路基上路床二层水泥石灰改良土施工方案

路基5%石灰土施工方案

一、工程概况

本合同段起点桩号为K11+700，终点桩号为K22+000，全长10.3公里，路线平曲线半径均大于5500米，不设超高。

二、准备工作

1、技术准备

（1）熟悉设计图纸，并对施工队伍进行技术交底。

（2）组织施工技术人员学习施工规范、规程，严格按规范进行要求组织施工。

（3）按规范要求，对取土场及原材料的各项技术指标进行试验。

2、施工准备

（1）施工便道：在施工便道进行修整，保证施工的正常需要。

（2）进行机械设备的保养、维修，以保证施工期间设备的正常运转。

三、施工工期

计划开工时间：2004年9月9日

计划完工时间：2004年11月31日

四、水泥石灰改良土施工

（一）、试验段结论

1、松铺厚度

对试验段数据综合分析，为了保证压实度及高程要求，松铺厚度采用19.7～20.7cm，压缩系数为1.35左右，填筑压实厚度为14.7～15.2cm。

2、含水量对压实度的影响

从试验数据分析，当含水量略高于最佳含水量2%时为最佳碾压时间。

保证施工现场土的含水量不低于最佳含水量，以利于保证工程质量。

3、机械配合与最佳碾压遍数（优化施工方案）

试验段经过六遍振压，二遍静压，路基压实度均达到95以上，因此改良土采用六遍振压，二遍静压的方案进行施工，即在保证含水量的情况下，用LSS220振动式压路机先快速静压一遍，行车速度控制在3.0km/h，复压采用LSS220振压五遍或LSS218振压六遍（一遍指相邻两次的轮迹应重叠1/2的轮宽，后轮压完路面全宽时，即为一遍），速度控制在2.0~2.5km/h，遵循先边后中，先慢后快的碾压顺序，两台压路机前后平行作业。后用20T 光轮压路机快速静压一遍，碾压时，应重叠1/3轮宽，速度控制在3.5km/h，以保证路基整体密实。

（二）、石灰土施工

1、准备下承层：在准备施工路段使其路基表面平整、坚实、具有规定的路拱，高程、平整度、压实度符合规范要求。

2、施工放样：用全站仪恢复中线、边线并用石灰洒出坡脚线，每侧坡脚线比设计宽出50cm，并用钢尺校核路基宽度。

3、备料、摊铺土：首先清除下承层表面的杂物，依据1.35的松铺系数控制施工现场的虚铺厚度。根据每车运土量，用石灰画出方格，一格一车；用推土机完成粗平，粗平时注意推出路基2%的横坡，松铺厚度19.7-20.7要求。粗平后检测土体含水量，如果土体含水量偏高，采用翻松晾晒的方法来降低土体的含水量。如果土体含水量偏低，采用洒水的方法增加土体的含水量，使土体含水量满足规范要求。然后用平地机精平，测量顶面高程。

4、卸置和摊铺石灰

a、备灰：依据计算每个断面所用石灰数量，在横断面上平均三条“龙”卸置（如下图示），每条“龙”布灰12.87吨（38.6÷3=12.87）石灰两侧用土围起，进行消解，消解7-10天。

b、石灰消解后过1cm筛，消解后的石灰应要保持一定的湿度，既不能产生扬尘，也不可过湿成团。

路中心线

c、根据石灰的容重，按每平方米需消石灰用量计算摊铺厚度（约

2.8cm），用石灰在土层上画出网格，以挂线方式控制摊铺厚度。人工将充分消解好的石灰均匀摊铺。现场技术人员全过程检查摊铺厚度，直至符合要求为止。

5、拌和并洒水

a、用路拌机进行拌和，拌和过程中，现场技术人员随时检查拌和深度，并配合路拌机操作员调整拌和深度。

b、在拌和结束后，检查混合料的灰剂量及含水量，如灰剂量不能满足要求时，应及时添加石灰；如果混合料含水量不足，需用洒水车补充水分，洒水范围超出拌和段2m以上。

c、正在进行拌和路段严禁洒水车调头和停留，以防局部水量过大。补水后土体再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

6、闷料：当所有指标都符合设计及规范要求时进行闷料。

7、整平和静压：用平地机进行整平后，用20T振动压路机快速静压1-2遍，使其表面平整。

8、摆放和摊铺水泥

a、根据综合稳定土的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每平方米水泥稳定土需要的水泥用量，根据每袋50㎏计算水泥摊铺面积，在整平好的路基上用石灰在混合料表面画出网格标记。

b、将水泥直接送到摊铺路段上，卸在标记的地点，并检查有无遗漏和多余。

c、按每平方米需水泥用量7.62kg，用石灰打出网格（每格6.6m2），人工将水泥均匀摊开，并用刮板刮平，保证每袋水泥的摊铺面积相等，在摊铺水泥时，注意轻放轻摊，尽量减少扬尘。

9、拌和（干拌）：用路拌机进行拌和，拌和过程中，现场技术人员全过程检查拌和深度，并配合路拌机操作员调整拌和深度，拌和深度应达灰土底并应侵入下层1-2cm，以利上下层粘结。防止在拌和层底部留有素土夹层，采用拌和两遍。

10、加水并湿拌

a、干拌结束后，检测混凝土含水量，如果混合料含水量不足，用洒水车补充水分，洒水范围应超出拌和段2m以上，在进行拌和路段上，严禁洒水车调头和停留，以防局部水量过大。

b、洒水后，路段应及时进行拌和，以减少水分流失，并使水分在混合料中分布均匀。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。因我标段所用土质为砂性土，水分流失快，含水量宜大于最佳含水量1-2%。

c、混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

11、整形

a、混合料拌和均匀后，应立即用推土机稳压，然后用平地机初步整形，由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。测量高程，作好记录。

b、用振动压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处，人工将其表面5cm以上翻松并用新拌和的混合料进行找平。

c、再用平地机整形一次，将高处料直接刮出路基外，不能形成薄层贴补现象。

d、每次整形都应进行高程测量，使路段具有规定的坡度和路拱，特别注意接缝必须顺适平整。

12、碾压

a、整形后，当混合料的灰剂量满足设计要求，含水量大于最佳含水量1-2%时，立即用20T振动压路机进行碾压，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮压完路面全宽时，即为一遍。根据试验路段结论，需碾压5-6遍，压路机的碾压速度，控制在2.0-2.5km/h。在碾压到5遍时进行压实度的检测，当压实度达到95区时停止碾压，如果不够继续进行碾压，直到压实度达到设计要求。

b、再用20T胶轮压路机由两侧向中心进行碾压，碾压时，应重叠1/3轮宽，碾压1-2遍。