制造工艺设计锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。
因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。
其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。
模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。
板类毛坯是用板材冲裁出来的可以是圆形，也可以是八边形或六边形。
在用于锻造前的一些准备工序一般有：板材→冲压→退火→润滑处理→锻造。
3.定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中会出现问题，更为严重的还会造成零件大批量的报废，使生产无法正常进行。
对于垫板作如下基准选择：选择上下平面，相邻互相垂直的两侧面为定位基准面，即三基面体系定位，符合基准统一原则。
4.工艺方案的确定根据垫板零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定个表面和孔系的加工方案如下：（参数的选择源自于参考资料《机械制造课程设计指导书》，表1-8和1-7等）加工内容尺寸精度表面粗糙度加工方案上下表面IT7 0.8 粗铣-精铣-磨削热处理淬火（水冷）相邻侧面IT13 6.3 电火花线切割Φ8孔IT8 1.6 钻-精铰Φ4孔IT8 1.6 钻-精铰4-M10螺孔IT12 --钻攻丝--- 1.6 丝锥攻内纹电火花线切割外轮廓检验---------表面清理、油封8第三章、加工余量及工序尺寸的确定1. 上下大平面：（1）加工余量的确定（查《机械设计课程设计指导书》表2-36）磨削余量：z=0.3mm精铣余量：z=1.0mm粗铣余量：z=5-0.3-1.0=3.7mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定（查询课设指导表1-8）磨削16mm, 精铣16.6mm, 粗铣16.6+1*2=18.6mm磨削：公差等级为IT7，公差值为0.035mm;（查标准公差表）精铣：公差等级为IT8，公差值为0.054mm;粗铣：公差等级为IT12，公差值为0.35mm；工序尺寸按偏差“入体”原则标注如下磨削：16mm 0,-0.035精铣：16.6mm 0,-0.054粗铣：18.6mm 0，-0.35毛胚：30mm 1,-12.相邻侧面：侧面一（1）加工余量的确定粗铣余量：5mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定基本尺寸160mm按“入体”原则标注：粗铣160mm侧面二（1）加工余量的确定粗铣余量：3mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定基本尺寸20mm按“入体”原则标注：粗铣203. Φ8孔（1）加工余量的确定钻：z=14.0mm（查表2-28）粗铰：z=0.95mm精铰：z=0.05mm9（2）工序基本尺寸及偏差的确定钻14，粗铰14.95，精铰12钻：公差等级IT12，公差值0.18mm粗铰：公差等级IT9，公差值0.043mm精铰：公差等级IT7，公差值0.018mm按“入体”原则标注工序尺寸如下钻14mm 0, 0.18 粗铰14.95mm 0,0.043 精铰12mm 0,0.0184.Φ4孔（1）加工余量的确定钻：z=2.9mm,（查表2-28）精铰：z=0.1mm（2）工序基本尺寸及偏差的确定钻：公差等级IT12，公差值0.1mm精铰：公差等级IT8，公差值0.014mm按“入体”原则标注如下钻2.9mm 0，0.1 精铰3.0mm 0, 0.0145.4-M10螺纹孔（1）加工余量的确定攻螺纹前查麻花钻直径（查表2-39）Z钻=5.5mm,再攻丝（2）工序基本尺寸及偏差的确定公差等级IT12，公差值：0.15mm工序尺寸为钻5.5mm 0, 0.155.工艺装备的选择（刀具、机床、夹具、量具）由于是垫板加工，所以夹具都采用专用夹具，工艺装备选择如下：工序号工序名称机床刀具量具1. 粗铣上下面立式铣床x5012 面铣刀游标卡尺2. 精铣上下面立式铣床x5012 面铣刀游标卡尺3. 淬火处理4. 磨削上下面平面磨床M7120A 砂轮游标卡尺5. 电火花线切割侧面 WEDM-HS 钨钼丝游标卡尺6. 去毛刺钳工台平锉107.钻、粗铰、精铰Φ10孔摇臂钻床z3025 麻花钻、铰刀塞规8.钻、粗铰、精铰螺钉孔摇臂钻床z3025 麻花钻、铰刀9. 钻螺纹孔、攻丝钳工台麻花钻、丝锥塞规（数据参考于《机械加工工艺手册》机床、刀具等的选用标准6.机械加工后的热处理在机械加工之后所要求的部分达到所需的精度以及粗糙度要求之后，把得到的零件还需进行热处理，以便线切割工序进行之前就能够保证工件的内应力不会影响线切割工序。
所以应该采用高温回火用于消除冷变形加工硬化（如称为再结晶退火）；消除热处理前的切削加工内应力。
对热处理后硬度过低的零件在二次淬火以前亦先进行高温回火保温时间在全部炉料加热到温后为2~3h 。
第四章、线切割工艺参数的选择1.线切割机器的选择由于加工零件的表面粗糙度要达到0.4um，加工质量要求较高，所以采用低速走丝，其加工误差△＞±0.005mm。
2.切割速度的确定低速走丝线切割机器的速度是由表面粗糙度来决定的，所以这里选择速度在30～40mm2∕min。
3.电极丝材料及直径的选择电火花线切割加工使用的电极丝材料有钼丝、钨丝、黄铜丝。
钼丝韧性好，丝质不易变脆，不易断丝，成本比较高，所以一般高速走丝都采用钼丝。
而且对于一般工件可选用钼丝，对于厚度较大或加工时间较长的工件，可选用钨钼合金丝。
对于单向走丝的线切割机，目前均采用黄铜丝和符合镀锌丝。
黄铜丝加工的表面粗糙度和平直度比较好，蚀屑附着少。
所以这里我们选择黄铜丝。
电极丝直径选择d=0.15，单面放电间隙为0.01。
4.工作液的选配及使用慢速走丝线切割加工，目前使用最普遍的是去离子水。
为了提高加工速度，在加工时，还加进增加工作液的电阻率的导电液。
11对CrWMn使电阻率在2x10⒋。
对于加工表面粗糙度和精度要求比较高的工件，浓度比可适当大些，10%～20%，这可使表面洁白均匀。
加工后的料芯可轻松的从料块中取出。
5.穿丝孔加工（1）穿丝孔加工的目的在使用线切割加工凹形类封闭零件时，为了保证零件的完整性，在线切割加工前必须加工穿丝孔。
因为在线切割加工过程中毛坯材料的内应力会失去平衡而产生变形，影响加工精度，严重时切缝会夹住或拉断电极丝，是加工无法正常进行，从而造成工件报废。