循环流化床锅炉设计工艺分析
循环流化床锅炉控制系统的分析与设计
摘要:循环流化床锅炉又被称为CFB锅炉，循环流化床锅炉技术是近十几年发展迅速的燃烧技术，由于锅炉是采用燃油燃气进行燃烧，而循环流化床锅炉技术具有污染小、安全可靠、适应性广等明显优点，其作为一种高效的清洁燃煤技术，其效用受到人们广泛的关注，在燃煤技术当中占据了有力地位。
随着循环流化床锅炉商业化的快速发展，人们提出了循环流化床锅炉技术自动化运行概念。
本文通过对循环流化床锅炉控制系统的分析与研究，实现对循环流化床锅炉技术自动化的设计，有利于提高循环流化床锅炉的监控管理功能。
关键词:循环流化床锅炉自动控制技术优点1循环流化床锅炉燃烧技术的概念循环流化床锅炉技术具有污染小、安全可靠、燃烧适应性广等特点，其根据自身优势活跃在工业锅炉及废弃物处理等领域，循环流化床锅炉技术拥有很大的商业发展空间。
循环流化床燃烧技术作为一种新型的燃烧技术，其燃烧系统较为复杂，燃料燃烧形成飞灰始终流动在锅炉燃烧系统当中，流动状态的燃烧飞灰浓度较大容易影响其他控制技术的发挥，所以在循环流化床锅炉工作的过程中还需要人工进行操作调节。
如何调节各个参数之间的影响，使其控制系统操作变得稍微简单一些，对循环流化床锅炉控制系统进行研究与分析，设计合理有效的循环流化床锅炉控制系统是目前需要解决的问题。
2循环流化床锅炉控制系统的分析2.1燃烧控制系统循环流化床锅炉燃烧控制系统要保证燃烧过程中热量与负荷相适应，减少燃料不必要的损耗，从而实现锅炉燃烧控制系统的安全及高效运行。
锅炉燃烧控制系统具体可表现为对稳定的蒸汽压力及料床温度、锅炉燃烧的经济与环保、控制炉膛压力及床高范围等方面的控制。
循环流化床锅炉燃烧机理比较复杂，各参数之间耦合关系难以控制，被调参数容易同时受到多个调节参数的影响，给操控和受控变量配对造成了困难，所以循环流化床锅炉自动化控制难于一般锅炉的控制。
目前设计的燃烧控制系统比较简单，在燃烧自动控制系统运作的过程中，容易受到各个环节的影响，导致燃烧自动控制系统无法发挥出自动化控制的效用，最后还是依靠人工手动操作控制系统完成。
循环流化床烟气脱硫工艺设计 资料
1、前言循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。
循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
较低的炉床温度（850°C〜900°C）,燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%〜95%，使清洁燃烧成为可能。
2、循环流化床内燃烧过程石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。
当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。
符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850C〜900C的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。
受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。
床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。
上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。
炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。
物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。
循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。
3、循环流化床内脱硫机理循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
循环流化床锅炉的构造及工作原理
隔热层分三层砌筑： 密封层 32mm 绝热层 60mm 不大于135mm 耐火层 不大于35mm
布风板的型式
风帽
风帽的作用：是使进入流化 床的空气产生第二次分流并 具有一定的动能，以减少初 始气泡的生成和使底部粗颗 粒产生强烈的扰动，避免粗 颗粒的沉积，减少冷渣含碳 损失。风帽还有产生足够的 压降、均匀布风的作用。
正常燃烧时，在一次风机的作用下，具有一定数量和动 能的空气，经床下启动燃烧器、水冷风室、床上风帽，将床 上物料（煤+炭火+返料灰+石灰石）吹起来，较大的颗粒在 其自身重力作用下向下跌落，与吹起来的粒子发生碰撞、产 生破碎，不断更新粒子的燃烧外表面，使燃烧即快又好。在 上升的火焰和炭火流中，既有分子团的不断形成与扩散，又 有物料的强烈碰撞与返混，使燃烧的炭火流就像金色的喷泉 充满整个炉膛空间。由于流化速度比较高，离开炉膛的烟气 要带走一定数量的灰，经过旋风分离器、上料腿、回料阀、 下料腿，再一次回到床上参加流化、燃烧、传热，顾名思义 ，叫循环流化床锅炉。
回料阀的阻 力：
回料阀空床阻力4000帕-5000帕左右
