组合刀具的使用和选择
数控加工系统中刀具的合理选择
式中 ——残余高度
— —
刀 具 在 当前 切 削 点 的行
距
曲面的整 体 加工 效率 升 高 ，在 尺
、
达 到最 大值 ；在
尺 。 则 随着 大刀具 尺寸 的增 大 ，曲面 的整 体 阶段
ｐ ——曲面 在垂 直 于刀具 进 给 方 向 的法 曲
加工效率逐渐降低 ，在 尺ｍ ｅ点达到最小 值 ，此时所选 择
另一方面 ，根据刀具尺寸越大 ，加 工效率越 高的特 点， 对大面积 的复杂 曲面而言 ，采用多 刀具组合加 工也 是提高 曲面整 体加 工 效率 的 有效 途 径。刀具 的尺寸 越
大 ，虽然它在所能加工的区域 内加 工效率越 高 ，但 在 曲 面上不满足 Ｒ＜ｐ条件 的区域面积也越 大 ，这些欠 切 区 域需要 由加工效率较低的小刀具进 行加工 ，因此 曲面 的 整体加工效率反而有可能降低 。从理 论上说 ，在 小刀具
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数 控 加 工 系 统 中 刀 具 的合 理 选 择
郴州职业技术学 院 （ 湖南郴州 ４ ３ ０ ） 袁美荣 ２ ０ ０ 李怀 为 廖 治凯
刀具 的类型与尺寸是影响 曲面加工效率 的一 个重要
尺寸。以球头刀 为例 （ 图 １ 示 ） 如 所 ，残余 高度 的计 算
公式如下 ：
＝
Ｌ
（） １
尺寸确定后 ，大刀具尺寸和曲面的整体加工 效率之 间存
在某种对应关系。如图 ２所示 ，大刀具 尺寸与加工效 率 的 函数关系 ，在 Ｒ 、Ｒ￣阶段 随着大 刀具 尺寸 的增大 ， ， ｐ ｔ
平头刀刀轴与 曲面在该点 法矢 的夹角 ，根 据刀具的全局干涉避免来确定
数控切削中刀具的选择与应用分析
数控切削 中刀具 的选择 与应用分析
裴计达 乔 宇
（ 沈阳床 集团中捷机床有限公司技术部 ）
特性，加工阶段工区别以及 刀具的 自身特 性确定 刀具选择 的主 要条 件，从以下几个方面进行分析 ： 根据零件加工区域的特点选 择刀具和几何参数。在 零件 结构允 许的情况下应选用大直径 、长径比值小的刀具；切削薄壁 、超 薄壁 【 关键词 】 加工 工艺；刀具选择 ；数控切削 零件的过中心铣刀端刃应有足够的 向心角，以减少刀具和切 削部位 的切削力。加工铝、铜等较软材料零件 时应选择前角稍大一些的立 引 言 铣刀，齿数也不要超 过 ４齿 。 在现代化 的制造企业 中数控切 削起着举足轻重 的作用 ，制造型 根据零件材料 的切削性能选择刀具 。如车或铣高强度钢、钛合 企 业不断引进现代化 的数 控切削设备， 以提高产 品的生 产效率与加 金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好 的可转位硬质合金刀具。 工质量 在数控切 削中，产 品的加工质量不仅取 决于数控机床 自身 根据零件相应 的加工阶段选择刀具 。在零件 的粗加工阶段应以 的精度， 还与数控切 削中的刀具选择密切相关， 与传 统加 工方法相 比 去除余量为主 ，适合选择刚性较好 、精度较低的刀具 ，在半精加工 数控切 削机床本 身的主轴输 出功率较大 ，转速范 围及切 削能力远 高 与精加工阶段 ，零件 以保证其加工精度和产品质量为主 ，适合选择 于普通机床 ，因此对数控切 削刀具 的选择提 出了更高的要 求。因此 耐用度高、精度较高 的刀具 。粗加工阶段所用刀具的精度最低 、而 在 数控切 削进行产 品及零部件 的加工 中， 要按照数控 刀具选择 原则 ， 精加工阶段所用刀具的精度最高， 如果粗、 精加工选择相 同的刀具 ， 对 切削用量进 行科学的分析，充分 考虑零部 件的材 质与刀具的匹配 建议粗加工时选用精加工淘汰下来 的刀具 ，因为精加工淘汰的刀具 参数， 从而采 取适 当的工艺措施， 利 用数控机 床加 工精度 高的特 点有 磨损情况大 多为刃部轻微磨损 ，涂层磨损修光 ，继续使用会影响精 效地保证数控机床 加工质量， 适 应现阶段零件高精度 多 品种小批 量 加工 的加工质量 ，但对粗加工的影响较 小。 订 制加 工 的特 点 。 在 满 足 加 工要 求 的前 提 下 ，尽 量 选 择 较 短 的刀 柄 ， 以提 高 刀 具 １数控刀具分类与选用原则分析 加工 的刚性 。选取刀 具时 ，要使刀具 的尺寸与被加工工件 的表面尺 数 控 刀 具 根 据 相 应 的 刀 刃 形 状 与 切 削 方 式 与 工 艺 的 不 同 可 分 为 寸相适应 。生产 中，毛坯表面或粗加工孔通常选用镶有硬质合金刀 三大类 ，包括系列化通用刀具，如车刀类、铣刀类、刨刀类、镗刀 片的玉 米铣 刀；平面 零件 的铣 削选 用硬质合金刀 片铣刀 ，其周边轮 类、钻头类、铰刀类和锯类等：成形刀具，这类刀具具有与被加工 廓 的加 工通 常选 用 立 铣刀 ；在 凹槽 与 凸 台 的加 工 中 ，通 常 选 用 高速 工件预加工截面相同或接近相同的形状的刀刃，如成形车刀类、成 钢立铣 刀；而对 于加 工变斜 角轮廓 与复杂立体型 面的外形 时通 常采 形 铣 刀 类 、成 形 刨 刀 类 、拉 刀 类 、圆锥 铰 刀 和 各 种 螺 纹 加 工 刀 具 等 ； 用 球 头 铣 刀 、 环 形铣 刀 、锥 形铣 刀 和盘 形铣 刀 。 