塑胶件采购成本分析

成型费用
• 成型费用=机台汇率*成型时间/穴数
• • • • • • • • 机台费率:注塑机成型单价(HKD/秒) 成型时间:注塑机成型一次所使用的时间. 机台汇率参考如下: 80吨机台汇率:0.008HKD 120吨机台汇率:0.012HKD 150吨机台汇率:0.016HKD 250吨机台汇率:0.021HKD 450吨机台汇率:0.041HKD
管销费用
• 管销费用=(10%--20%)*(材料费+成型费用+ 后加工费用) • 管销费用每个公司的定义不一样,一般报价 控制在材料成本的10%-20%.
• 材料费用/成型费用/后加工费用如前所述.
注塑工艺流程
• 塑胶料---配色---烘料---（注塑机，模具）--注塑成型---冷却—脱模(顶出制品)---去水口--半成品---检查---合格品入库---不合格品返 修---返修OK---检查合格如库---NG的做成碎 料（与水口之废料及原材料混合）
用量比率
ABS的特性
• ABS的英文全称:Acrylonitrile Butadiene Styrene,由 丙烯腈 （A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成的共聚 物，丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具 有坚韧性、抗冲击特性； 苯乙烯具有易加工、高光洁度及 高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料具有较高的机 械强度和良好“坚、韧、钢”的综合性能。它是无定型聚 合物，ABS流动性好,容易成型,容易电镀,价格便宜,ABS易吸 湿，比重为1.05g/cm3（比水略重），收缩率低（0.60% ）, 易于成型加工。干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在 加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少 干燥2小时,干燥的目的是防止塑料在熔化时出现气泡和气 孔,气泡和气孔将损害塑件质量,ABA材料湿度应保证小于 0.1%。 • 熔化温度：210～280℃；
45
1
旋扭帽
1
4
AB S
16
0.001
0.0 16
0. 1 3 5
0.1
10 %Hale Waihona Puke Baidu
0.2 7
2
喇叭边 框
1
2
AB S
16
0.025
0.4
15 0
0. 01 6
50
0. 4
0.2 5
0.5
10 %
1.7
后加工费用
• 后加工费用的种类:
• • • • 1.喷油费用 2.丝印费用 3.电镀费用 4.其它(如电镀/组装费用等)
塑胶件采购成本分析
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塑胶件成本分析
• 塑胶件成本=原材料成本+成型费用+后加工 费用+管销费用. • 我司塑胶常用原材料为ABS/PC/PMMA料,这 三种原材料占我司塑胶用原材料之90%.
塑胶用量比率图
60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% ABS PC PMMA Other
常用塑料的燃烧鉴别方法介绍
名称
ABS
燃烧情况 燃烧火焰 离火后情 气味 状态 况
缓慢 软 黄色，黑 继续燃烧 特殊气味 化燃烧， 烟 无滴落 容易，软 有小量黑 离火熄灭 无特殊味 化起泡 烟 容易 继续燃烧 强烈花果 熔化起泡， 浅蓝色， 臭味，腐 无烟 烂蔬菜味
PC PMMA
原材料成本
• • • • • • • 1.原材料成本=产品净重*原材料单价 常用原材料单价 ABS普通料:16HKD/KG PC料:30HKD/KG PMMA料:24HKD/KG 可以上www.plasway.com查询相关知识. 产品净重可以直接称出来.
d）降低注射速度，提高注射压力 e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 • 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射 速度予以解决。
充填不足
• 充填不足的主要原因有以下几个方面： 1）树脂容量不足。 2）型腔内加压不足。 • 3）树脂流动性不足。 4）排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间 •
熔接痕
• • 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未 能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产 生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时， 尤为严重）。可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、 提高注射压力及速度等 • 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
喷流纹
• 喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇 行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始 的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四 横截面或调低注射速度都是可选择的措施。 另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表 面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充 填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效 果。
发白
• 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出 部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采 用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推 杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值 等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方 法，但应注意不要对后续工序，如烫印、 涂装等产生不良影响
谢谢您的参与
再见
翘曲、变形
• 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设 计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。 翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注 射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采 用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面 积、设置脱模斜度等方法加以解决。 3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足 时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能 地在贴近变形的地方设置冷却回路。/
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者 将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
气泡
• 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随 着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充 填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a）根据壁厚， 确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％~60 ％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。c）注射时间应较浇口 封合时间略长。
丝印费用最少要2家以上供应商比价以获得 最低的价格
电镀费用
电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成 均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀 .
• 常见电镀单价: • 1.厚度t≥2.5mm :镀锌=45元/平方米 ,镀镍=80元 /平方米 2.厚度2.5＞t≥1.2mm :镀锌=48元/平方米 • 3.厚度t＜1.2mm : 镀锌=52元/平方米 ,镀镍=90 元/平方米 • 电镀费用=电镀单价*料件面积,不规则料件电镀费 用很难计算,电镀费用的价格一定要2家以上供应 商比价.
我司塑胶件供应商分析
供应商
冠樟 诠福 德润
单价
中等 高 偏低
模具费用 品质
偏低 高 高 一般 中等 良好
交期
良好 一般 良好
常见品质不良及解决方法
• 龟裂 熔接痕 • 气泡 • 充填不足 • 喷流纹 • 翘曲/变形 • 发白
龟裂
• 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要 原因是由于应力变形所致 • 为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌 入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜 加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻 璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适 合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热， 也具有较好的效果
PC的特性
• PC (Polycarbonate),聚碳酸酯,化学和物理特性: PC 是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强 度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特 性以及抗污染性。PC的收缩率很低，一般为 0.1%~0.2%。 PC有很好的机械特性，但流动特性 较差，因此这种材料的注塑过程较困难。 PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。建议 干燥条件为100到200度，3~4小时。加工前的湿度 必须小于0.02%。
成本分析 (20210085旋扭帽/20150034喇叭边框) 成本分析
N O 料 品名 号 穴数
材料费分 析
材 质 单 价 净重 (KG) 价 格
成型费 用分析
机 台 机 吨 数
12 0
后加工费用 管 合 分析 销计
价 电 丝 格 镀 印 喷 油 烫 金 组 装
机 台 汇 率
0. 01 2
成 型 时 间
熔化温度：260~340度。
PMMA的特性
• PMMA(Poly methyl methacrylate),聚甲基丙 烯酸甲酯俗称有机玻璃,也称亚克力。透明 度极好，耐热性较好（热变形温度为 98℃），其产品机械强度中等、表面硬度 低，易被硬物划伤而留下痕迹. • PMMA收缩率为0.1%,成型尺寸稳定,具有吸 湿性因此加工前的干燥处理是必须的。建 议干燥条件为90C、2~4小时。 • 熔化温度：240~270C。
喷油费用 常见喷油单价
机壳油 PU油 UV油 橡胶油 导电漆油
25元/平 方米
27元/平 方米
50元/平 方米
50元/平 方米
95元/平 方米
喷油费用=喷油单价*料件面积,特殊料件无法按面积 计算的一定要2家以上供应商比价
丝印费用
• 1、普通丝印（1～3行字或符号）：价格按 0.03元/次/颜色计算 • 2、大丝印（4行字或符号以上）：价格按 0.04元/次/颜色计算。