冲压件检验标准.docx

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冲压件检查标准

冲压件检查标准

冲压件检查标准(总14页)本页仅作为文档封面,使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March冲压件检查标准1.目的:确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准,指导合理、经济的进行检验与品质控制;并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。

2.范围:本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。

3. 外观检验检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查,需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。

对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。

位置:检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离:30~45cm。

对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。

(参照图1)照明:2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。

视力:检查人员要求正常或矫正视力在以上,且无色盲。

时间:不得在被测对象物上停留,必须以连续的动作进行,若发现异常时,允许不超过5秒的停留时间作确认。

等级定义根据部品所处位置分为3个等级,若需要详细的等级定义时,在相关部门协议基础上,另行规定。

A级面:在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。

如产品之正面、上面、侧面,或据客户要求指定为A级的面。

B级面:使用者在正常使用状态下不可直接目视,但时常能看到的面。

如产品之后面、底面。

C级面:通常使用者看不到,但在如维修维护打开时能看到的面。

附则:[冲压部品及零件外观缺陷评判基准],见表。

如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。

只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。

限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。

评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准4.线性尺寸检验.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间,以保证部品检测条件符合标准要求。

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准

word格式-可编辑-感谢下载支持冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准,为制造过程质量检验提供依据。

2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。

将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制,列为关键冲压件。

3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。

制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多,但每个冲压件的质量要求是不一样的。

为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素,以便能够充分提高整车生产的综合效能。

因次,制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。

4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为:关键件和非关键件。

4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为:A、B、C、D四个区域。

4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。

4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为:一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区定义5.1(A区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位,不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

5.2(B区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。

车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

5.3(C区)打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等其他区域。

5.4(D区)除A、B、C三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。

浅析冲压件检验准则(doc 8页)

浅析冲压件检验准则(doc 8页)

浅析冲压件检验准则(doc 8页)1 目的规定了冲压件检验的评价准则,确保合格产品流入下一工序,确保产品满足顾客的要求。

2 适用范围适用于冲压件质量的认可。

3 术语无4 职责检验员负责按照本准则对冲压件进行检验。

5 流程图无6 规定6.1冲压件检验区域划分,参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。

6.2冲压件检验方法6.2.1触摸检验6.2.1.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

6.2.1.2检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验。

6.2.1.3必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

6.2.2油石打磨6.2.2.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

6.2.2.2打磨用油石(20×20×100mm或更大)6.2.2.3有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半圆形油石)6.2.2.4油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。

建议用细粒度的油石。

6.2.2.5油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方6.2.2.66.2.2.7瘪塘6.3.2.1检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油6.3.2.2评价准则:A类缺陷:是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到,此类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结,A类瘪塘冲压件在任何区域都不允许存在。

B类缺陷:是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘,在冲压件Ⅰ、Ⅱ区外表面不允许存在此类瘪塘。

C类缺陷:是需要修正的缺陷,这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。

此类瘪塘的冲压件可以接受。

6.3.3波浪6.3.3.1检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油6.3.3.2评价准则:A类缺陷:此类波浪在冲压件Ⅰ、Ⅱ区没有经过培训的用户也能注意到,是用户不能接收,发现后必须立即对冲压件进行冻结。

冲压件检验准则.

冲压件检验准则.

冲压件检验准则1 目的规定了冲压件检验的评价准则, 确保合格产品流入下一工序, 确保产品满足顾客的要求。

2 适用范围适用于冲压件质量的认可。

3 术语略4 引用略5 规定5.1 冲压件检验区域划分,参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分” 。

5.2 冲压件检验方法5.2.1 触摸检验5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸, 这种检验方法取决于检验员的经验。

5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证, 但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

5.2.2 油石打磨5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.2.2 打磨用油石(20×20×100mm 或更大5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 (例如:8×100mm 的半圆形油石5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等。

建议用细粒度的油石。

5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行, 并且很好地贴合零件的表面, 部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

5.2.3 柔性纱网的打磨5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面, 任何麻点、压痕会很容易地被发现。

5.2.4 涂油检验5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。

5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验, 建议把零件竖在车身位置上。

用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

5.2.5 目视检验5.2.6 检具检测5.2.6.1 将零件放入检具,依据检具说明书操作要求,对零件进行检测。

5.3 冲压件缺陷评价准则5.3.1 开裂5.3.1.1 检验方法:目视5.3.1.2 评价准则:A 类缺陷:没有经过培训的用户也能注意到的开裂,此类缺陷的冲压件是用户不能接受的, 发现后必须立即对冲压件进行冻结。