刀具 选 择 中值 得 注 展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似形状 的工件 ，如滚齿刀 意 的 一 点 是 ， 选 择较 好 的 刀 具尽 管 增加 了 刀 具成 本 ，但 因此 带 来 的 类、剃齿刀类、 ， 插齿刀类、锥 齿轮刨 刀类和锥齿轮铣刀盘等 。 加工效率与质量的提升，则可大大降低 整体 的加 工成本 。切 削用量 根据制造刀具所用的材 料可分 为：硬质合金刀具、高速钢刀具 、 包括主轴转速 ｎ（ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ ） 、背吃刀量及进给速度 ｖ Ｆ等，具体数 值应 金刚石刀具、其他材料刀具，如立方 氮化硼 刀具 、陶瓷刀具等 。 根据机床说明书、刀具切削手册，并结合加工经验而 定，本文不做 数控刀具按工件加工表面形式的不同可分为 如下五类 ： 详细介绍，应使主轴转速、切削深度及进给速度 三者能相互适应， （ １ ）表面轮廓 类加工 刀具 ：包括 车刀、铣刀、刨刀、锉 刀外和 以形 成 最 佳 切 削 用量 。 表面拉刀等 ： 在数控加工 中心的刀具管理 中，所有的切削刀具都预先装在刀 （ ２ ） 内孔 类加 工 刀 具 包 括 镗 刀 、钻 头 、扩 孔 钻 、铰 刀 和 内表 库 中，刀具更换过程是通过抓刀和更换指令在数控程 序中实现相应 面拉刀等 ； 的换刀动作 ，因此应一次性选用成套的刀柄与刀具，并保证他们适 （ ３ ）螺 纹 类 加 工 刀 具 包括板牙、丝锥、螺 纹车刀 、螺 纹铣刀 合加工 中心刀具库系统规格， 以便数控加工用刀具能够迅速、准确 和 自动 开 合 螺 纹 切 头 等 ； 地安装到机床主轴上或返 回刀库 。编程人员应能够了解机床所用刀 （ ４ ）齿 轮 类 加 工 刀 具 包括滚齿刀、剃齿刀、插齿刀、锥齿轮 柄 的结构尺寸、调整方法 以及调整范围等方面的 内容 ，以保证在编 加工刀具等 ； 程时确定刀具的径向和轴向尺寸，合理 安排刀具 的排列顺序 。 （ ５ ） 切槽切断类刀具，包括切断车 刀、锯片铣刀、 镶 齿圆锯 片、 ３ 结 语 弓锯 带锯 等 等 。此 外 ，还 有 组 合 刀 具 。 随着数控机床在制造 型企业生产实 际中的广泛应用 ，数控刀具 现阶段数控机床选用的系列化标准化的数控刀具互换性强便于 的应用 已经成为数控加工 中的关键 问题之一 。在使用数控刀具过程 调整，而且 普遍具有刚性好，精度高，切削性能稳定等特点，利于 中，要在人机交 互状态下 即时选择刀具和确定切 削用量 。因此 ，切 各种粗精加工的选择并可进行科学的刀具管理。针对不同加工材质 削人员必须 熟悉 刀具种类 ，选择方法和切 削用量 的制定原则 ，从而 与加工方案 ，应选用不同的切削用量，在粗加工 中， 以提高生产率 满 足产 品及 零部件 的加工 效率 与加工质量 ，充分发挥数控机床 的优 为主要原则 ，兼顾经济性和加工成本；在半精加工和精加工时 ，以 势 ， 提高 企 业 的生 产 水 平 与 经 济 效 益 。 保证加工质量为主要原则，兼顾切 削效率 、经济性和加工成本 。 参考文献 ： ２ 数 控 刀具 选 择 方 法 与技 巧 『 １ １ 成 大先 机械设计手册， 第五卷 ｆ Ｍ １ ． 北京： 化 学工业 出版社， ２ ０ ０ ２ 刀具 的选择是数控切 削工艺 中的重要 内容之一 ，也是提高加工 【 ２ ］ ｍ 爱玲 ， 白 恩远 ． 现代数控机床 『 Ｍ１ ． 北京 ： 国防 工 业 出版 社 ， ２ ０ ０ ３ 效率的先决条件之一 ，根据被加工零件 的加工 区域特性 ，切 削材料 ｆ ３ １ 王杰等． 机械 制造 工程 学『 Ｍ１ ． 北京： 北京邮 电大学 出版社， ２ ０ ０ ４
数控机床、刀具和夹具的选择与使用
数控刀具的选择
▪ 刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择 合理是否不仅影响数控机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。 选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容和工件材料等等因 素。
模具制造工艺学
数控机床、刀具和夹具的选择与使用
▪ 数控机床的合理使用 ▪ 1 数控机床的选用原则
▪ 目前，我国生产的数控机床有高档、中档、及经济型3个档次， 经济性数控机床的性能现已有了质的提高，而价格却只有中档数控 的几分之一至十几分之一，应可能选用。
数控机床、刀具和夹具的选择与使用
▪ 数控机床的合理使用 ▪ 2 曲面加工与坐标轴数的选择
1.3 夹具的设计和使用
▪ 对数控机床夹具设计使用的具体要求
3 夹具的设计要方便加工零件的装卸，夹具要能迅速完成零件的 定位、夹紧和拆卸过程。为此，夹具的设计要力求结构简单，整体 性能好，不得有零碎的配件和繁杂的结构。为有效缩短辅助工作时 间，保证装夹的可靠，数控机床夹具常采用气动、液压和偏心夹紧 方式夹紧工件。
切屑缠绕都会影响加工的正常进行，因此，应合理选用断屑槽的形
状、尺寸与切削用量，保证断屑的可靠。
刀柄