回料阀的内部工作状 态：
回料器内的两个状态（松 动、流化）
CFB锅炉燃烧过程中的七个状态
• 炉膛浓相区--------紊流状态 • 炉膛稀相区--------高速流化状态 • 旋风分离器--------旋转状态 • 上料腿------------移动状态（不是流动） • 回料器------------鼓泡状态+流化状态 • 下料腿------------流动状态
罗茨风机出力可自动 调节，返料灰多风压自动 加大，返料灰少风压自动 减小。
返料风机采用的运行 方式：
循环流化床锅炉的原理与设计
循环流化床锅炉中的流化过程
循环流化床锅炉中的流化过程包括以下几个特点
• 炉膛内充满颗粒燃料，气流速度较低 • 燃料颗粒与空气充分混合，燃烧效率高 • 流化床内温度分布均匀，传热效果好
流化过程是指固体颗粒在流体中运动，形成类似流体的状态
• 当气流速度达到一定值时，固体颗粒开始悬浮并相互碰撞 • 这种状态有利于燃料的燃烧和热量的传递
循环流化床锅炉的脱硝技术
• 循环流化床锅炉的脱硝技术包括以下几个方面 • 选择性非催化还原（SNCR）技术：通过向炉内喷射氨水，实现NOx的还原 • 选择性催化还原（SCR）技术：通过设置催化剂层，对烟气进行脱硝处理
循05环流化床锅炉的运行与
维护
循环流化床锅炉的启动与停止操作
• 循环流化床锅炉的启动与停止操作需要遵循以下步骤 • 启动前进行设备检查，确保锅炉各部分正常 • 缓慢启动风机，向炉膛内加入燃料，实现燃料的流化 • 启动过程中注意观察炉膛内的温度和压力变化，确保锅炉稳定 运行 • 停止操作时，先停止燃料供应，然后降低风机转速，最后停止 风机运行
循环流化床锅炉的燃烧室设计
• 循环流化床锅炉的燃烧室设计需要考虑以下几个因素 • 燃烧室的尺寸和形状，以满足燃料燃烧和热量交换的需求 • 燃烧室的温度分布，以保证燃料的充分燃烧和热量的有效传递 • 燃烧室的气流组织，以实现燃料与空气的充分混合和燃烧产物 的排放
循环流化床锅炉的传热元件设计
• 循环流化床锅炉的传热元件设计需要考虑以下几个因素 • 传热元件的材料和结构，以满足锅炉温度和压力的要求 • 传热元件的热交换性能，以提高锅炉的热效率和适应性 • 传热元件的耐腐蚀性能，以延长锅炉的使用寿命
循环流化床锅炉的热交换原理
循环流化床锅炉的热交换原理主要依赖于传热元件
循环流化床锅炉工艺流程
循环流化床锅炉工艺流程循环流化床锅炉是一种先进的燃烧技术，具有高效能、低排放和灵活性强的特点。
它适用于燃烧各种燃料，包括煤炭、生物质和废物，广泛应用于发电、供热和工业生产领域。
下面将详细介绍循环流化床锅炉的工艺流程。
首先，原料燃料进入到燃料预处理系统中，经过粉碎、干燥和煤粉混合等处理，确保燃料的均匀性和可燃性。
然后，经过螺旋给煤机或提升机，将燃料送入到锅炉燃烧室。
在燃烧室内部，燃料与空气进行充分混合，在高温和高压的环境下发生燃烧反应。
同时，在循环流化床中注入足够的流化介质，一般为沙或粒状材料，以维持床层的稳定和流态化。
流化介质和燃料的混合物旋转运动，使其在床层内部保持良好的接触和混合，实现高效燃烧。
燃烧产生的热能被传递给循环流化床中的流化介质，并通过传热管束向锅炉换热面传递。
在换热面上，通过锅炉受热面上的管束和管子，将水或汽水加热转变成蒸汽。
蒸汽进入蒸汽管道，经过增加压力和温度的过程，进一步转化为高温高压蒸汽，用于发电或供热。
然后，流化床底部的灰渣经过锅炉除渣系统进行处理。
排出烟气中的颗粒物和气体。
此外，在循环流化床锅炉中，还可以添加石灰石、石膏等吸附剂和脱硫剂，以减少烟气中的二氧化硫排放。
通过循环流化床的工艺流程，循环床锅炉具有以下几个优点。
首先，床层内部的混合和燃烧反应充分，可以实现高效燃烧，燃烧效率高，煤炭和其他燃料的利用率高。
其次，锅炉内部温度均匀，烟气温度低，燃烧时间长，有利于燃料彻底燃烧和污染物的降解。
此外，循环流化床锅炉灵活性强，适应多种燃料燃烧。
但是，循环流化床锅炉也存在一些局限性。
首先，床层内的颗粒流体化介质易于磨损，需要定期更换，增加了运行和维护成本。
其次，低速流化床锅炉烟气中的颗粒物排放量较高，对环境造成了一定的污染。
总之，循环流化床锅炉是一项具有很大应用潜力的燃烧技术。
通过优化工艺流程和持续创新，可以进一步提高循环流化床锅炉的经济性和环境友好性。
循环流化床锅炉简介配图讲解
• 3.负荷调节性能好
–低负荷下仍可保持燃烧稳定； –负荷调节比达4：1，甚至可以压火备
• 流化床具有流体的某些性质
流化床类似流体的性质：
– 任一高度静压等于 此高度以上固体颗 粒重量
– 大而轻的物体浮在 床表面
– 床表面总保持水平 – 连通器作用
• “床”——反应场 所，支承物料（床
形物：机床;车床;流 化床;河床;苗床）
第一代流化床锅炉 —鼓泡床锅炉
二十世纪60年代初，出现了 “流化床锅炉”。
——循环流化床锅炉
“循环”的概念——飞 出炉膛的物料被气固分 离器收集，返回炉膛， 循环燃烧和利用。
• 循环流化床锅炉在保留 沸腾床锅炉的优点的基 础上，克服了其不足的 方面。
循环流化床锅炉的结构特点
• 1、炉膛 • 2、旋风分离器 • 3、过热器 • 4、外置式换热器 • 5、煤仓 • 6、返料装置 • 7、石灰石进料口 • 8、灰冷却器 • 9、省煤器 • 10、空气预热 • 11、除尘器 • 12、引风机 • 13、尾部烟道 • 14、汽包