冲压件表面检验标准

冲压件表面检验标准

冲压件表面检验标准冲压件表面检验标准1、)外板件外露型面:1.1表面光顺、平滑,流线无波纹,无硬点,无凹凸,无成形滑移线,无划伤。

1.2棱线清晰连续,圆角均匀。

1.3材料表面无锈蚀、麻点,成形变薄量不大于料厚的10%。

1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、)外板件被遮盖面:2.1表面无明显凸凹,允许有轻微碰伤和划伤。

2.2允许存在轻微的成形滑移线。

2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%,孔边不允许有较大变形。

2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。

3、)内板件外露型面(指未被内饰板遮盖并外露可视的型面)3.1表面光顺、平滑,无褶皱,无因异物所造成的凹凸,无严重划伤。

3.2棱线清晰连续,圆角均匀。

3.3材料表面无锈蚀、麻点。

3.4表面允许有轻微波纹,但不影响整车外观。

3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、)内板件被遮盖面4.1型面光顺,棱线清晰,圆角均匀。

4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤,允许有轻微皱纹,但不允许有褶皱、死皱。

4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%,孔边不允许有较大变形。

4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。

5、)结构件(料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等)装配面5.1型面平整,圆角清晰,局部允许有不影响焊接的轻微波纹。

5.2螺母孔周边不允许变形。

5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形,毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。

6、)结构件(料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等)非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。

6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹,但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%,孔边不允许有较大变形。

7、质量问题描述及处理方法:1、)毛刺(用角磨机打磨修边有毛刺处)2、)拉毛(用抛光机打磨拉毛处,如拉毛严重,可先用角磨机打磨)3、)高点(较高的高点线用锤击修整,再用专用工具刮平,最后用抛光机抛光;小高点用专用工具刮平,再用抛光机抛光。

冲压件检验标准.docx

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冲压件检验标准.docx冲压件检验判定标准一、量判定基本定1、某些描述中使用的一些主价的定:微的:指容易接受的,感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。

明的:指突出的、清晰的、不用置疑的。

著的:指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。

2、冲件在整上分区定汽分三个区域:两个外区和一个内区。

A区:汽的上部至身腰,分界:身腰装条或保条的下身腰装槽下身上开合件框的有关部位:汽内 2 区的某些部位,从外面完全看的,可根据具体情况做 1 区理B区:坐在司机或乘客座位上,关上后能看得的部位,位于:身腰以上所有上能看的部位, 身周 , 身框以及:后窗,后行李箱隔板, 尾内板,身尾框,行李箱, 机,机罩内表面,天窗窗框,油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上,关上能看的的,位于身腰以下的部位。

C区:位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。

3、基本条件定:站立,在缺陷扣分区内,在冲件四周,离件1 米行允俯身,但不能蹲下涉及到隙及高低不平的缺陷,予以量判。

4、 :–是靠、触?? 行判的. 。

–只有在有疑的情况下,才使用具,根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺陷的扣分:· 隙及高低不平的使用塞尺· 冲件上的坑包、麻点的要使用面· 表面使用尺子5.缺陷分–外 :裂 ,坑包,起麻点形材料缺陷起,波,棱毛刺拉毛,划圆角叠料压痕其它冲压件判定标准判定描述一区二区项目三区外部内部外部内部1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm(料厚≥);宽度≥2mm (料厚≤)2、不报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm裂纹长度小于 80mm或宽度小于 3mm(料厚≥);长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm(料厚≤)返工安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工222面积4cm ≤S< 8cm 上或长度5cm≤L< 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。

冲压件通用检验规范[1]

冲压件通用检验规范[1]

※※目錄※※1.目的制定冲压生产线的一般检验准则,在规格,客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时,以此作为检验检验过运作之依据。

2.范围适用于PCE,ECG的所有冲制作3.参考文件3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范3.2记录保存依QS-164.特殊规定4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。

4.2例外规定放入个别检验规格内。

4.3若个别规格要求超出(低于或松于)此文件,以个别规格为准。

5.检验规定5.1毛刺的规定:5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%,不允许有毛刺的方,必须有压毛边工序,压完毛边后,不得有刮手的感觉。