▪ 刀柄是加工中心必备的辅助工具，用以将刀具与机床主轴连接 起来。由于加工中心有自动交换刀具的功能，所以刀柄必须满足机 床主轴自动松开和拉紧定位的要求，且能在机械手的夹持下与搬运 下，准确地安装各种切削刀具。
1.3 夹具的设计和使用
▪ 对数控机床夹具设计使用的具体要求
2 为适应数控加工高强度、大切削量的特点，数控夹具的结构应 具备足够的强度与刚度，以避免在振动与装夹力的作用下产生变形； 要避免工件在受强力切削时位置发生错动，数控夹具对工件的夹紧 力就要大一些，为防止过大的夹紧力与较大的切削力使工件产生变 形，夹具的定位点、支撑受力点、夹紧点的选择应慎重。
模具数控加工的刀具选购与使用管理指导
模具数控加工的刀具选购与使用管理指导一、目的：为规范公司的刀具管理和使用，控制刀具耗用成本，提高刀具的使用寿命，减少刀具不合理使用导致加工精度或工件异常问题，提高工作效率，特制定本指导书。
二、适用范围：适用于公司各加工工序使用刀具的管理及采购刀具、刀具仓储管理。
包括：刀具供应商开发、刀具选择、计划、采购、入库保管、领出、使用、车间刀具管理及退库的整个过程。
三、刀具述语与品牌简述：1.刀具定义：广义的刀具包括以下几种：●CNC铣削刀具：包括通用立铣刀（分平底立铣刀、圆鼻立铣刀、球头立铣刀）、非标立铣刀、刀盘、刀粒、刀片、刀头、刀杆等。
●车床刀具：车刀杆、车刀片、装夹卡盘等；●钻床刀具：钻头（分钨钢、高速钢、含钴高速钢、粉末冶金含钴高速钢四种）、枪钻、钻咀、铰刀（分钨钢、高速钢、含钴高速钢三种）等。
●攻丝螺纹刀具：丝攻丝锥（镍基高温合金及钛合金专用丝锥）、螺纹锥等。
●夹具、热装夹头：夹头、刀柄、热胀刀柄、刀把、弹簧筒夹、BIG刀具装夹工具等。
可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法，按需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。
2.刀具寿命：从开始加工到刀尖报废整个过程中，刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。
刀尖加工时间为每个刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。
刀具质量、正确选择、合理使用、优化编程、正确操作等因素，对工件加工精度的控制至关重要的，也关系到了刀具的使用寿命，所以，在使用刀具时，了解程式和零件的加工要求，根据加工中心机床的特点，根据工件材料的特性，正确安排加工工艺、优化编程参数（主轴转速、进给量、进给速度、切削速度等）、正确选用刀具夹具、合理使用刀具，发挥刀具最大效果，制造出高精密的零件，降低刀具使用成本；CNC工序的刀具使用量大，故CNC组长是刀具的使用与管理的主要责任人。
3.刀具成本与加工成本的关系：刀具成本：是指在生产过程中，每年采购所有刀具工具的费用，是生产成本的一部分。
刀具及切削参数选择
刀具及切削参数选择在进行切削加工时，刀具及切削参数的选择是非常重要的。
刀具的选择取决于工件的材料、加工方式和所需的加工质量，而切削参数的选择则直接影响到切削效率、加工质量和工具寿命。
下面将详细介绍刀具及切削参数的选择要点。
首先，刀具的选择应根据工件的材料来确定。
不同材料的硬度、耐磨性和塑性等性质会对刀具的选择产生影响。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
高速钢刀具适用于切削低硬度的材料，如铸铁、铝等。
硬质合金刀具具有较好的耐磨性和硬度，适用于切削高硬度材料，如钢和钛合金等。
陶瓷刀具具有良好的高温硬度和耐磨性，适用于切削高硬度和高温材料。
其次，根据加工方式来选择刀具的类型。
常见的刀具类型有立铣刀、立铣刀、钻头、螺纹刀和车刀等。
立铣刀适用于平面和立面的铣削加工。
立铣刀适用于开槽和切割加工。
钻头适用于孔加工。
螺纹刀适用于螺纹加工。
车刀适用于车削加工。
再次，切削参数的选择要考虑切削效率、加工质量和刀具寿命的平衡。
常见的切削参数有切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度是刀具切削的线速度，影响切削热的产生和刀具寿命。
一般来说，当工件材料硬度较高时，切削速度应适当降低。
进给速度是工件在单位时间内移动的距离，影响切削力和加工质量。
一般来说，较高的进给速度可以提高切削效率，但过高的进给速度会增加切削力和工具磨损。
切削深度是刀具在每次切割时进入工件的距离，影响切削力和切削热的产生。
较大的切削深度可以提高切削效率，但会增加切削力和工具磨损。
此外，还应考虑冷却润滑剂的选择和使用。
合适的冷却润滑剂可以降低切削热的产生，减小工具磨损，提高加工质量。
综上所述，刀具及切削参数的选择需要考虑工件材料、加工方式和所需加工质量。
合理选择刀具类型和切削参数可以提高切削效率、加工质量和工具寿命。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
厨房刀具操作与安全规定
厨房刀具操作与安全规定1. 引言厨房刀具是厨房中最重要的工具之一，正确操作刀具不仅能提高工作效率，还能保证使用者的安全。
本手册旨在提供关于厨房刀具操作与安全规定的详细指导。