• 汽冷式旋风分离器分离的床料和灰向下流经衬 有耐火材料的回料立管排出到“J”阀。 “J”阀 有两个关键功能，使再循环床料从旋风分离器 连续稳定的回送到炉膛，提供旋风分离器的负 压和下燃料室正压之间的密封。分离器的静压 非常接近大气压，而燃料回料点由于一次风和 二次风，压力非常高，故必须实现他们之间的 密封，否则，燃烧室烟气将回流到分离器。 “J”阀通过分离器底部出口的物料在立管中建 立的料位差，来实现这个目的，物料返送的动 力源于回料器上升段和下降段的不同配风，使 上升段和下降段呈现不同的流态化
循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣设计与分析
循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣设计与分析循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣是指在循环流化床锅炉中，将不同能源的固体燃料进行气化，产生的灰渣进行细灰处理和利用的过程。
这种技术可以有效提高锅炉的热效率，减少污染物的排放，并且可以实现废弃物的资源化利用。
本文将对循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣的设计与分析进行详细介绍。
循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣的设计需要考虑以下几个方面：气化温度、氧化剂与燃料的比例、氧化剂的类型和粒径、废气处理等。
合理设置气化温度可以提高气化效果，增加燃烧反应速率，同时降低气化过程中的污染物排放。
通过调节氧化剂与燃料的比例可以调整气化过程中产生的燃料气化效率和产物分布。
选择适当的氧化剂类型和粒径可以改善气化炉的反应动力学和传热特性。
废气处理是循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣设计的重要环节，可以通过喷射吸附剂、湿式废气处理装置和高温脱硝等方式实现。
对于循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣的设计，还需要进行细灰渣的分析。
细灰渣是气化过程中产生的固体残渣，其中含有大量的未完全气化物质和重金属元素。
通过对细灰渣的成分分析和物理特性测试，可以确定其适用的综合利用方式。
对于未完全气化物质的成分分析，可以进一步优化气化过程的参数设置，提高气化效率。
对于重金属元素的分析，可以评估细灰渣对环境的影响，并制定相应的治理措施。
除了细灰渣的分析，循环流化床锅炉掺烧气化炉还需要进行能耗分析和经济性评价。
通过能耗分析可以评估气化过程中的能量损失和能源利用效率，进而优化工艺设计，提高能量利用效率。
经济性评价则可以评估该技术在工程应用中的经济效益和可行性，包括投资、运行成本和收益等方面的考虑。
循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣的设计与分析需要综合考虑气化温度、氧化剂与燃料的比例、氧化剂的类型和粒径、废气处理等方面的因素；对细灰渣进行成分分析和物理特性测试，制定适用的综合利用方式；进行能耗分析和经济性评价，提高能量利用效率和经济效益。
循环流化床锅炉设计与计算研究
循环流化床锅炉设计与计算研究循环流化床锅炉是一种高效、节能的锅炉形式，广泛应用于工业领域。
设计和计算循环流化床锅炉需要考虑多个方面，包括系统参数、燃料选择、循环流化床高度的确定、排渣和排烟等问题。
本文将重点介绍循环流化床锅炉设计与计算的主要内容。
首先，设计和计算循环流化床锅炉需要确定系统参数。
包括锅炉的额定蒸发量、额定蒸汽压力和温度、循环流化床高度、床料流量等。
其中，额定蒸发量是指在规定的额定工况下锅炉能够产生的蒸汽量。
额定蒸汽压力和温度是指锅炉在额定工况下产生的蒸汽的压力和温度。
循环流化床高度是指循环流化床内的固体床料的高度，它的大小直接影响床上颗粒的停留时间和热交换效果。
床料流量是指循环流化床内床料的流量大小，它的大小与床内颗粒的停留时间和循环流化床的稳定性有关。
其次，燃料选择是设计和计算循环流化床锅炉需要考虑的另一个重要因素。
不同燃料的特性不同，对循环流化床锅炉的设计和计算有着不同的要求。
燃料的热值、含水量、灰分等参数都会对锅炉的燃烧效率和排放物的排放量产生影响。
因此，在设计和计算循环流化床锅炉时，需要对燃料进行详细的分析和选取合适的燃料。
另外，循环流化床锅炉的循环流化床高度的确定也是设计和计算的重点。
循环流化床高度的大小直接影响循环流化床内颗粒的停留时间和燃烧效率。
通常情况下，循环流化床高度应根据燃料的特性、锅炉的额定蒸发量和额定蒸汽压力等参数来确定。
一般而言，循环流化床高度较小，颗粒的停留时间较短，燃烧效率相对较低，但运行稳定性良好。
循环流化床高度较大，颗粒的停留时间较长，燃烧效率相对较高，但运行稳定性较差。
因此，在设计和计算循环流化床锅炉时，需要综合考虑这些因素，确定合适的循环流化床高度。
最后，设计和计算循环流化床锅炉还需要考虑排渣和排烟等问题。