5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢,马口铁及铜弹片,毛刺高度应控制在0.04MM以下。

5.1.3出毛刺(如图1)5.1.4在制程中,度大于4%时,就要做好检查记录并要求修模,但已冲零件放行。

5.2平面度的规定:5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。

5.5图面没有形位公差标注时,与该处尺寸公差相等。

5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围,以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。

有特殊装配的边要加严管制,并放入个别规格内列管。

5.7聚固件5.7.1紧固件须与基材紧密相连,符合安装程序及制程中尺寸。

5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。

5.7.3基材安装中不能变形或凸出。

5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF,ETC须垂直度<1.5°5.8螺柱(STANDOFF),螺母(NUT)螺钉(SCREW)压合的规定:5.8.1所有的螺柱,螺母,螺钉与冲压件母面压合时,必须压牢,不得压偏,螺母(NUT)压合后不得与母面有间隙存在,螺柱(STANDOFF),螺钉(SCREW)不允许高出母面。

5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量,在与冲压件母体铆合后,首件必须检验清楚,以防止混料。

冲压件检验规范标准.docx

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1. 目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准,为产品检验提供依据2. 范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件本规范在应用下列文件时, 凡是注明日期的引用文件, 仅注明日期的版本适用于本文件,凡是未注明日期的引用文件,仅最新版适用于本文件1804一般未注公差的线性和角度尺寸公差13916-2013 冲压件形状和位置未注公差3.3GB/T GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差4. 检验条件4.1 视力要求:裸视或矫正视力 1.0 以上4.2 照明要求:在自然光或 60W-100W的日光灯照明条件下检验,距离约50-60cm4.3 对于需要主观判断的缺陷,允许用不超过 4X 的显微镜,超过 4X 的显微镜可用来辅助分析,但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类5.1 严重缺陷:可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2 重要缺陷:可能导致产品的可用性降低的不符合项5.3 轻微缺陷:不影响产品正常使用,产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项6. 检验方法6.1 检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺,靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具,结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量6.2 目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷7. 检验标准7.1 尺寸检验判定标准7.1.1 产品检验按照图纸公差要求接受检验7.1.2 图纸未注公差按照GB/T 15055-2007检验方接受标准项目描述判定标准法CRMA MI0 1.02.5重要关键线性关键尺寸公差± 0.25㎜图纸标明关键尺尺寸卡尺寸公差√一般 一般线性尺寸L ,当 L1 ≤ 500 ㎜,当 L2L1 ± 0.5 ㎜≥500 ㎜, 卡尺√尺寸L2 ±1 ㎜3.2GB/T3.1GB/T装配孔一般过孔形状位置方料长宽尺寸轮廓扭曲变形孔径尺寸 D1 ≤ 30㎜D1 ﹢ 0.3㎜孔径尺寸 D2 ≥ 30㎜卡尺位置度D2 ﹢ 0.5㎜√功能规± 0.25 ㎜孔径尺寸 D1 ≤ 30㎜D1 ﹢ 0.5㎜孔径尺寸 D2 ≥ 30㎜卡尺位置度D2 ﹢ 1 ㎜√功能规±0.5㎜冲压件形状位置未注公差参考 GB/T满足装配检具适13916-2013检具√用性1 :切板方料长度尺寸 L ± 0.5卡尺㎜√卷尺2: 开料对角线尺寸偏差≤ 0.5 ㎜1 :前壳成型后扭曲变形量≤ 2卡尺㎜√塞尺 2 :后壳成型后扭曲变形量≤ 1㎜1: 厚度 3.0 ㎜板料后壳打点高度后壳0.3-0.5 ㎜凸点卡尺√2 :厚度 4.0㎜高度板料后壳打点高度 1.3 ± 0.1㎜1 :焊缝目视检直缝验标准点打点深焊检度 0.3-0.5㎜验参卡尺√2 :计算方法,考点大点深度约等于深度1/2直径翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求1 :翻孔净高度翻孔3+1 ㎜翻边卡尺√2 :端盖翻边高高度度 h ±0.5㎜7.2 外观检验判定标准检验方接受标准项目描述判定标准MA MI法CR01.02.5锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致对产品功能、强度、耐疲劳度产生影响。

冲压件检验标准(会签版)

冲压件检验标准(会签版)

质量作业文件编号:BAICYX/QW028版次:A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准,为制造过程和入库质量检验提供依据。