2. 刀具的选择与保养2.1 刀具的选择- 选择刀具时，应根据用途选择合适的刀具，例如：切片刀、剁刀、面包刀等。
- 刀具的材质应具有良好的耐磨性和抗腐蚀性，推荐使用不锈钢或陶瓷刀具。
2.2 刀具的保养- 使用后应立即清洁刀具，避免食物残渣滋生细菌。
- 刀具应存放在干燥处，避免潮湿导致的生锈。
- 定期用磨刀石磨刀，保持刀具的锋利度。
3. 刀具的操作规范3.1 取刀与放刀- 取刀时，应握住刀柄，避免接触刀刃。
- 放刀时，应将刀具放置在刀架上，避免直接放在桌上或台上，以免刀刃损坏。
3.2 握刀姿势- 握刀时，应使用三指握法，即拇指、食指和中指握住刀柄，无名指和小指自然弯曲支撑刀柄。
- 握刀的力度应适中，既不能过紧也不能过松。
3.3 切割操作- 切割时，应将刀具与食材保持垂直，避免斜着切割。
- 切割过程中，刀具的移动速度应适中，过快或过慢都可能导致切割不准确或受伤。
3.4 刀具的转移与放置- 在转移刀具时，应握住刀柄，避免刀刃接触其他物体。
- 放置刀具时，应将刀具放置在平稳、安全的平台上，避免刀具翻倒或刀刃外露。
4. 安全规定4.1 保持刀具锋利- 刀具过于钝化会增加使用力度，容易导致手部受伤。
4.2 避免刀具靠近儿童- 刀具应远离儿童，避免儿童误伤自己或他人。
4.3 刀具使用过程中的注意事项- 使用刀具时，应集中注意力，避免分心。
- 避免用刀具指向他人，以免发生意外伤害。
5. 总结正确操作厨房刀具是每位厨房工作者必备的技能。
通过遵循本手册中的操作与安全规定，我们可以确保工作效率的同时，保障自己和他人的安全。
数控车床常用刀具及选择
数控车床常用刀具及选择1. 数控刀具的结构数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。
根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。
在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。
数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床夕卜，目前已广泛使用可转位机夹式车刀。
(1) 数控车床可转位刀具特点数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。
但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。
(2) 可转位车刀的种类可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表2-3。
表2-3可转位车刀的种类刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。
刀具新材料的岀现，往往 端面车刀900、 450、 750 普通车床和数控车床 内圆车刀450、600、750、900、910、930、 950、107.50 普通车床和数控车床 切断车刀普通车床和数控车床 螺纹车刀普通车床和数控车床切槽车刀普通车床和数控车床 (3) 可转位车刀的结构形式① 杠杆式：结构见图2-16，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。
这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠杆的力压紧刀片达到夹固的目的。
其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为 -60°〜 +180°;切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。
② 楔块式：其结构见图2-17，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。
这种方式依靠销与楔块的挤压力 将刀片紧固。
铰刀加工参数
铰刀加工参数【原创版】目录1.铰刀加工的基本概念2.铰刀加工的参数分类3.铰刀加工参数的影响因素4.铰刀加工参数的选择原则5.铰刀加工参数的优化方法正文铰刀加工是一种常见的金属切削加工方式，主要用于加工孔径、槽等形状。
在铰刀加工过程中，参数的选择和优化对于提高加工精度、效率和降低加工成本具有重要意义。
本文将对铰刀加工参数进行详细的介绍。
一、铰刀加工的基本概念铰刀加工是指利用铰刀工具在工件上切削出所需形状的加工方法。
铰刀通常由刀片和刀柄组成，刀片用于切削工件，刀柄则用于连接刀片和机床。
铰刀加工广泛应用于各种金属零件的加工制造中，如汽车、航空航天、机床等行业。
二、铰刀加工的参数分类铰刀加工参数主要包括切削速度、进给速度、刀具直径、刀具长度、刀具材料等。
这些参数对加工效果和效率具有重要影响。
1.切削速度：切削速度是指刀具在单位时间内沿切削方向移动的距离。
切削速度的选择应根据工件材料、刀具材料和机床性能等因素来确定。
2.进给速度：进给速度是指刀具在单位时间内沿进给方向移动的距离。
进给速度的选择应考虑切削深度、刀具材料和加工精度等因素。
3.刀具直径：刀具直径是指刀具刀片中心到刀柄中心的距离。
刀具直径的选择应根据加工孔径或槽宽等因素来确定。