循环流化床锅炉的特点是床内颗粒可以循环使用，但床表面会聚集一定的灰积，需要及时清除。
因此，设计和计算循环流化床锅炉时，需要考虑灰积的处理和排渣系统的设计。
75t循环流化床燃煤锅炉烟气脱硫工艺设计方案
目录一、基础数据和技术要求1.1项目概况1.2设计条件二、设计依据及设计范围2.1、设计条件2.2、设计原则2.3、设计范围2.4、设计分界点2.5、达标要求三、脱硫工艺选择3.1、双碱法脱硫工艺3.2、脱硫剂用量3.3、脱硫除尘系统性能、质量保证措施3.4、工艺流程图3.5、脱硫工艺分系统介绍3.6、物料计算及分析四、 NTL-75型湿式旋流加鼓泡板脱硫塔4.1、NTL-75型湿式旋流加鼓泡板脱硫塔工作原理4.2、脱硫塔结构主要技术参数五、其它设备配置5.1、烟气系统5.2、制浆及再生系统5.3、脱硫浆循环系统5.4、废水处理系统六、电气控制配置七、主要设备清单八、运行费用分析九、售后服务承诺书附件：附件一：工艺方案图附件二：系统设备布置总平面图一、基础数据和技术要求1.1项目概况XXXXX6＃75t/h循环流化床燃煤锅炉的燃煤含硫量为0.6~0.8％，燃煤消耗量15t/h，烟气量160000m3/h，外排烟气已配置三电场静电除尘器作除尘处理。
但锅炉外排烟气的二氧化硫没有设置处理，二氧化硫等有害气体对工厂大气及周边环境产生污染。
为此业主决定为6＃锅炉配置湿式氨法烟气脱硫净化装置，保证锅炉外排烟气脱硫后能够达标排放。
我公司依据75t/h燃煤循环流化床锅炉的有关技术参数（建设单位提供），以及国家相关现行的环境保护设计规范、标准。
作6＃75t/h 循环流化床锅炉外排烟气脱硫除尘系统工程工艺方案设计。
我公司拟提供的炉外脱硫除尘系统，是已获国家专利（专利号为：200620052367.9）的旋流除尘脱硫设备（装置）塔，该塔结构合理、技术先，进、是成熟可靠的产品，整个生产过程符合ISO/9000质量保证体系。
确保脱硫系统运行的安全、经济、可靠。
本工程工艺设计方案，适用于75t/h循环流化床锅炉的炉外脱硫系统，包括炉外脱硫系统、脱硫除尘设备塔主体及辅助设备的功能设计、结构、性能、控制、设备安装、调试等方面的技术要求，为交钥匙工程。
循环流化床锅炉炉内喷钙工艺介绍
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。
但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。
鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。
1.以生石灰粉（CaO）代替石灰石粉（CaCO）喷入炉内。
3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面，阻碍CaO与SO2的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。
循环流化床锅炉炉内喷钙工艺介绍4(07.09.17)
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。
但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。
鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。
1.以生石灰粉（CaO）代替石灰石粉（CaCO）喷入炉内。
3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面，阻碍CaO与SO2的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。
循环流化床锅炉脱硝技术方案设计(详)
循环流化床锅炉SNCR脱硝技术方案一、SNCR工程设计方案1、SNCR和SCR两种技术方案的选择1.1.工艺描述选择性非催化还原（Selective Non-Catalytic Reduction，以下简写为SNCR）技术是一种成熟的商业性NOx控制处理技术。
SNCR方法主要在900～1050℃下，将含氮的化学剂喷入贫燃烟气中，将NO还原，生成氮气和水。
而选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction，SCR），由于使用了催化剂，因此可以在低得多的温度下脱除NOx。
两种方法都是利用氮剂对NOx还原的选择性，以有效的避免还原氮剂与贫燃烟气中大量的氧气反应，因此称之为选择性还原方法。
两种方法的化学反应原理相同。
SNCR在实验室内的试验中可以达到90％以上的NOx脱除率。
应用在大型锅炉上，短期示范期间能达到75％的脱硝率，长期现场应用一般能达到30％～50％的NOx脱除率。
SNCR技术的工业应用是在20世纪70年代中期日本的一些燃油、燃气电厂开始的，在欧盟国家从80年代末一些燃煤电厂也开始SNCR技术的工业应用。
美国的SNCR技术应用是在90年代初开始的，目前世界上燃煤电厂SNCR 工艺的总装机容量在2GW以上。
