机加零件质量管理制度

机加零件质量管理制度

一、目的

根据产品图纸、技术规范及工艺要求等对制程中的产品以及工艺过程的质量进行控制，提高产品合格率，保证不合格的零件不转序。

二、范围

适用于自制零件的质量控制。

三、职责

3．1 制造部负责自制零件的加工及自检、互检，不合格品的返工/返修。

3.2 质量管理部负责制程中的零件质量检验。

3.3 工艺工程师负责制订零件加工或返工（返修）工艺。

四、术语和定义

关键工序：a）对成品的质量、性能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；

b）产品重要质量特性形成的工序；

c）工艺复杂，质量容易波动，对操作者技艺要求高或问题发生较多的工序。

特殊工序：a）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；

b）需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能间接测量的工序；

c）该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。

五、内容

5．1检验依据：

5.1.1产品图纸、技术规范、生产工艺；

5.1.2《表面质量规范》，并参照执行《进货检验通用规程》、《外协产品通用规范》。

5．2检验实施：

5.2.1生产过程中，各操作人员依据生产计划、零件图纸、工艺或/和相应作业指导书进行生产。在加工

前应对上道工序（或原材料）进行互检（或复查），发现不良及时予以反馈；对本工序进行自检，自检合格后填写《零件检验记录/工票》，连同零件交检验员检验。

5.2.2 操作人员、检验员在进行检验时，必须确保所使用的检测设备处于受控状态，在使用前或使用过

程中应随时对其进行校对，防止检测结果失效。

5.2.3自制件的检验原则上按全数检验的方式执行。并渗透到机加工（含钣金）的各个工序。批量件（数

量大于10件以上）允许采用抽样的办法进行检验。当某些组焊部件的小件（如支撑角铁）的尺寸影响不足以导致整件组件不能使用时，允许对其尺寸的专检与组件检验同时进行。

5.2.4 检验完毕后检验员应将检验结果记录于《零件检验记录/工票》上，并依据检验结果及后续工序状

态对零件进行标识、分区摆放。

a）将合格或让步接收半成品零件放置于转序区，由车间予以转序。将合格或让步接收成品零件贴上相应标识放置于成品区。

b）检验不合格时，检验员应及时填写《零件不合格品检验及评审报告》。将不合格品贴上“不合格”

标签，隔离放置于不合格品区。按《不合格品控制程序》“6.3自制零件不合格的判别和处理”的相应条款进行处理。

c）对返工（返修）后的零件必须重新进行检验。

5.2.5 关重零件(2个以上)及批量件(10件以上)应进行首件检验，需经检验合格并签字认可后,方可继续

生产。

5.2.6 未经检验或检验不合格的零件(不含让步接收零件)不得转序或进仓。生产急需来不及进行检验时

应参照进货检验“紧急放行”的相关条款进行处理。

5.2.7制程中使用的技术图纸不得有随意改动，如发现图纸改动又无技术人员签名，当事人应及时上报

各自主管并经确认后，方可加工及检验。

5．3关键和特殊工序的控制：

5.3.1 工艺工程师负责识别关键工序和特殊工序，必要时应编制相应的作业指导书。

5.3.2 对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）应进行确认，确保其满足要

求。并按规定对设备严格进行维护、保养。

5.3.3 相关操作人员应进行岗位培训、考核，合格后方可上岗。

5.3.4检验员巡回检验时应重点抽查上述过程，发现异常应及时将结果反馈给操作者；发现的不合格品

按《不合格品控制程序》执行。

六、相关/支持性文件

6.1《进货检验通用规程》

6.2《外协产品通用规范》

6.3《表面质量规范》

6.4《不合格品控制程序》

6.5《标识和可追溯控制程序》

七、相关记录

7.1《零件检验记录/工票》

7.2《零件不合格品检验及评审报告》

表面质量规范（试行）