4.刀具长度：刀具长度是指刀具刀片到刀柄中心的距离。
刀具长度的选择应根据加工深度和刀具直径等因素来确定。
5.刀具材料：刀具材料是指刀具刀片所采用的材料。
刀具材料的选择应根据工件材料、切削速度和进给速度等因素来确定。
三、铰刀加工参数的影响因素铰刀加工参数的选择不仅受到加工工艺和加工对象的影响，还受到机床性能、刀具材料和操作者经验等因素的影响。
1.加工对象：工件的形状、尺寸和材料等因素会影响铰刀加工参数的选择。
2.加工工艺：不同的加工工艺对铰刀加工参数的要求也不同。
例如，高速切削和普通切削对切削速度和进给速度的要求就有所不同。
3.机床性能：机床的刚度、稳定性和加工精度等因素会影响铰刀加工参数的选择。
机械刀具知识点总结
机械刀具知识点总结一、概述机械刀具是机械加工时常用的切削工具，主要分为车刀、铣刀和钻刀。
它们在加工过程中起到了重要的作用，对加工精度和质量起着直接影响。
因此，了解机械刀具的知识是非常重要的。
二、机械刀具的分类1.车刀车刀是车床上用来切削工件的刀具，根据切削刀片排列的不同可以分为外圆刀具和内孔刀具。
外圆刀具又可分为外圆刀片和切断刀片两类。
内孔刀具分为内孔刀头和内孔刀架两类。
2.铣刀铣刀是铣床上用来切削金属材料的刀具，包括平刀、球头刀、锥形刀、T型槽刀等多种类型。
3.钻刀钻刀是用来钻孔的刀具，包括扁平钻、中心钻、排屑钻、扩孔钻、沉头钻和镗刀。
三、机械刀具的结构和性能1.刀片刀片是机械刀具的主要部件，它的材质和形状决定了刀具的耐磨性和切削性能。
刀片通常由高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料制成。
2.刀柄刀柄是刀具的安装部件，通常由钢铁、铸铁和合金材料制成。
刀柄的质量直接影响刀具的稳定性和刚性。
3.刀具几何参数刀具的几何参数包括刀片的切削刃角、切削刃宽度、刀尖倒角、前角和刀刃后角等，这些参数决定了刀具的切削性能。
四、机械刀具的选择与使用1.选择刀具的原则刀具的选择应根据工件材料、加工类型、切削条件和加工精度要求进行选择。
一般情况下，应根据刀具的刃长、齿数、齿型、刃角和刀具结构等参数来确定。
2.刀具的安装和使用刀具的安装应保证刀具和机床的匹配性，并严格遵守刀具装夹规范，以保证刀具的刚性和稳定性。
在使用过程中，应及时调整刀具的位置、切削速度和进给速度，以确保切削质量和加工效率。
3.刀具的保养与维护刀具的保养应根据刀具的材质和使用情况，选择合适的保养方法和保养周期。
刀具的维护主要包括刀具的清洗、润滑、修磨和更换等。
五、机械刀具的加工技术1.车刀的刀具路径车刀的刀具路径是指车刀在工件上切削的轨迹，它的选择直接影响切削效果和工件的表面质量。
常用的车刀路径有直线刀路径、弧形刀路径和组合刀路径等。
2.铣刀的刀轴路径铣刀的刀轴路径是指铣刀在工件上切削的轨迹，它的选择与刀具的类型和切削方式有关。
浅谈组合刀具及其应用
低。
(3 装夹困难。由 ) 于是断续切削， 冲击与振 动较大， 加工过程中零件容易松脱， 危险性大。
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余量明显要小得多。其结果是: 提高了工件 2 目 前克服此类缺陷的有效方法是采用组 表面质量和耐用度。 具有超精细结构(HFS 的模块，可以根 ) 合刀具进行加工生产 据生产的需要进行组配. 通过有3mm 精度的 组合刀具是由两个以上的工作部分组合 H F S 接口，可组合成由多段模块制成的刀 在一个刀体上，能同时或依次加工两个以上 表面或完成一个表面多道加工工序的刀具。 具。精整加工的加工余里总计仅为百分之几 毫米。模块化结构简化 了刀具的再磨削。此 根据零件的工艺要求，组合刀具分为: 种更换模块的刀具优越性在于，在变换工件 (1 同类工艺组合刀具， ) 由同类型的刀 具组 合在一起， 如组合铣刀、组合镬刀和组合铰刀 的情况下，能简单、快速和高精度更换某一 模块。必要时，甚至在机床工作时间内便可 等. 完成 更换 。 (2)4卜 同类工艺组合刀具，由不同类型的 如今通用加工中 心与组合刀 具结合， 可 刀具组合在一起，如钻头与扩孔钻组合，钻 头、 扩孔钻与惚钻(见钻头)组合， 钻头、 扩孔 创造前几年只有专用机床上才能达到的生产 率。3 种技术革新冲破了高生产率机床加工 钻与铰刀组合等(见图)。 组合刀具可以制成整 体的， 也可以制成装配式的。 组合刀具的优点 方面的制约: 具有高稳定性和极小径向振摆 的主轴; 精密的HSK 刀柄以及适合干大功率 是生产率高，并较易保证工件各加工表面之 间的相对位置精度如孔的同轴度、孔与端面 切削的刀具材料和涂层装置。在最近十年 中，这个领域的技术进步显著，技术的发展 垂直度等， 但制造成本较高， 适用于成批和大 有效地提高了刀具的耐用度，组合刀具更具 量生产。 只有将多种加工合并在一道工序中，使 实际意义。 另外，由于切削材料和涂层技术有很大 辅助时间缩到最短，才有可能经济地批量生 产工件。这可以凭借组合刀具实现。组合刀 的发展潜力，刀具的应用能力将进一步提 高。还有一个发展动力就是千式切削技术。 具可钻不同直径的孔，可以在旋转时铣端 面、铣沉孔、倒棱、铰孔或者车削出螺纹。 虽然人们对这项技术早有研究，但要进入实 际应用还有待进一步开发。