两种烟气脱硝技术都可以采用氨水、纯氨、或者尿素作为还原剂，工艺上的不同主要体现在两个方面：其一，SCR需要布置昂贵的金属催化剂，SNCR不需要催化剂；其二，SNCR存在所谓的反应温度窗口，一般文献介绍，其最佳反应温度窗口为850~1100℃，但是当采用氨做还原剂且和烟气在良好混合条件下，并且保证一定的停留时间，则在更低的760~950℃范围内也可以进行有效程度的脱硝反应。
采用SCR技术的脱硝反应，由于催化剂的存在，则可以在尾部烟道低温区域进行。
SNCR、SCR和SNCR-SCR三种技术性能比较见表2-1。
表2-1 选择性还原脱硝技术性能比较近年来由于环保需要，中国要求电厂锅炉除了使用低氮燃烧器(LNB)外，还需进一步安装烟气脱硝装置，目前采用的最佳成效工艺主要有SNCR 、SCR 和SNCR/SCR 混合法技术。
循环流化床锅炉工艺流程
循环流化床锅炉工艺流程
《循环流化床锅炉工艺流程》
循环流化床锅炉是一种高效节能的锅炉，广泛应用于工业生产和电力发电领域。
它采用了循环流化床技术，通过对燃料的高效燃烧，实现了热能的最大化利用。
下面是循环流化床锅炉的工艺流程。
1. 燃料供给
首先，燃料被输送到燃烧室，可以是固体燃料、液体燃料或气体燃料。
然后通过输送设备，将燃料均匀地分布在床层上。
2. 空气预热
在燃料燃烧之前，需要将空气预热到适当的温度，以确保燃料能够充分燃烧。
预热的空气通过空气预热器，提高了燃料的燃烧效率。
3. 燃烧过程
当燃料和预热的空气进入燃烧室后，它们在高温下发生化学反应，释放出大量的热能。
在循环流化床锅炉中，燃料和空气在床层中形成了流态化状态，使得燃料燃烧更加充分。
4. 高温燃气净化
在燃烧过程中产生的高温燃气需要进行净化处理，以去除废气中的颗粒物和有害气体。
一般采用除尘器和脱硫脱硝装置来完成高温燃气的净化处理。
5. 热能回收
经过高温燃气净化处理后，燃气中的热能并未浪费掉，而是被用来加热水蒸气。
将燃气中的热能转换成蒸汽，然后通过汽轮机产生动力，进而驱动发电机发电。
6. 冷却循环
在汽轮机产生动力的同时，也会产生大量的废热。
这部分废热通过冷却循环系统进行回收利用，从而提高了整个能源系统的能量利用效率。
综上所述，《循环流化床锅炉工艺流程》是一个高效、环保的能源利用过程，通过对燃料的高效燃烧和热能的充分利用，实现了能源资源的最大化利用。
这种工艺流程在工业生产和电力发电中具有重要的意义。
循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣设计与分析
循环流化床锅炉掺烧气化炉细灰渣设计与分析循环流化床锅炉掺烧气化炉是一种新型的高效能、环保型燃煤技术。
该技术通过在燃煤过程中添加氧化剂，增强气化反应，可以将煤气产生率提高30%左右，减少废气排放，达到节能减排的目的。
在该技术中，细灰渣的处理是一个非常关键的环节。
本文将对细灰渣的设计与分析进行探讨。
1、细灰渣的设计细灰渣是指循环流化床锅炉掺烧气化炉中在气化过程中产生的氧化铁、氧化铜等颗粒状物质，其颗粒度为1~100μm。
在这个过程中，细灰渣的重要性在于：（1）影响锅炉的热效率细灰渣的积累会阻塞炉膛的空气流通，降低燃烧效率，降低锅炉的热效率，导致能源浪费。
（2）对环保有影响细灰渣中的各种氧化物对环保也有重要影响。
例如，氧化铁对废水有强烈的染色性，氧化铜则会对环境产生毒害。
因此，进行细灰渣的特定设计是必要的。
细灰渣的处理需要采用多级分离技术，将细灰渣从煤气中分离出来。
煤气背压控制在0.1~0.2MPa以内，利用气流的力量将细灰渣分为3~4个粒度级别，从而达到对细灰渣的有效处理。
2、流动特性的分析掺烧气化炉中细灰渣的流动特性对锅炉的运行稳定性和热效率都有很大的影响。
2.1、影响因素锅炉负荷、煤的种类和煤的质量都会对细灰渣的流动特性产生影响。
当锅炉负荷降低时，细灰渣的排放也将趋势降低。
而煤的种类和质量会直接影响细灰渣的成分。
例如，高灰分煤和硬煤更容易产生细灰渣。
2.2、优化方案优化方案如下：（1）采用加压输送细灰渣针对细灰渣成分复杂、含有一定比例的油分等不易处理的问题，可选择加压输送方式，利用设备对细灰渣进行压缩，实现转运及后续氧化的完全分离。
（2）增加细灰渣的处理设备针对细灰渣不断积累导致锅炉热效率下降、环保问题加重的问题，需要加强锅炉及煤气净化系统中的细灰渣处理设备。
通过采用多级分离技术，将细灰渣从煤气中分离出来，达到对细灰渣的有效处理。
（3）优化煤的质量通过选择煤的种类和质量，能够减少细灰渣产生的量，从而减轻细灰渣的处理压力，优化锅炉的热效率和流动稳定性。
黄磷尾气循环流化床锅炉设计
黄磷尾气循环流化床锅炉设计摘要：联合黄磷尾气的燃烧特性，优化设计循环流化床锅炉，以锅炉布置、核心部件为设计重点，分析锅炉运行的磨损、腐蚀问题，提出科学的处理对策。
关键词：黄磷尾气；循环流化床；锅炉设计我国的黄磷产量非常高，出口量达到世界第一。
黄磷尾气是黄磷生产的副产品，由于含有残磷，具备自燃特点，腐蚀性和毒害性强。
多数生产厂家未充分利用黄磷，导致剩余黄磷被排入到大气环境中，严重污染环境。
黄磷尾气综合利用的途径如下：其一，使用纯净一氧化碳作为原料，合成多种化工产品；其二，利用尾气热值作为燃料。
但是在使用黄磷尾气合成化工品时，很难实现规模化推广应用。
所以使用黄磷尾气燃烧锅炉之后会产生蒸汽发电和供热，成为黄磷尾气综合利用的研究方向。