2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。

3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件,将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制,列为关键冲压件。

3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。

3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为:关键件和非关键件。

3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为:A 、B 、C、D 四个区域。

3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。

3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为:一般料边、焊接料边、扣合料边。

3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位,但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位,车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等区域。

3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。

3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。

常见冲压件检验标准---文本资料

常见冲压件检验标准---文本资料

1目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。

2适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。

3抽样依据3.1 除非有特别说明,抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。

3.2 若客户有要求时,则依客户的要求抽样检验。

3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。

4检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS®试仪,高度规,塞规机壳产品等級面参考图:面类外观面定义A级面客户经常看到的面。

如面板,机箱的上表面、正面,出给客户的零件等。

B级面不移动的情况下,客户偶尔能看到的面,如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。

C级面产品在移动或被打开时才能看到的面,如机箱的底面,内部零件的表面等6检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照),裸眼或矫正视力在1.0以上, 并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼取正常观察角度土450角内, 距离300mm A级面在检测时应转动,以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

(示育匡)6.2 A级面停留15秒,B级面停留10秒,C级面停留5秒。

6.3抽验水准(AQL):7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验(包括盐雾试验、附着力试验等)、包装检查。

8判定条件8.1 所有的机构、功能要求以图面为准,关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差,则本公司孔的尺寸公差以土0.10mm管制,其他尺寸以土0.20mm进行管制,除非客戶有更为严格或特別要求。

QE人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差,以利于生产管制,如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收,且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時,当批可以尽量吸收的原则协调处理,但供货商必须于下批改善。

8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响,而存在固有外观缺失(如冲压模具痕;电镀白斑、水紋,这类缺失通常以样品为基准進行判定,但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求,当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。

常见冲压件检验标准(DOC)

常见冲压件检验标准(DOC)

宁波XX电器公司冲压件检验规程文件编号RC-T4.803.2007版本/修改A/2第1页共9页1目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。

2适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。

3抽样依据3.1 除非有特别说明,抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。

3.2 若客户有要求时,则依客户的要求抽样检验。

3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。

4检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS®试仪,高度规,塞规5.面类外观面定义A级面客户经常看到的面。

如面板,机箱的上表面、正面,出给客户的零件等。

机壳产品等級面参考图:6检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照),裸眼或矫正视力在1.0以上, 并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼取正常观察角度土450角内, 距离300mm A 级面在检测时应转动,以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

(示意图)6.2 A级面停留15秒,B级面停留10秒,C级面停留5秒。

6.3抽验水准(AQL):不合格(缺陷)类别严重主要一般缺陷类别代码A B CAQL0 1.5 2.57 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验(包括盐雾试验、附着力试验等)、包装检查。

8判定条件8.1 所有的机构、功能要求以图面为准,关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差,则本公司孔的尺寸公差以土0.10mm管制,其他尺寸以土0.20mm进行管制,除非客戶有更为严格或特別要求。

QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差,以利于生产管制,如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收,且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時,当批可以尽量吸收的原则协调处理,但供货商必须于下批改善。

8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响,而存在固有外观缺失(如冲压模具痕;电镀白斑、水紋,这类缺失通常以样品为基准進行判定,但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求,当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。

冲压件检查标准

冲压件检查标准

精心整理冲压件检查标准1.目的:确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准,指导合理、经济的进行检验与品质控制;并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。

2.范围:本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。

3.3.1103.1.13.1.23.1.33.1.43.23.3附则:3.3.1[冲压部品及零件外观缺陷评判基准],见表。

3.3.2如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ ”严重缺陷处理。

3.3.3只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。

限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。

3.4评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准按相关工艺、检验作业指导书规定执行。

4.5.常用公差表厚度公差本表的列数值单位均为mm金属材料厚度公差5.形位公差检查5.1.测定环境同线性尺寸检查5.2.公差规定产品、零件形位公差按客户要求控制5.3.检测器具5.4.6.6.1.6.26.3.参照[6.4.弹性检验适用于受压缩(拉伸)作用的弹簧、弹片、接触片类制品的弹性检验。