最后，使用经过 组合刀具特别适用于需要多把刀具系列加工 改善几何参数的硬质合金刀具、 PKD 刀具和 的复杂工件。原来每次钻孔、倒棱或车削螺 C B N 刀具，可实现微米级精度的加工，这 纹后，都要更换刀具，现在却可在一次装夹 将进一步扩展刀具的应用。 中全部完成。这就明显地减少了加工工件所 由于要为每个工作任务量体裁衣，所以 需用的刀具数量和相应刀库所占用的空间。 一把组合刀具可替代 5 一10 把常规刀 具。在 通常组合刀具都要专门制作。但它们的价格 并不会因此而比通用刀具昂贵，因为仅仅是 加工复杂工件的情况下，由于缩短了节拍时 间，故能使加工时间降低约 7 %， 0 并由此节省 更高的生产率就足以弥补制作所需额外的费 用。当然需要根据实际情况确定生产批量多 了刀具的购置费用。然而，这种多功能刀具 的优越性，远非仅限于简化了刀具管理和减 大时才值得采用组合刀具。有这种意向的是 他们不仅需要提供刀具， 而且 少了购买刀具与库存的费用。因为所有切削 那些生产厂商， 都安排在彼此紧 凑排列的刀具上，各刀片间 还需要依据用户数据，制定完整的生产过程 方案。 的位置是准确确定的，由此而得到的高精 度， 降低了检验费用和简化了质量保证工作。 3 基干组合刀具优越性， 对干前文提到的 应用组合刀具，其加工精度依赖于刀具 我们可以采用以下方法予以解决 本身。这比完全依赖于机床获得精度能取得 问题， 我们转换思路，可设计一套方便易用的 更好的效果。因此， 这种刀具更适合加工特 具， 主要由 粗车刀1、 半精车刀2 兼作 ( 别精密的工件。虽然它的初衷是为大批和中 组合刀 副刀架)、 精车刀3、对刀块4、主7 架 5(即立 J 批量加工而设计的，但出现在重复的小批里 式车床的 方刀 架)和固 具的 定刀 螺钉6、 螺栓7 加工情况下 ，也显现出其优越性。 块 组合刀具的品种范围己从简单的分级钻 组成。使用时，先放置对刀 4 ，在主刀架5 然后在主刀 孔延伸到带有各种切削材料的、应用于不同 上用两个螺栓 7 固定半精车刀2 ， 架 5 上用两个螺栓7 固定粗车刀1，两刀具高 生产任务的、高度复杂的、由多个部分组成 度差为%&mm 。 精车刀(则用两个螺钉)固定 的刀具。所谓的多技术刀具，是能在一道工 在副刀架!(即半精车刀)上，与半精车刀 高度 序中进行钻孔、倒棱、铣沉孔和铣螺纹，或 差为 1.smm。该组合刀具整体和机床主轴连 者可进行硬切削和软切削，以及粗加工和精 立式车床工作台旋转， 刀具进给， 一次 整加工。由于刀具有较高的精度，对于成品 接后， 工作行程可完成粗车、半精车、精车三道工 加工而言，它比用两种刀具加工所留的加工
凹版印刷中组合刮墨刀的使用
凹版印刷中组合刮墨刀的使用
凹版印刷机组合刮刀特点：
1、实现易耗部分（刀片），和常用部分（刀背）分离，只需更换刀片，成本
节约50％以上
2、组合刮刀采用特制刀夹，更换刀片方便，降低工作强度，提高生产效率
3、组合刮刀的刀片刮墨效果均匀稳定，层次感强，印刷效果更强
4、组合刮刀刀片耐磨性强，刮刀使用寿命长，特别适合长版印刷
技术规格：组合刮刀分为刀背，衬刀和刀片3部分。
三者相互独立，一般更换时只需更换组合刮刀的刀片部分
（1）刮墨刀
宽度x厚度x长度
10.0x0.076mmx250m
10.0x0.102mmx200m
（2）不锈钢背刀
宽度x厚度
8.5x0.152mmx150m
安装方法：
1、取下原刀片。
将原刀架内刮刀及衬刀拆除。
将刀架内影响刮刀平整度的油墨污渍清除。
2、安装组合刀夹。
将组合刀夹架放入原刀架内，确保固定牢固。
3、安装组合背刀。
将组合背刀从刀夹正面的一端装入一部分，然后依次轻轻用力将刀背刀插入，直到把组合背刀完全插入刀夹，最后，轻轻依次用力将背刀压平。
4、安装组合刀片。
同第3项安装组合背刀的方法。
注意：1、组合刀背及刀片安装只需抽出或压平即可。
2、组合刮刀的一切相关附件必须保证其平整度。
避免一切可能引起影响其平整度的操作！
使用注意事项：
可以调整原刀架夹住组合刀架的位置来调整与版辊的距离。
距离越长，刮刀的弹性越好；反之，刮刀的强度越大。
一般建议使用组合刮刀的压力比传统刮刀压力要小。
刀具管理系统ppt课件
在线刀具
设备信息管理：添加、修改、删除机床信息 在线刀具：查看机床上的重要在线刀具信息，包括何时入线、入线时长。 历史在线：查看机床上历史在线刀具信息，包括入线、离线时间，总计在线时间。
系统维护
用户管理：添加、修改、删除用户信息 权限分配：给需要使用刀具管理系统的用户分配相应的权限。 基础信息：可以对系统使用过程中所用到的一些基础信息进行维护，包括：刀具类型、刀柄类型、附件类型、压紧方式、刀片形状、刀头形式，以及厂商信息。 操作日志：记录系统使用过程中,用户所做的相关操作，便于查看和管理。
刀具入库 刀具出库 刀具盘点 刀具报损
刀具入库
生成刀具入库单,添加需要入库的刀具(包括：刀体、刀柄、附件) ，以及相应的入库数量、入库原因和入库存放位置。 入库原因包括：国外采购、国内购入、借用归还。 入库单确认后，入库单的信息不能修改以及删除。 执行入库操作后，相应的组件库存中的总数和库存数量自动增加。
刀具管理系统方案
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
刀具管理