1、锅炉整体布置为了全面提升黄磷尾气的利用率，首先要处理好锅炉选型问题。
以气体作为燃料的锅炉型式，以室燃炉为主。
室燃燃气锅炉的设备简单，结构紧凑，能够实现自动化操作，也不会污染大气环境。
然而我国多数企业因用电形势等多种原因很难稳定生产黄磷，黄磷尾气生产工艺也不太稳定，对室燃炉的运行安全性影响明显，同时很难提升锅炉的参数、效率。
循环流化床锅炉，燃料适应性非常强，能够高效处理黄磷尾气锅炉粘覆和腐蚀等不良问题。
锅炉流化原理是将气体以一定速率通过布风装置，使得经过布风装置的物质或粒子接触气体，并由此而产生热流态。
流化床的性质，会受床内气体的截面速率影响。
在气流速率不断增加后，床内物质从稳定床态，逐渐转变为快速的流体床态。
为了保证流化床的流动工况，收集随气流逸出的颗粒后，遵照比例送回至流化床内循环使用。
此次设计的锅炉为循环流化床锅炉，采用自然循环、单汽包、循环流化床的燃烧方式。
锅炉为全钢焊接结构，采用露天布置法。
锅炉由膜式水冷壁炉膛、尾部竖井、旋风分离器组成。
锅炉设置给料装置共计2台，布置在炉膛前端。
同时设置气体燃烧器，设置在炉膛下部水冷壁。
在炉膛内部，设置屏式过热器。
在煤仓下面，由水冷壁管组成的水冷风室，还连接着其他风道点火器。
循环流化床锅炉工艺流程
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循环流化床锅炉循环倍率的设计分析
１．循 环 倍 率 的 选 取 （如 图 １所 示 ） 设 ： 七为 循环倍率
Ｇ 为每 小时逸 出炉膛 的总物料量
Ｇ 为分 离器每小时再循环 回炉 内的灰量 ． 为每小 时 的燃 煤量
贝Ⅱ：
Ｇ
Ｋ ＝— ； Ｇ ＝Ｄ ’Ｋ
一
＿ ｌ５２２９５／１８７… ．２８５
一 ｄ一
风灰 混合物 的温度为 ：
、
！ ！ 兰！： 堕 ： ！ ±！ 型堕 曼— —！ 。２６５℃
ｒ ’ 一 。
１５２２９５＋ １８７０ ｘ １．２８５
取 风灰混合物 流速 为 ２０ｍ／ｓ，则输 灰管 内径 为：
ｄ ＝
＝ ０．１９９ｍ
＠ 沿 程 阻 力 计 算
沿程 阻 力 为 ：
．
‘ 一
，
一 （弓 ）等ｒ。 （苁
，
） 。
式 中 ２－－摩擦 阻力 系数 。可取为 ０．０２ ｃ １，ｄ．一分 ｑ为返 回管 的长度及 内径 ｍ
一
一
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
卜 一局 部 阻 力 系 数
③输 回再 循 环灰 之风 量计算 这部分 风是 在 流化 床上 方进 入 ，根 据风量 平衡 ．这是
ｗｗｗ．ｂｚｆｘｗ．ｃｏｍ 先分析一下理论燃烧温度．
仍 通过上述 ３５ｔ／ｈ循环流化床 锅炉实测 热工报 告 中的数据 进行 计算 ，再与 实测 温度 进 行 对 比．
按上 面一节论 述及 计算 ，将燃烧生成 物计算 如下：
。 ｏ ＝ ０．１１ＩＨ ＋ ０．０１２４ｗ ＋ ＿ ０．０１６１ 。 ＝ ０．６０８Ｎｍ ’／ｋｇ；
35t／h循环流化床锅炉燃烧系统及辅助设备的设计
35t／h循环流化床锅炉燃烧系统及辅助设备的设计洪波长沙锅炉厂摘要：本文从设计、结构、运行等几个方面着重介绍了新型循环流化床锅炉的三回程、三级分离回送、碟型布风独特燃烧系统和几个辅助设备。
关键词：新型循环流化床锅炉；三回程；三级分离回送；碟型布风；鼓、引风机；燃料粒径；给煤设备1 前言长沙锅炉厂多年来致力于循环流化床锅炉的开发与设计制造工作，自1997年第一台稀相区采用三回程及一级分离回送35t/h循环流化床锅炉投入运行以来，不断对这项技术进行追踪调查与完善，取得了许多经验，并在此基础上开发出稀相区采用三回程及三级分离回送35t/h循环流化床锅炉，本文将简要介绍该产品的燃烧系统及辅助设备设计特点。
2 锅炉设计基本条件2.1 锅炉设计规范额定蒸发量35 t/h额定蒸汽压力 3.82 MPa额定蒸汽温度249 ℃给水温度104 ℃2.2燃用煤种造气炉渣、劣质烟煤、无烟煤末、焦碳末。
3 锅炉及辅助设备结构介绍从国内已投运锅炉来看，由于多种原因，均不同程度地存在着一般难达到满负荷，运行周期短，事故频繁，分离效率低，埋管与尾部等受热面磨损快，分离器及炉墙磨损、变形、密封性能不好，漏灰严重等，严重影响锅炉的连速稳定运行，不适用化肥行业生产连续性和用汽量大要求。
造成这种状况的原因有设计问题，也有制造、安装、运行等方面的问题，有锅炉本体的问题，也有辅助设备方面的问题。
稀相区采用三回程及三级分离回送35t/h循环流化床锅炉是我厂结合中小型化肥行业实际，为大力提高锅炉运行可靠性，而研制的新型循环流化床锅炉。
该锅炉设计为双锅筒、自然循环、分散下降管，适用于室内和半露天布置。
3.1 锅炉的基本尺寸上锅筒中心标高18,100 mm锅炉运转层标高7,500 mm锅炉点火平台标高4,200 mm3.2 锅炉燃烧系统该锅炉稀相区采用三回程及三级分离回送以及碟型布风板低倍率循环流化床燃烧系统。
提高燃烧效率的关键在于提高那些一次通过炉膛时没有燃尽，而循环次数又不多的颗粒的燃尽度，因此稀相区设计成三回程，烟气经过三回程后，停留时间达到5.8秒，从而使烟气中循环次数又不多的颗粒有足够停留时间燃烧尽，提高炉膛出口温度（达到900～950度），降低飞灰含碳量（为6～8%），降低固体不完全燃烧损失，提高锅炉效率，降低锅炉耗煤量，特别是目前，煤的价格上涨幅度比较大，起到节能降耗作用，具有可观的经济效益。