并规定为基本检验项目。

模拟实际使用状态,均匀平缓地施加压力或拉力于试样工作区域的受力作用点上,使得制品被压缩(拉伸)到工作极限位置,然后平缓地释放试样,试样回复到自由状态。

如此反复10次后,试件处于自由状态下,观察试件基本恢复原状,无明显变形,判为合格。

适用于承受扭矩力作用的弹簧、弹片、接触片之类制品弹性检验。

并规定为基本检验项目。

模拟实际使用状态,均匀缓慢地施加扭矩力于试样工作区域的受力作用点上,使得反复10格。

6.5.6.6.906.7.在107.若客户另有明确要求时,按客户要求执行。

8.附件[常见形位公差定义及检验方法]常见形位公差定义及检验方法9.位置度的测定计算。

冲压检验标准

冲压检验标准

模具折邊 時擠壓或 避位不夠 產品碰﹑摔 造成 產品包裝 方式不正 確 模具定位 不准 模具設計 因素 車間空氣 潮濕 作業時未 配戴手套 庫存時間 太長 模具擠壓 造成 材質因素 模具刀口 老化 模具閉模 間隙過大
修模改善 將產品輕 拿輕放 改變標准 包裝方式﹑ 及控數量 調整定位 修模改善 控制車間 內的干濕度 2 .作 業 時 嚴 加 督 導 ﹐ 必 須 戴 手 套 作 業 盡量縮短 庫存時間 模具刨光 更換材質
四﹑制程巡回檢驗內容<2>
2.沖孔: a.了解沖孔位置﹑數量正確(不能多沖﹑少沖﹑不斷孔﹑沖斷或沖開) b.沖孔毛邊不可有傷人﹑刮手之現象﹐毛邊應小于料厚 0.50%(除客戶特殊要求外) c.改模后是否多裝沖子,將圓孔沖成橢圓孔或沖孔錯位(如大磁架) d.沖孔時抽牙高度及傾斜度重點管制 三﹑拉伸﹕1﹑注意拉伸的高度及尺寸(如主機板凸台) 2﹑是否拉破及外觀標准 四﹑折邊﹕折邊尺寸是否按 SIP 要求測量﹐折邊定位銷是否牢固﹑不松動 五﹑壓邊﹕壓邊是否密合﹐是否產生毛刺﹐密合時注意控制間隙
t╳ 長 (m m ) ╳ 寬 (m m ) ╳ 0.0785/10000=片 重 圓 管 ﹕ 外 徑 m /m -厚 ╳ 厚 X 0.025=M 重 量 角 鋼 ﹕ (外 徑 m /m -厚 ) ╳ 厚 ╳ 2╳ 0.0793=M 重 量 鋼 板 ﹕ 厚 (m /m ) ╳ 寬 ╳ 長 ╳ 比 重 =M 重 量 圓 條 ﹕ 直 徑 (m /m ) ╳ 直 徑 ╳ 0.006225=M 重 量 四 角 條 ﹕ 對 邊 ╳ 對 邊 ╳ 0.00793=M 重 量 六 角 條 ﹕ 對 邊 ╳ 對 邊 ╳ 0.006863=M 重 量
二﹑熱軋鋼片的特性 (2)
2﹕ 邊緣混晶﹕ 鋼帶軋延時﹐因邊緣部位散熱較快﹐軋延溫度偏低﹐因此對于(低碳鋼種的薄板)其邊緣部位的軋 延溫度易低于 Ar3 變態點﹐以致邊料產生晶粒大小不一的混晶粒大小不一致的混晶組織﹐該組 織不利于成型加工。 3﹕ 鋼卷折紋(coil break) 未經調質軋延(Temper rolling)之鋼帶受力超過降伏點(Y.P.)時會產生(降伏延伸) (Yied Elongation)此降伏延伸現象在鋼卷解卷時常造成鋼卷折紋﹐在鋼片成形時常造成伸張應變痕 (Strentcher Strain)俗稱雞爪痕。 鋼帶經調質軋延后﹐可防止產生鋼卷折紋或伸張應變痕﹐但鋼料若經長時間儲存(如數月或數 年) ﹐則降伏延伸會再出現﹐鋼料在加工時﹐亦產生鋼卷折紋或伸張應變痕﹐此現象稱之應變時 效。 (strain Aging 4﹕ 機械性質與成形性 熱軋鋼帶經熱軋延與盤卷后﹐在空氣中逐漸緩冷﹐因鋼卷外表部位冷卻速度較內部為快﹐故鋼 卷頭尾段硬較中段稍硬﹐在寬度方向﹐則邊料硬度較中間料稍硬。鋼料之加工成形性除與硬度 有關外﹐并與內部清淨度有關﹐清淨度佳的鋼料﹐其成形性亦愈佳。另外大部份鋼種之材質有 方向性﹐如變曲加工性﹐變曲的軸平行鋼料軋延方向(即鋼帶方向)時﹐較易發生變曲破裂﹐ 反之﹐若變曲軸垂直鋼帶方向時﹐較不會產生加工失敗。