组合刀具管理：对用户库存中的组合刀具进行管理。 刀具组件管理：对用户库存中的刀体,刀柄和附件等进行管理。 根据生产需要，可随时进行刀具的组合及拆卸，根据刀具准备需求，添加、修改或删除组合刀具信息。 当组合刀具配置完成后，将自动修改其组件的库存数（库存数减少）。
存储管理
刀具报损
生成刀具报损单,添加需要报损的刀具(包括：刀体、刀柄、附件) ，以及相应的报损数量和报损原因。 报损原因包括：丢失、过期、破损。 报损单确认后，报损单的信息不能修改以及删除。 执行报损操作后，相应的组件库存中的组件总数和库存数量自动减少。
刀具订货管理
订货合同：生成刀具订货合同。 合同执行：订货合同确认后，点击执行操作，标志该合同已经在执行过程中，不能修改和删除。 到货验收：根据合同，录入实际的到货数量。 合同终止：到货验收结束，并且满足合同要求，执行合同终止操作，结束本次采购。
复合材料切割方案
复合材料切割方案一、引言复合材料是一种由两种或两种以上的材料组合而成的新材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，在航空航天、汽车制造、建筑等领域得到广泛应用。
然而，由于复合材料的特殊性，其切割过程相对复杂。
本文将介绍复合材料切割方案。
二、复合材料切割的挑战复合材料的切割相对于金属材料来说更加困难，主要有以下几个挑战：1. 材料异质性：复合材料由不同的纤维和基质组成，其硬度和强度不一致，导致切割时易产生刀具磨损和不均匀切割。
2. 纤维方向性：复合材料中的纤维具有方向性，切割时需要考虑纤维的方向，以避免纤维断裂和切割面质量不佳。
3. 纤维层压：复合材料中的纤维通过层压粘合在一起，切割时容易造成纤维层的剥离和损坏。
4. 刀具选择：由于复合材料的特殊性，传统金属切割刀具往往无法满足要求，需要选择专用的刀具。
三、复合材料切割方案针对上述挑战，可以采用以下方案进行复合材料的切割：1. 刀具选择：选择合适的刀具非常重要。
常用的刀具有钻头、锯片、磨具等。
针对不同的复合材料和切割要求，选择合适的刀具材料和形状，如钴合金钻头、金刚石锯片等。
2. 切割方式：常见的复合材料切割方式有手工切割、机械切割和激光切割等。
手工切割适用于简单形状和小批量的切割，机械切割适用于大批量生产，激光切割适用于复杂形状和高精度要求的切割。
3. 切割参数：切割参数包括切割速度、进给速度、切割压力等。
根据不同的复合材料和切割要求，选择合适的切割参数。
通常，切割速度要适中，过快容易导致刀具磨损，过慢则容易产生毛刺。
4. 切割辅助措施：为了提高切割质量，可以采取一些辅助措施。
例如，使用切割液冷却刀具和降低切割温度，采用合适的夹具固定工件，减少振动和变形。
5. 切割后处理：切割后的复合材料可能会出现毛刺、切割面不平整等问题，需要进行后处理。
常用的后处理方法有打磨、抛光、喷涂等，以提高切割面的质量和外观。
四、结论复合材料切割是一项具有挑战性的任务，需要选择合适的刀具、切割方式和切割参数，采取适当的辅助措施和后处理。
摩擦力和切削加工切削加工如何控制表面材料的摩擦系数以实现优化的加工效果
摩擦力和切削加工切削加工如何控制表面材料的摩擦系数以实现优化的加工效果摩擦力和切削加工控制表面摩擦系数的应用摩擦力是切削加工过程中必须考虑的一个关键因素。
摩擦力由接触面和滑动速度决定。
如果表面材料的摩擦系数过高，将导致加工过程中的过度磨损，并可能导致零件表面的质量下降，从而影响整个加工质量。
因此，控制表面材料的摩擦系数可以实现优化的切削加工效果。
1. 表面处理控制表面摩擦系数的最简单方法是通过表面处理来实现。
表面处理通常包括涂覆、喷涂或电镀等方法。
这些方法可以改变材料表面的化学成分和结构，从而改变表面摩擦系数，降低磨损率，并提高零件表面的光洁度和硬度。
同时，表面处理还可以减少切削加工中的切屑和热量，缩短加工时间。
2. 制造过程中的处理方法除了表面处理外，制造过程中的其他方法也能够帮助控制表面材料的摩擦系数。
在加工过程中，液体冷却剂（如水或切削油）可以用于降低加工中的热量并保持裂缝的稳定性。
此外，选择合适的切削冷却液也能够减少零件的表面磨损，提高加工表面的光洁度和硬度。
3. 组合刀具的应用组合刀具是一种可靠的方法，能够通过改变切削角度和切削速度的组合来控制摩擦系数。
这种方法结合了不同形式的刀具结构，并通过合理的刀头设计来增强零件表面质量。
同时，组合刀具还能够减少加工的振动力，进一步降低加工中的表面磨损和摩擦系数。
4. 数值模拟数值模拟是另一种有效的方法，能够通过仿真来计算和预测表面摩擦系数。
通过使用数值模拟，制造商可以在实际加工过程中提前调整加工参数，最小化表面磨损和热损失，并最终实现优化的切削加工效果。
在生产过程中，优化切削加工效果的方法可以根据具体情况灵活选择。
通过对表面摩擦系数的控制，可以提高整个制造过程的效率和产量，并大大降低制造过程中的成本和时间。
数控刀具选型及应用
• 薄壁零件
• 一般加工的首选
• 多个刃口最强壮
• 装夹不牢固的替零件 • 长悬深减小振动
• 一般加工
• 需要形成90°角的零件 • 切屑薄，能提高效率 • 切屑很薄，加工耐热合金
的首选
铣削公式
铣削公式
铣削计算
• 面铣刀直径80mm, 6个刀片刃口 ，若刀片的 切削速为150m/min, 问主轴的转速是多少？ 如果每齿进刀量为fz=0.2mm/z, 问机床的工作 台进刀量是多少？