循环流化床锅炉设计《毕业设计》
循环流化床锅炉设计《毕业设计》循环流化床锅炉是一种采用颗粒物料（通常为煤粉）作为热载体，在高速气流的作用下形成循环流化床，并通过燃烧产生高温高压气体的锅炉。
其具有热效率高、燃烧效率好、污染物排放少等优点，被广泛应用于工业生产中。
本文将探讨循环流化床锅炉的设计。
首先是热力计算。
热力计算是循环流化床锅炉设计的基础，通过对工况参数的计算，确定锅炉的热负荷、燃料消耗量等参数。
根据实际情况，可以选择不同的热力计算方法，如直接法、间接法等。
其次是流体力学计算。
流体力学计算主要涉及气固两相流的流场分布、速度分布等。
通过流体力学计算，可以确定循环流化床锅炉的床层高度、气体速度等参数，并优化燃烧效果，提高锅炉的工作效率。
第三是能量传递计算。
能量传递计算主要涉及锅炉的传热、传质、传动等方面的计算。
通过能量传递计算，可以确定循环流化床锅炉的换热面积、烟气温度等参数，并选择合适的换热器类型，提高热效率。
最后是强度计算。
循环流化床锅炉在高温高压的工况下工作，需要进行强度计算，确保锅炉的安全稳定运行。
强度计算主要涉及锅炉结构的弯曲应力、扭转应力、压力应力等方面的计算，并选择合适的材料、壁厚等参数。
在循环流化床锅炉设计中，还需要考虑锅炉的稳定性、可靠性、经济性等因素。
同时，要充分考虑环保要求，通过合理设计，降低燃烧产生的污染物排放。
总之，循环流化床锅炉设计是一个复杂的过程，需要综合考虑流体力学、传热学、强度学等多个学科的知识。
只有科学合理地进行设计，才能保证循环流化床锅炉的高效、安全、环保运行。
循环流化床锅炉石灰石脱硫工艺分析
炉膛 上部 稀 相 区内燃 烧 ，烟气 携带 大量 细颗 粒
国家 “ 十一 五 ” 规 划 纲要 提 出 了降低 能 源消耗 和 污染物 排放 目标 ，推荐 燃煤 锅 炉 优 选采 用循 环流 化床 锅 炉 ．饱受 环保 压力
循环 流化床锅 炉石灰石脱 硫工艺分析
曹逸 群 汤 骏骥
（ 民丰 特种 纸股 份 有 限公 司， 江 嘉兴，１ ０ ０ 浙 ３４０）
摘
要 ：通 过 对 循 环 流 化 床 锅 炉 的 石 灰 石 脱 硫 输 送 系统 设 计 及 运 行
情 况 分析 ， 出影 响脱 硫 效 率的 主要 运 行 参数 ： 炉的 运行 床 温 、 提 锅 石
大部 分可 燃烧 分解 ， 放 出 Ｓ 释 Ｏ。
石灰 石在 炉 内脱硫 的机 理 可用化 学反 应式
表示 ：
行分 析总结 ，对 造纸 企业 现役 中小 型链 条 锅炉
在原地 原基 础上 改造 为循 环流 化床 锅炉 提供 经
ｃｏ ＂ａ＋０ ｔ０ ｋＣ０Ａ ａ３ Ｃ Ｃｆ—３ ｇ＇３） ｃ￣ ０ ｚ ８ ／ ａ （ Ｃ
灰石 的粒 度 与性质 、 与硫 物质 的量 比和锅 炉流 化速 度 的优化 方 案 ， 钙
阐述 石 灰 石 炉 内脱 硫 对 锅 炉 性 能 产 生 的 影 响 。
关键 词 ： 环 流化床 ； 内石 灰石 脱硫 ； 硫效 率 循 炉 脱
作 者 简 介 ：曹 逸 群
女 士 ．民丰 特种 纸 股份 有 限公 司 热 电 项 目办 工
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循环流化床锅炉设计工艺分析
发表时间：2019-07-05T11:57:11.573Z 来源：《电力设备》2019年第4期作者：黄凯[导读] 摘要：循环流化床锅炉应用的是工业化程度较高的洁净煤燃烧技术，在我国对工业生产环保要求越来越严的背景下，循环流化床锅炉做出了巨大的贡献。
（武汉锅炉股份有限公司湖北武汉 430205）摘要：循环流化床锅炉应用的是工业化程度较高的洁净煤燃烧技术，在我国对工业生产环保要求越来越严的背景下，循环流化床锅炉做出了巨大的贡献。
对于煤矸石、油页岩、城市垃圾以及废弃物等难燃的固体燃料，都可以作为循环流化床锅炉的燃料，不仅具有较高的燃烧效率，而且污染较小。
因为循环流化床锅炉采用流态化燃烧，在设计运行中会存在磨损、结焦、物料循环不畅等问题，经过技术的不
断改进，这些问题都得到了很好的解决，下面对此进行阐述。
关键词：循环流化床；锅炉；工艺循环流化床锅炉控制系统是一类新型的锅炉控制系统，在实际的应用中发挥重要作用。
在生产环节中，为了可以提升循环流化床锅炉系统的性能，应该完善控制系统的分析，提升循环流化床锅炉设计方案。
1循环流化床锅炉设计运行中的常见问题 1.1磨损问题
循环流化床锅炉是把固态的燃料进行流体化处理，让燃料具有液体的流动性质，在其中可以加入煤矸石以及石灰等物质，可以达到除硫的效果。
因为燃料是以液态化的方式流动的固体，所以这些颗粒在流动的过程中，会与接触到的设备发生碰撞，从而造成一定的磨损。
循环流化床锅炉在运行的过程中，床料流动的速度越快、浓度越大，对锅炉受热面和耐火材料的表面所造成的冲击就越加强烈，从而导致这些部件的磨损。
在床料流动的过程中，也会伴随温度的循环流动，在耐火构件热膨胀系数不同的情况下，受到机械应力的影响会对炉内耐火构件造成磨损。
1.2结焦问题
循环流化床锅炉结焦是设计运行中的常见问题，结焦不仅降低锅炉的运行效率，同时还威胁到锅炉运行的安全性。
