汽车制造企业工段长年度总结

年度工作总结

2011年度是青年莲花萧山基地的关键一年，总装车间完成了从L5B/E 的试产试制到流水线生产下线，生产线从单线单动到多线联动的转变，真正具备了大批量生产的能力。一工段作为生产线流水的第一站，基本做到不影响下道工序生产，不耽误生产节拍的要求，按时保质保量的完成了车间的各项任务。现本年度工作总结如下：

随着车间大环境的改变，一工段也作出了许多努力，并达到了预期的目的。

一，班组组织结构的建立、完善。班组是公司的最基层组织，是公司各项生产任务的最终执行单位，同时也是最贴近员工的管理团队。本着打造一流班组的目标，根据车间要求，建立了“五大员”制度，从人员配备到职责培训等过程，都集中了车间班组最优秀的人员、讲师，最终形成五大员辅助班组长，各自负责某专项工作的管理团队。减轻了班长的工作负担，并且形成了车间人才选拔的流程，也让员工对于自己的发展有了明确的方向。近期，又将“五大员”整编成“三大员”，优化了管理团队，明确了各岗位的工作职责，提高了班组运作的效率。

二，生产任务完成情况良好。首先，从在一条全新的生产线上，我们完成了从小批量试装到大批量生产，再从单班20台到50台，生产线十五个工位加车门四个工位，人员技能熟练度基本达到要求。第二，工艺部门下达的临时措施都能第一时间执行，并且定期检查执行情况。如：车门密封条粘贴3M胶、车门内把手贴防水膜、三厢车前部线束插头捆扎、发动机线束过孔胶套打胶。第三，生产试装、试验。本年度共完成各项整车试装，零部件试装，淋雨试验十余次，过程中出现的各项问题也都第一时间反馈给相关部门。如：1.8L试装、带天窗车试装、新增颜色车试装等。第四，焊接车身问题处理效率提高。针对8月份开始的拉线生产中频繁出现的焊接问题，一方面，向相关技术部门反馈问题、发生频率，从源头控制解决，另一方面，提高运作效率，通过提前准备好焊机，焊接前处理等条件，再返修的方式，节约用时，现已基本能够做到小的焊接问题不停线处理。

三，生产现场6S推进顺利。首先，通过对生产线器具、物料盒的定置摆放，统一标识，使生产现场干净整洁，并持续地进行检查评比、督

促，让员工形成习惯。其次，在存在安全隐患的地方作出明显标识，利用产前、产后会议向员工灌输安全操作意识，全年未发生一起重大安全事故。最后，对于生产线部分器具进行了改善。如：ECU分装台，将ＥＣＵ支架固定，可防止分装过程中支架对人体的冲击伤害；ＡＢＳ分装台，因管路更改，原有支架不满足要求，改进后可避免制动管路在分装过程中变形，也可加快分装速度；工具小车等。

　四，新老员工培训、发展。新员工培训方面，除按照车间的“三个步骤”外，利用生产停线时间，由师傅带领提前进行实践装配培训，以满足生产线对人员方面的需求。老员工的发展方面，本年度向静、动态调试线推送了一大批合格的调试工，均是熟练掌握内饰件装配技巧的员工。

　同时，也暴露了许多不足的地方。千里之堤，溃于蚁穴。对于一些存在的问题，必须要正视它，否则一旦损失出现，再想亡羊补牢就已经晚了。

　一，管理团队年轻，经验不足，管理手段、方法单一。管理人员的能力必然决定着集体的发展，降低了工作的效率。对于工作不能做到公平公正，私人感情影响了决断；对于出现的错误存在得过且过的心态，让一些不好的习惯在员工间相互影响；对于工作积极性不高，经常需要人监督检查；责任心不强。

　二，信息交流、沟通不畅。虽然机制、制度完善了，但还是发生信息断层的情况。一线员工的问题反馈不出来，管理人员的意图传达不进来。

　三，人员流失率较大。因各方面原因，一直以来车间的人员流动率都较大，老员工走了，新员工还未到位或还未熟练，必然会导致装配质量问题的发生，也难以形成特有的文化氛围，员工归属感低，如此恶性循环。

　四，装配质量问题频发。其中一班的装配问题占据车间装配问题的较大比例，并且部分问题重复出现。特别是新老员工交替阶段，交接不彻底，培训不到位是导致此阶段期间问题数量超标的主要原因。

下一年度的首要任务就是解决这些问题，对此制定出如下措施：

首先，加强管理团队培训和学习，引入竞争机制，对于部分落后的人员进行淘汰，以激发团队成员积极性。其次，加快企业文化建设，让员工有归属感，增加集体凝聚力。再次，加强员工与管理层的交流，杜绝让座谈会、意见箱等此类活动流于形式，并建立新型交流方式。最后，提高内控比例，坚决把错漏装控制在班组内部，并对问题工位、人员进行教导。坚持以公司的“质量目标”、“质量方针”为依据，把质量控制工

作放在第一位。

11年的工作中，虽然在管理水平、思想认识上有一定的提高，但在工作的广度和深度上还需要进一步的扩展。在2012年的工作中，必然会迎来更高的目标，更多的要求。在实际工作之中出现一些不尽人意之处，我们会随机协调，克服完成。同时还要经常查找不足，多做总结，以便在今后工作中得到进一步的提高。