断屑槽的参数直 接影响到切削的 卷曲和折断，目 前刀片的断屑槽 形式较多，各种 断屑槽刀片的使 用情况不尽相同， 选用时一般参照 具体的产品样本
切削范围
代 号
断屑槽 形状
特点
精加工切削 FH
•精加工专用断屑槽
轻切削 SH 中切削 MV
•适合用于小切深,大进给 •大的前角刃口锋利
•适用于仿形向上切削加工 •正角刀棱锋利
走刀路线
• + 切削速度控制 - ve • + 高速铣加工 • + 高进给 • + 高效率 • + 刀片寿命 • + 安全
• – 刀片中心负荷大 • – 减小进给 • – 减小刀具寿命 • – 机械撞刀 • – 形状误差 • – 更长的程序和加工时间
走刀路线
走刀路线
走刀路线
不同主偏角铣刀的切削力不同
➢数控刀具的基本特点 ➢数控刀具的材料及牌号 ➢车削刀具的选择及应用 ➢铣削刀具的选择及应用 ➢工具系统选择
数控刀具的基本特征
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特 点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联 接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具 的分类有多种方法。
管制刀具分类与安全要求
管制刀具分类与安全要求随着经济的发展，使用刀具已成为我们日常生活中不可或缺的重要工具，刀具的使用是依据管制类别和安全要求的，有助于我们做出有效的安全管理和保护我们的安全。
一、刀具管制分类刀具管制分类方式目前主要有距离，功能，材质和尺寸4种分类方式。
1、距离：根据刀具对安全距离的要求，可以将刀具分为一类、二类、三类等。
距离越近的刀具，越要求严格的安全控制;距离越远的刀具，要求的安全控制越低。
2、功能：根据刀具的功能，可以将刀具分为整体刀具、组合刀具、夹具等。
其中整体刀具分为旋转刀具和静态刀具，例如螺丝刀和剪刀；组合刀具视具体使用需要可以调节尺寸，例如梅花钻、锯子；夹具可以被动态拧紧物体，例如扳手、钳子。
3、材质：根据刀具的材质，可以将刀具分为金属刀具、复合刀具和复合刀具等，比如手锯、钢丝刀等；复合刀具的优势是能够进行较大的电化学反应，比如钎焊剂；复合刀具成本较低，能够钻孔，做凹槽，比如旋转钻头。
4、尺寸：根据外形尺寸，可以将刀具分为大、中、小3种，分别适用于不同的加工面积上，比如螺丝刀、钻头、锉刀。
二、安全要求使用刀具时，要求做到以下几个安全要求：1、购买时要求购买合格的刀具，并检查刀具是否合格并符合国家的安全标准。
2、使用时要求安装正确，确保使用前检查完毕，等待操作前进行技术检查，检查刀片是否磨损，损坏，螺母是否松动等。
3、加工时要求正确运用刀具，坚持静电接地，防止刀具被放电损坏；同时要注意，加工时不能离开刀具，要防止刀具被其他人员使用，防止造成不必要的安全事故。
4、清洁时要求清洁时要注意使用安全清洁工具，以防清洁工具变形。
5、废弃时要求废弃刀具时，要注意将其正确处理，以免污染环境，以及造成不必要的安全事故。
总之，在进行刀具使用时，要求严格遵守管制分类和安全要求，以防止安全事故发生，保障人身安全。
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组合刀具的使用和选择
迄今为止，组合刀具有多种形式。
常见的阶梯钻就是一种简单的组合刀具，其特点是在一次走刀中完成几把刀同一种工艺的加工。
较复杂的组合刀具常常集成可完成不同工艺的几把刀，如能钻孔又能铣削的钻铣刀等组合刀具，通常要分几次走刀或在不同工位上依次完成几把刀的切削。
这是一种最典型的组合刀具，可覆盖很大的加工范围，既有简单的钻孔—倒角组合刀，也有集成5～10把刀的专用组合刀具。
还有一种更为复杂的组合刀具：内部集成有产生辅助切削运动的传动机构或旋转轴，有机械式和机械电子式两种，可以满足加工零件特殊部位的要求，这样的刀具对机床结构或机床的控制系统往往有特殊的要求，以实现对刀具运动部分的控制。
组合刀具的主要优点是提高了生产效率。
如使用有4个阶梯的钻头，加工一个活塞孔的时间大约缩短70%。
除了节省换刀时间外，用户还可从空出的机床刀库位置和减少的刀具夹头中获益，空出的刀库位置可使备用刀具在机床工作的同时予以更换。
由于刀具数量减少，所以可简化刀具的管理，节省费用。
从各种组合刀具可以看出，多数组合刀具是针对一个特定的应用场合而开发的专用刀具，因此供货时间长。
目前越来越复杂的组合刀具结构被用户所认可。
为推动组合刀具的发展和扩大使用范围，刀具制造商在开发这些刀具的同时，必须考虑到用户可能遇到的种种问题，寻求解决办法，采取种种措施，包括开发有一定柔性的可控的刀具、开发新的涂层技术、刀具材料和几何形状，为降低刀具成本，甚至可把刀具的生产基地转移到制造成本低的地区去生产。
但是有柔性的组合刀具只有在不需改造机床或与控制系统能顺利连接时才得以推广；新的组合刀具将把与加工效率有关的每个因素，如基体材料、涂层材料、几何形状等因素，都应针对具体的加工对象予以最佳化，形成综合优势。
与此同时，由于辅助时间的节省而提高了这些优势的利用程度，取得提高生产率的效果。
这种把提高切削效率和减少辅助时间综合应用的趋势，将推动组合刀具更广泛的应用。