形成结焦的原因主要是旋风分离器超温、床料结块、返料器堵塞等，如果燃烧室温度超过灰的变形温度，会导致炉内未燃碳重新燃烧，在床温上涨的情况下形成结焦。
如果物料循环系统漏风，热床料中的可燃物与氧气接触重新燃烧，但由于热量不足就会形成局部超温结焦。
如果在启动期间煤油混烧时间较长，在风量与燃煤颗粒匹配不佳等情况下，燃烧速度过慢就会导致未完全燃烧的油渣与床料板结成块，在流化不良的情况下，形成松散的渣块。
在返料器运行过程中如果因为堵塞而突然停止工作，由于炉内循环物料不足就会导致温度升高，从而导致高温结焦。
1.3旋风分离器的问题旋风分离器的主要功能就是进行气固分离，保证循环流化床锅炉的正常运行。
旋风分离器结构比较简单，其运行效率主要与形状、结构、进口气体温度、入口烟温、入口颗粒等因素有关。
如果分离器的运行效率达不到设计值，就会出现未完全燃烧现象，直接影响到锅炉的燃烧效率。
在飞灰量较大的情况下，就会对尾部受热面造成严重的磨损，增加除灰设备的能耗。
如果进入循环回路中的灰量较少，就无法达到设计的循环量，无法有效控制床温，对锅炉满负荷运行以及炉膛传热产生一定的影响。
2循环流化床锅炉设计工艺分析
2.1循环床气固两相流动在循环床内，颗粒会聚集在一起，这些粒子团聚在一起，导致颗粒的体积和重量增大，产生非常大的自由沉降终端速度，在一定的气流速度下，粒子会顺着锅炉墙向下运动。
在粒子流动的环节中，气体和固体之间会产生非常大的相对速度，粒子会在锅炉壁上沉积。
在粒子团不断的聚集、下沉和上升的环节中，会形成内循环，导致锅炉内发生热量的交换。
粒子团会沿着锅炉壁下沉，锅炉内的内循环非常剧烈，导致锅炉的传热效果非常好，锅炉内的热量分布也非常均匀。
在850摄氏度的锅炉温度下，燃料和脱硫剂在短时间内会被加热到850摄氏度，燃烧效率非常高，而且在石灰石的作用下会产生脱硫反应，在合适的反应温度下实现燃料的二次循环。
在循环床内的任何位置，都可以实现良好的传热效果。
在循环过程中固体颗粒是向下运动的，但是颗粒的粒径比较大，可以降低颗粒的流动速度，防止炉壁发生严重的磨损情况。
在循环流化床锅炉悬浮段运行环节中，固体颗粒的流动不会呈现出快速流态化，此时的颗粒具有一定的浓度，并且会出现成团的现象。
循环流化床悬浮段中的燃料的分布不均匀，应该在采用热态测试的基础上，确保燃料的均匀分布。
2.2物料平衡理论及其应用固体骨料在循环系统中呈现出对传热的流动特征，这对燃料的燃烧和脱硫过程都会产生一定的干扰，对整个锅炉的使用也会产生影响。
采用物料平衡理论可以对固体燃料在燃烧系统内的分布规律进行合理的分析，在循环流化床的锅炉的设计中起到很好的效果。
物料平衡理论主要是指燃料、焦炭等在回料装置等可以保持平衡，物料平衡建立的效果直接会影响到循环流化床锅炉的运行效果。
（1）循环量的确定在循环流化床设计环节中，要确保一台锅炉可以正常的运行，在设计中应该确保热量分配的平衡。
循环流化床中物料的浓度与受热面传导系数具有直接的关系，所以，要确保锅炉内具有充足的物料循环。
在循环流化床物料循环中，结合不同燃料的特性，确定循环量。
在具体的设计环节中，如果循环量低于设计的循环量，就会导致锅炉内的燃料过分燃烧，热量被受热面过度吸收。
如果燃料的浓度过低，就会导致锅炉出力不足。
（2）分离器效率的要求循环流化床锅炉在运行环节中，要确保充足的循环量，所以要合理的设计分离器。
在分离器设计中，要提升分离效率。
一定速度下，在确定的粒度分布中，应该确保某个粒径的分离效率非常高，粒径的范围是循环灰中的主体，其在锅炉的物料中成分非常多。
如果分离器的分离效率对任意粒径的颗粒都不能达到100%，那么在循环流化床锅炉使用的环节中，分离器就不能实现物料的循环，锅炉的运行效果就不能得到保障。
（3）床压降的要求
床压降对锅炉内物料量是整体反映，在一定的物料下，物料的力度也与循环量的大小具有密切的关系。
循环流化床锅炉的正常运行离不开床压降，如果床压降过低，说明循环量需要提升。
循环量的过低直接会导致吸热量过小，不能保障锅炉的正常运转。
如果床压降过大，就会导致机械的能耗过大，降低了锅炉运行的经济性。
过大的循环量会产生锅炉磨损，降低锅炉的使用年限。
所以，合理的选择床压降非常重要，床压降一般控制在8000-1000Pa。
2.3优化配煤
一般来说，灰分越大的煤种，其燃烧产物中灰分含量也越大，易使炉内床压持续升高，更快地达到排渣所需要的参数；而增大排渣频次，容易将大颗粒度的床料排走，同样达到改善炉内颗粒度的效果，有利于降低床压。
为此，云浮C厂根据煤种的不同，通过将灰分较大的烟煤（20%以上）与灰分较小的印尼煤（5%左右）以1:1、1:2等比例进行动态配比，使混合后配煤灰分保持在10%左右，使其燃烧产物颗粒度保持在合理的范围内。
结束语
循环流化床锅炉由于燃烧效率和环保性能都较强，所以在我国电站生产广泛应用。
在以往的设计运行过程中，由于种种原因而导致磨损、结焦、分离效率下降以及回料故障等问题，但是随着设计水平的提升，这些问题都得到了有效的改善。
随着科学技术的发展，在循环硫化床锅炉设计运行中，应该善于使用新工艺、新技术和新材料，不断提升循环流化床锅炉的运行效率，为促进电站生产的可持续发展奠定坚实的基础。
参考文献
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