冲压件检验标准(会签版)

冲压件检验标准(会签版)

质量作业文件编号:BAICYX/QW028版次:A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准,为制造过程和入库质量检验提供依据。

2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。

3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件,将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制,列为关键冲压件。

3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中,因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。

3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为:关键件和非关键件。

3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为:A 、B 、C、D 四个区域。

3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。

3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为:一般料边、焊接料边、扣合料边。

3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位,但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位,车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。

3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位;坐在司机或乘客座位上,关上车门后能看得见的部位;车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域;天窗窗框,油箱加注孔入口等区域。

3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域,车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。

3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括:裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。

五金(冲压件)的检验标准

五金(冲压件)的检验标准

5.1作业条件:5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5.1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面,二级面是指两侧,三级面是指CASE 之底部.5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可.5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点.5.3二级外观检验通用标准项次检验内容及标准判定-质量1 电解料<SECC,SGCC,SPTE等不须烤漆,电镀,电着等后序工艺>1.1 划伤,擦伤,触摸无手感a 伤痕长度在一级面大于20mm,二级面大于45mm,三级面大于80mmb 多条伤痕累加在一级面大于40mm,二级面大于80mm,三级面大于140mmc 45mm以内不能同时出现两条1.2 划伤,擦伤,触摸有手感a 刮伤长度在一级面大于4mm,二级面大于6mm,三级面大于10mmb φ1.0mm,二级面大于φ1.5mm,三级面大于φ2.0MA 刮伤是点,在一级面大于c 45mm以内不能同时出现两条1.3 镀锌层脱落a 一级面达3.5mm以上,二级面达5mm以上,三级面达7mm以上MAb 多点累加在一级面达7mm以上,二级面达10mm以上,三级面达18mm以上MA1.4 生锈a. 一级面大于1.2mm,二级面达4mm,三级面达6mm以上b 切割,冲孔之边缘生锈,但正面能够看得到,锈痕长度在10mm以上1.5 尺寸尺寸不合规格造成擦伤,装配困难,或与其它部份配合缝隙过大,超过1.2mm1.6 变形a 变形造成装配困难及擦伤b 与其它部份配合缝隙超过1.5mmc 局部变形深达1.0mm以上,面积6mm以上d 边缘变形,与其它部份配合缝隙过大,一级面超过 1.2mm,二级面超过 2.5mm,三级面边3.5mme 角度偏差大于1度J)` J X!n s7s1.7 不洁a 表面有污点,直径在一级面达3mm,二级面达5mm,三级面达8mm以上MAb 30mm以内不能同时出现两点MA!# K&R t c%x8l7vc 多点累加尺寸在一级面达4mm以上,二级面达8mm以上,三级面达18mm以上MA那就是尺寸问题:1、对于较精密配合部件如手机,笔记本电脑等精度一般为+-0.1mm;2、产品有两个尺寸:设计图,产品图之所以强调出来,是因为大家往往拿设计图来检验,这对供方是不公的。

冲压件检验标准

冲压件检验标准


螺纹滑牙,导致装配不牢,则视为致命缺陷。

工件尺寸超出公差,虽不影响装配,但影响产品 主要功能正常发挥,则视为致命缺陷。

工件尺寸超出公差,虽不影响装配及其主要功 能,但影响产品的使用效果,则视为主要缺陷。

批准:
当于40W
表面有易伤手的披锋、锐边、毛刺。

日光灯的
所用材料与耗材表不符。

光源下,
距离30㎝ 翻边及压边周围有折皱、裂口或凹凸变形。

目视检验
工件锈蚀严重,已腐蚀材料内部。


工件表面生锈,未腐蚀材料内部。

工件打磨处表面粗糙、不平整,影响喷涂效果或 电镀
碰焊处有刮手披锋。

钢尺、游 标卡尺、 检具、间
工件成形的角度超出公差,影响外观或装配困难 的,视为主要缺陷。
工件成形的角度超出公差,但不影响装配或外观 的,视为轻微缺陷。
√ √
隙尺、检 焊接或碰焊错位,导致无法装配,视为致命缺陷
验平台


焊接或碰焊错位,影响外观或装配困难的,视为 主要缺陷。

焊接或碰焊错位,但不影响装配或外观的,视为 轻微缺陷。
芜湖容大机械 制造有限公司
检验项目
检验工具 或方法
冲压件检验标准
缺陷描述
缺陷分类
A
B
C
表面有拉裂现象。

表面有明显的起皱现象。

表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。

表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。

表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。

外观检验
在亮度相 表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。

常见冲压件检验标准---文本资料

常见冲压件检验标准---文本资料

1目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。

2适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。

3抽样依据3.1 除非有特别说明,抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。

3.2 若客户有要求时,则依客户的要求抽样检验。

3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。

4检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS®试仪,高度规,塞规机壳产品等級面参考图:面类外观面定义A级面客户经常看到的面。

如面板,机箱的上表面、正面,出给客户的零件等。

B级面不移动的情况下,客户偶尔能看到的面,如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。

C级面产品在移动或被打开时才能看到的面,如机箱的底面,内部零件的表面等6检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照),裸眼或矫正视力在1.0以上, 并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼取正常观察角度土450角内, 距离300mm A级面在检测时应转动,以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

(示育匡)6.2 A级面停留15秒,B级面停留10秒,C级面停留5秒。

6.3抽验水准(AQL):7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验(包括盐雾试验、附着力试验等)、包装检查。

8判定条件8.1 所有的机构、功能要求以图面为准,关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差,则本公司孔的尺寸公差以土0.10mm管制,其他尺寸以土0.20mm进行管制,除非客戶有更为严格或特別要求。

QE人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差,以利于生产管制,如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收,且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時,当批可以尽量吸收的原则协调处理,但供货商必须于下批改善。

8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响,而存在固有外观缺失(如冲压模具痕;电镀白斑、水紋,这类缺失通常以样品为基准進行判定,但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求,当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。

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冲压件检验判定标准一、量判定基本定1、某些描述中使用的一些主价的定:微的:指容易接受的,感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。

明的:指突出的、清晰的、不用置疑的。

著的:指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。

2、冲件在整上分区定汽分三个区域:两个外区和一个内区。

A区:汽的上部至身腰,分界:身腰装条或保条的下身腰装槽下身上开合件框的有关部位:汽内 2 区的某些部位,从外面完全看的,可根据具体情况做 1 区理B区:坐在司机或乘客座位上,关上后能看得的部位,位于:身腰以上所有上能看的部位, 身周 , 身框以及:后窗,后行李箱隔板, 尾内板,身尾框,行李箱, 机,机罩内表面,天窗窗框,油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上,关上能看的的,位于身腰以下的部位。

C区:位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。

3、基本条件定:站立,在缺陷扣分区内,在冲件四周,离件 1 米行允俯身,但不能蹲下涉及到隙及高低不平的缺陷,予以量判。

4、 :–是靠、触⋯⋯ 行判的. 。

–只有在有疑的情况下,才使用具,根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺陷的扣分:· 隙及高低不平的使用塞尺· 冲件上的坑包、麻点的要使用面· 表面使用尺子5.缺陷分–外 :裂 ,坑包,起麻点形材料缺陷起,波,棱毛刺拉毛,划圆角叠料压痕其它冲压件判定标准判定描述一区二区项目三区外部内部外部内部1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm(料厚≥);宽度≥2mm(料厚≤)2、不报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm裂纹长度小于 80mm或宽度小于 3mm(料厚≥);长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm(料厚≤)返工安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工222面积 4cm ≤S< 8cm 上或长度 5cm≤L< 10cm面积≥ 100cm坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。

报废返工报废返工放行麻点零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。

返工放行返工放行放行锈蚀厚度≥料厚的40%报废锈蚀表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。

返工返工返工返工返工料厚明显不符合要求,表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm陷轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺;肉眼就能看出的严重皱折、起皱 /报废棱线错位,严重影响焊接及装配。

波纹 /棱线、弧度不够清晰光顺;非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。

毛刺装配面上的粗毛刺(大于料厚的45%)有危险性的粗毛刺。

返工拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕料厚的 10%<压痕深度<料厚的40%返工返工返工返工放行未经专业训练的人一眼就能看出的划伤,深度≥料厚的50%报废返工报废返工返工6、尺寸要求:冲压件按其功能分为三类, A 类是外表面件,其要求最高,其次是 B 类,主要是结构件。

最后是 C 类,例如支架之类。

冲压件放于合格的检具上,特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求,其它按照“冲压件的未注允许公差表”执行。

补充:冲压件的未注允许公差表一般位置精度:(A 类件:±, B 类件:±, C 类件:±一般孔:中心位置精度:±直径轮廓:(塞规测量)+,;(最大值 / 最小值之间的差值,游标卡尺测量)孔距(孔与孔 ):±工具孔:直径 : +,基准到基准 :±阶梯 ( 搭接 ) :深度(高度差): +,配合面精度 :(B类面:±,C类面:±)翻边宽度 : +,一般曲率半径:±角度 :± 2度安装孔:直径轮廓(塞规测量):±位置精度 :±孔距 ( 孔与孔,塑料件装配用):±孔距(孔与孔,金属件装配用):±一致性同一批中的五个样品的所有的检点的六个标准值不得超过毫米。

其平均值的移动较之前一批不得大于±毫米。

对称性左右手对称件的所有的尺寸差值应在±毫米范围内,所有的位置差应在±毫米内。

如特殊要求和情况需要,可以把冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸:测量要素尺寸要求按产品图纸和“冲压件的未注允许公差表”执行。

一般检测原则为:检测任意一点与数模的空间公差在±以内;装配、定位和基准孔的公差控制在。

冲压件放于合格的检具上,型面公差±,基准孔孔位公差±,轮廓尺寸公差±~2mm。

具体数值以冲压件等级不同而变化。

外覆盖件的检查一、检验方法:1、触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

检验人员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验,必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

2、油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

打磨用油石( 20×13×100mm或更大)有园弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半园形油石)油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。

建议用细粒度的油石。

油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合零件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

3、涂油检查( Highlight oil)用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。

把涂完油的零件放在 Highlight 下检查,建议把零件竖在车身位置上。

用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

二、常见的缺陷及标准1、碎裂检查方法:目视。

标准;对于外覆盖件任何碎裂的零件都是不可接受的。

2、拉伤、晶粒粗大、暗伤检查方法:目视标准:对于外覆件任何导致零件潜在碎裂的拉伤、晶粒粗大、暗伤都是不可接收的,尤其是四门、两盖的咬边翻边部位。

3、瘪塘检查方法:目视、油石打磨、触摸、涂油标准: A 类缺陷:是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷:是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘。

C类缺陷:是需要修正的缺陷,这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。

4、波浪检查方法:目视、油石打磨、触摸、涂油标准: A 类缺陷:是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷:是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的波浪。

C类缺陷:是需要修正的缺陷,这些波浪多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。

5、翻边、切边不平整及短缺检查方法:目视、触摸标准:对于外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺,影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺,从而影响焊接质量都是不可接受的。

6、毛刺:(切边、冲孔)检查方法:目视标准:毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。

任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。

任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。

任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。

7、拉毛及划伤:检查方法:目视标准:外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤,外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤。

内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤。

8、回弹:检查方法:放在检具上检查标准:冲压件不允许存在严重的回弹从而导致零件间的尺寸匹配和焊接变形。

9、漏冲孔检查方法:目视检查并用水溶性记号笔作计数标记标准:零件上任何孔的漏冲将影响零件的的定位与装配,是不可接受的。

10.起皱检查方法:目视标准:外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱,内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料重迭。

11、麻点群、麻点、压痕检查方法:目视、油石打磨、触摸、涂油标准: A 类缺陷:麻点集中,超过整个面积2/3 都分布有麻点。

B类缺陷:麻点可看到、可摸到。

C类缺陷:打磨后可见单独分布的麻点,在 1 区要求麻点间距离为 300mm或更大。

12、打磨缺陷、打磨印检查方法:目视、油石打磨标准: A 类缺陷:打磨穿了,在外表面上明显可见,所有顾客都立即可见。

B类缺陷:能看到、摸到,在有争议的地方打磨后也能证明。

C类缺陷:用油石打磨后能看出。

13、材料缺陷检查方法:目视标准:材料强度不符合要求,轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。

14、油花纹检查方法:目视标准:外覆盖件经油石打磨后不允许存在明显得印痕。

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